9.4.8 磁轭冲片的叠装，应符合下列要求：
a) 磁轭冲片应先试叠100mm高度、检查各部尺寸符合要求后，再正式叠装；
b) 冲片一般由磁轭键和销钉定位。无定位结构的磁轭，可均匀穿入20％以上的永久螺杆定位，且每张冲片不少于3根；
c) 磁轭冲片由临时导向键作切向和径向定位的结构，导向键的安装按制造厂规定进行；
d) 叠片过程中，冲片与转子支架立筋外圆的间隙应均匀，冲片正反面应一致。叠片方式和叠片高度应符合设计要求；
e) 磁轭压紧用力矩扳手对称、有序进行，逐次增大压紧力直至达到要求预紧力。宜在圆周方向均匀抽查不少于10根螺杆的伸长值，以校核预紧力。永久螺杆的应力和伸长值应符合制造厂规定；
f) 磁轭压紧后，按重量法计算磁轭的叠压系数不应小于0.99。分段压紧高度应按制造厂要求进行。制造厂没有明确要求时，分段压紧高度一般不大于800mm。但对于冲片质量较差或冲片叠压阻力较大的磁轭的分段压紧高度应降低；
g) 磁轭叠装过程中，应经常检查和调整其圆度；
h) 布置在磁轭下部的制动闸板，其径向水平和波浪度的调整，一般与每次压紧工作同时进行，并符合9.4.7 c) 的要求；
i) 磁轭全部压紧后，磁轭的平均高度不得低于磁轭设计高度。同一纵截面上的高度偏差不应大于5mm。沿圆周方向的高度相对于设计高度的偏差不超过表29的规定；
表29 磁轭圆周方向各测点高度允许偏差 单位为毫米
磁轭高度h h<1000 1000&pound;h<1500 1500&pound;h<2000 2000&pound;h<2500 H&sup3;2500
允许偏差 -1~+5 -1~+7 -1~+8 0~+10 0~+11
j) 磁轭与轮臂挂钩一般无间隙，个别的不应大于0.5mm；
k) 通风沟、鸽尾槽、弹簧槽等位置尺寸，应符合设计要求；
l) 磁轭压板应过秤，按质量对称布置；
m) 磁轭与磁极的接触面，用不短于1m的平尺检查应平直，个别高点应磨平；
n) 对分段磁轭的叠装也应符合上述规定及图纸的要求。
9.4.9 径向磁轭键安装应满足下列要求：
a) 在冷状态下对称地打紧磁轭键，冷打键时转子支臂与磁轭间在半径方向产生的相对位移应符合制造厂的推荐值。制造厂无明确规定时，一般可根据转子磁轭的残余变形的大小，控制其在半径方向的相对位移的平均值为 0.08 mm ~ 0.25 mm；
b) 对有热打键要求的磁轭，磁轭键上端露出的长度，必须满足热打键的要求；
c) 磁轭热打键 (或热加垫)加温时，磁轭应有良好的保温并采取与支臂形成温差的措施；
d) 磁轭热打键 (或热加垫)的紧量必须符合设计要求；
e) 磁轭热打键后冷却至室温，检查磁轭圆度合格后，磁轭键下端按轮臂挂钩切割平齐，上端应留出 150 mm ~ 200 mm，但必须与上机架或挡风板保持足够的距离；
f) 无轴结构的转子，热打键 (或热加垫)后应检查转子中心体上、下止口处的变形情况；
g) 对具有磁轭横向键、周向定位键、副定位键和叠片键等多种组合键的安装按制造厂要求进行。
9.4.10 测量磁轭圆度，各半径与设计半径之差不应大于设计空气间隙值的 ±3.5％。
9.4.11 磁极安装前应作下列检查：
a) 磁极线圈在压紧情况下，其压板与铁芯的高度差，应符合设计要求，无规定时不应超过-1mm ~ 0 mm；
b) 磁极挂装前、后，应按14.4条规定进行电气检查和试验；
