编制说明
151) 仪表连接管路在仪表使用过程中起着传输信号、供给气源、液压源和保证仪表运行的作用。大多数的仪表连接管路在仪表运行中，承受着被测工艺介质的压力、温度、腐蚀等。其施工质量的好坏，不仅对仪表能否正常运行意义重大，也对装置能否安全运行有重大影响。所以参加施工的人员，要切实保证仪表连接管路的施工质量，为仪表的正常运行和装置的安全生产提供保障。
152) 合成氨装置仪表连接管路中，有部分高温、高压管路，该部分的工程质量对仪表系统的安全运行尤其重要。施工人员必须严格按照设计文件和施工验收规范的要求，从材料验收、加工预制、安装、吹扫试压等环节，严格把关，确保施工质量。
编制依据
153) 《垃圾发电项目建筑安装工程招标文件》。
154) 《自动化仪表工程施工及验收规范》、《自动化仪表工程质量检验评定标准》。
155) 《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521－1999。
156) 国家现行的《工业金属管道施工及验收规范》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
157) 国家、行业和地区有关安全、防火、交通运输等方面的法律、法规和规定。
158) 公司《质量保证手册》、《质量体系程序》及其支撑性文件。

施工程序

























管道安装一般规定
159) 管路敷设的位置，不应在有碍检修、易受机械损伤腐蚀、振动及其它影响测量之处。
管子领用前，应统一安排采用吹扫、擦洗等方法对管子内部进行清扫，保证管内清洁，并按设计要求进行脱脂和防腐。
管子加工应采用机械切割的方法，切割后应对管口进行处理，要使管口平正光滑，无毛剌、裂纹、凹凸、缩口、铁屑等。
可预制的管路和敷设方式相同的管路应集中加工，实现工厂化施工作业。
管路与仪表连接时，应保证其正对仪表连接口，不应使仪表承受机械应力。
仪表管路不应直接埋地敷设。当必须埋地敷设时，应采用焊接的方式连接，并经试压合格、防腐处理后方可埋入。
仪表管路与高温的工艺设备、管线连接时，应采取热膨胀补偿措施。
仪表管路为不锈钢材质时，在碳钢支架上固定应采取隔离保护，不应让其与支架直接接触。
仪表管路采用对焊连接时，应使焊口两侧的管路轴线一致。其错边量不大于管子壁厚的10%。
焊接连接的仪表管路焊接时，应将管线与仪表脱离。
钢质仪表管路的焊接应采用氩弧焊的形式。
仪表管路在穿墙或楼板时，应加装保护管段或保护罩。保护管段穿墙时，应伸出墙面10~30mm；保护管段穿楼板时，伸出楼板表面10~30mm。保护管段的管径应选择合适。
仪表管路穿过不同等级的爆炸和火灾危险场所及有毒厂房的分隔间壁时，保护管段或保护罩应密封。
仪表连接管路的焊接，必须根据管路的材质选用正确的焊材施焊。
材料验收及存放
160) 仪表连接管路所用材料的规格、型号、材质等必须符合设计文件的规定。应具有出厂材质证明资料和产品合格证。并应按国家现行标准进行外观检查。特殊材质或有特殊要求的材料要进行复验。
测量管路的材质证明资料、产品合格证和复验报告要分类妥善保管，留作交工。
检验合格的材料，要及时作好记录和产品合格标识，办理入库手续。库存材料要分类整齐摆放。不锈钢材料要作好隔离，不得与碳钢直接接触。
仪表连接管路的安装材料，在库存期间要统一安排，对一些需除锈和防腐的材料，进行除锈和防腐处理。
当材料需要代用时，必须办理材料代用单，并经设计签字确认后，方可代用。
测量管路使用的阀门和辅助容器必须经过强度压力试验和阀门泄漏量试验合格后，方可进行安装。
管路支架的制作安装
161) 制作支架的材料在下料前应进行矫正、平直。切口应光滑，制作应牢固、平正，尺寸准确。
支架安装宜采用焊接。一般应焊接在钢结构或工艺设备和管道的支架上，不应焊接在工艺设备和管道上。当必须在工艺设备和管道上焊接支架时，必须征得设备或管道专业的同意。若支架与工艺设备和管道的材质不同，应加装与工艺设备和管道材质相同的加强板。
支架安装应做到固定牢固，横平竖直，整齐美观，同一直管段上的支架间距应均匀。
管路支架间距宜为：
钢管：水平敷设1~1.5m 垂直敷设1.5~2m。