c) 按磁极号检查极性及装配质量，并按制造厂编号顺序挂装磁极。制造厂无规定时，应满足在磁极挂装后任意22.5°~ 45°角度范围内，对称方向不平衡质量不应超过表30的要求，配重时一般计入引线及附件的质量。
表30 磁极挂装不平衡质量允许偏差 单位为千克
机组转速nr/min n<200 200&pound;n<500 n&sup3;500
磁轭与磁极的质量之和t <200 6 3 2
&sup3;200~<400 8 4 2
&sup3;400~<600 10 5 3
&sup3;600~<800 12 6 4
&sup3;800 14 7 4
9.4.12 磁极挂装应满足下列要求：
a) 磁极中心挂装高程偏差应符合表31的要求；
表31 磁极中心挂装高程偏差
磁极铁芯长度m 高程允许偏差 mm
&pound;1.51.5～2.0>2.0 ± 1.0± 1.5± 2.0
b) 额定转速在300r/min及以上的转子，对称方向磁极挂装高程差不大于1.5mm；
c) 磁极键打入前，应在斜面上涂润滑剂，打入后，接触应紧密。检查合格后的磁极键，其下端按鸽尾槽底切割平齐，上端留出约200mm，但也应与上机架或挡风板保持足够的距离；
d) 磁极挡块应紧靠磁极鸽尾底部，并焊接牢固；
e) 极间撑块应安装正确、支撑紧固并可靠锁定。
9.4.13 磁极挂装后检查转子圆度，各半径与设计半径之差不应大于设计空气间隙值的 ±4％。转子的整体偏心值应满足表32的要求，但最大不应大于设计空气间

9.5.1 机架安装应符合下列要求：
a) 机架安装的中心偏差不应大于1mm，转速高于200r/min的机组宜以挡油圈外圆定中心，中心偏差数值符合制造厂要求，挡油圈的圆度应符合设计规定；
b) 机架上的推力轴承座的中心偏差应不大于1.5mm，水平偏差应不大于0.04mm/m。对于无支柱螺钉支撑的弹性油箱推力轴承和多弹簧支撑结构的推力轴承的机架的水平偏差不应大于0.02mm/m；
c) 机架安装的高程偏差一般不应超过 ±1.5mm；
d) 机架径向支撑千斤顶宜水平，受力应一致。其安装高程偏差一般不超过±5mm。
9.5.2 制动器安装应符合下列要求：
a) 制动器应按设计要求进行严密性耐压试验，保持30min，压力下降不超过3％。弹簧复位结构的制动器，在卸压后活塞应能自动复位；
b) 制动器顶面安装高程偏差不应超过 ±1mm。与转子制动环板之间的间隙偏差，应在设计值的 ±20％范围内；
c) 制动系统管路应按设计要求进行严密性耐压试验；
d) 制动器应通入压缩空气作起落试验，检查制动器动作的灵活性及制动器的行程是否符合要求。
9.5.3 定子安装应符合下列要求：
a) 定子安装方位应与发电机引出线位置相符，保证发电机引出线的正常连接；
b) 定子按水轮机实际中心线找正时，在组装时的相同断面测量，各半径与平均半径之差不应超过设计空气间隙的 ±4％，定子按转子找正时，应符合本条d)的要求；
c) 按水轮机主轴法兰盘高程及各部件实测尺寸核对定子安装高程，应使定子铁心平均中心高程与转子磁极平均中心高程一致，其偏差值不应超过定子铁心有效长度的 ±0.15％，但最大不超过±4mm；
d) 当转子位于机组中心时，检查定、转子间上、下端空气间隙，各间隙与平均间隙之差不应超过平均间隙值的±8％。
9.5.4 转子吊装应符合下列要求：
a) 对悬吊式机组转子吊装前调整制动器顶面的高程，使转子吊入后推力头套装时，与镜板保持4mm~8mm间隙；
b) 无轴结构的伞式或半伞式水轮发电机，其制动器顶面高程的调整，只需考虑水轮机与发电机间的联轴间隙。转子吊入时也可通过导向件将转子直接落在推力轴承上；