铜管、铝管、塑料管及管缆：水平敷设0.5~0.7m 垂直敷设0.7~1m。
当仪表管需要绝热时，应适当缩小支架间距。
当仪表管路顺工艺管线敷设时，可在工艺管线上用U型卡或环型抱箍生根固定支架。支架的长度应能保证管路与工艺管道之间的距离。当工艺管道需要保温时，应适当增加支架的长度。
阀门安装
162) 阀门安装前，应按设计文件核对其型号、规格、材质，并应按介质流向确定其安装方向。
与管道以法兰或螺纹方式连接的阀门，应在关闭状态下安装；与管道以焊接方式安装的阀门，必须在开阀状态下焊接。
高压阀门安装前，必须复核产品合格证和试验记录。
仪表连接管路系统敷设完毕后，测量管路系统的排放阀和差压仪表的平衡阀应处于开阀状态，其它阀门均应处于关阀状态。
测量管路的施工方法
取源部件制作
163) 取源部件的安装，应在工艺设备制造或工艺管道预制安装的同时进行。安装取源部件的开孔与焊接工作，必须在工艺设备或管道的防腐、衬里、吹扫、试压前进行。
在高压、合金钢、有色金属的工艺设备和管道上面开孔时，应采用机械加工的方法。
在砌体和混凝土浇注体上安装的取源部件，应在砌注和浇注的同时埋入。当无法做到时，应预留安装孔。
取源阀门与工艺设备或管道连接不宜采用卡套或螺纹式接头
同一管道上安装的取源部件，顺着介质的流向应依次为流量、压力、温度、成份。
温度取源部件安装
164) 温度取源部件的安装位置应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方。不宜选在阀门等阻力部件的附近和介质流速成死角及振动较大的地方。
热电偶取源部件的安装位置，应远离强磁场。
在工艺管道上安装的温度取源部件，应与工艺管线的轴线相交，其插入方向与工艺介质流向的夹角不小于900。
压力取源部件安装
165) 压力取源部件的安装位置应选在介质流速稳定的地方。其端部不应超出工艺设备或管道的内壁。
测量带有粉尘、固体颗粒或沉淀物等混蚀介质的压力时，取源部件应倾斜向上安装。
测量温度高于60℃的液体、蒸气和可凝性气体的压力时，压力取源部件应带有冷凝装置。
在水平和倾斜管道上安装的压力取源部件，其取压口方位应符合规范要求。
流量取源部件安装
166) 节流元件上、下游直管段的最小长度，应符合设计要求，当设计无规定时，应符合《自动化仪表安装工程施工及验收规范》附录一的规定。
在节流元件上游侧安装温度计时，温度计与节流元件间的直管段应：
当d≤0.03D时 ≥5D
当0.03D≤d≤0.13D时 ≥20D d为温度计套管直径；D为工艺管道内径。
在节流装置下游侧安装温度计时，温度计与节流元件间的直管段距离不应小于5倍的工艺管道内径。
夹紧节流元件的法兰与工艺管道焊接后，对焊时其内径应同工艺管道内径，插焊时管口应与法兰面平齐，法兰面应与工艺管道轴线垂直，法兰与工艺管道同轴。
节流装置在水平或倾斜的工艺管道上安装时，取压口方位应：若为气体或液体，同前所述，若为蒸汽，应在工艺管道上半部与工艺管道水平中心线成0~45度夹角的范围内。
节流元件采用单独钻孔的角接取压时，孔径宜在4~10mm之间，取压孔轴线与节流元件端面的夹角应≤30。
物位取源部件安装
167) 物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏，且不使检测元件受到物料冲击的地方。
内浮筒液面计及浮球液面计采用导向管或其它导向装置时，导向管或导向装置必须垂直安装，并应能保证导向管内液流畅通。
安装浮球液位报警器用的法兰与工艺设备之间连接管的长度，应保证浮球能在全量程范围内自由活动。
分析取源部件安装
168) 分析取源部件的安装位置，应选在压力稳定，灵敏反映真实成份，具有代表性的被分析介质的地方。
分析取源部件的安装方位同前所述。
被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15度。
管子的弯制
169) 金属管子的弯制宜采用冷弯。高压管宜一次弯成。
弯管宜采用壁厚为正公差的管子弯制。
管子的弯曲半径应为：高压钢管不小于5倍的管子外径，其它金属管不小于3.5倍的管子外径，塑料管不小于4.5倍的管子外径。
管子弯好后应无裂纹、明显的凹陷、皱纹等缺陷。一般应用弯管器弯制。