c) 转子吊装时，彻底清理转子下部。并在磁轭下部检查测量转子的挠度；
d) 若发电机定子按转子找正时，转子应按合格的水轮机轴找正，两法兰面中心偏差应小于0.04mm，法兰盘之间平行度应小于0.02mm。并校核发电机轴垂直度或转子中心体上法兰面的水平；
e) 若发电机定子中心已按水轮机固定部分找正，则转子吊入后，按空气间隙调整中心，检查测量定子与转子上、下端的空气间隙，各间隙与平均间隙之差不应超过平均间隙值的 ±8％。
9.5.5 推力头安装应符合下列要求：
a) 推力头套入前调整镜板的高程和水平。在推力瓦面不涂润滑油的情况下测量其水平偏差应在0.02mm/m以内。高程应考虑在承重时机架的挠度值和弹性推力轴承的压缩值；
b) 推力头热套前，调整其在起吊状态下的水平。过度配合的推力头热套时，推力头的加热温度以不超过100°C为宜；
c) 推力头热套后，降至室温时才能安装卡环。卡环受力后，应检查卡环上、下受力面的间隙，用0.02mm塞尺检查不能通过。否则，应抽出处理，不得加垫；
d) 推力头与轴螺栓连接时，连接螺栓的预紧力应符合4.9要求。组合面不应有间隙，用0.03mm塞尺检查，不能通过。带导轴颈的推力头中心偏差不超过0.03 mm。
9.5.6 推力轴瓦调整应符合下列要求：
a) 推力瓦受力应在大轴处于垂直、镜板的高程和水平符合要求、转子和转轮处于中心位置时进行调整；
b) 一般用测量轴瓦托盘变形的方法调整刚性支撑推力轴承的受力。起落转子，各托盘变形值与平均变形值之差不超过平均变形值的 ±10％；
c) 采用锤击抗重螺钉的方法调整刚性支撑推力轴承受力时，在水轮机轴承处，用百分表监视大轴，锤击力应使大轴平均约有0.05mm~0.10mm的倾斜，在相同锤击力下大轴倾斜的变化值与平均变化值之差不超过平均变化值的 ±10％；
d) 对于液压支柱式推力轴承，在靠近推力轴承的上、下两部导轴瓦抱紧情况下，起落转子，落下转子后松开导轴瓦时各弹性油箱压缩量偏差不大于0.2mm；
e) 对于无支柱螺钉的液压推力轴承，各弹性油箱的压缩量，应符合设计规定。
f) 对于平衡块式推力轴承，应在平衡块固定的情况下，起落转子，测量托瓦或上平衡块的变形，其变形值应符合设计要求。设计无要求时，各托瓦或上平衡块的变形值与平均变形值之差，不超过平均变形值的±10％；
g) 对于弹性梁双支点结构的推力轴承，在镜板吊至推力瓦上后，调整镜板水平不大于0.02mm/m。检查各推力瓦出油边与镜板应无间隙，各块瓦进油边两角与镜板的平均间隙之差不大于±20％；
h) 多弹簧支撑结构的推力轴承安装按制造厂要求进行；
i) 推力轴瓦最终调整定位后，推力

表34 镜板允许的轴向摆度(端面跳动)
镜板直径 m 轴向摆度 mm
<2.02.0~3.5>3.5 0.100.150.20
e) 多段轴结构的机组，在盘车时应检查各段轴线的折弯情况，偏差一般不宜大于0.04mm/m。机组盘车前应查阅轴线在厂内的加工记录以及热打键（或热加垫）后转子与上、下轴止口的间隙变化情况，以在盘车时检查轴线的变化；
f) 转子处于中心位置时，用盘车方式，每旋转90°检查空气间隙，其值应符合9.5.3 d) 要求；
g) 在转子处于中心位置时，宜用空气间隙监测装置配合盘车方式核对定子圆度、转子圆度，并分别符合9.3.10 a)和9.4.13 要求；
h) 宜用在十字方向挂钢丝线或轴孔中心挂钢丝线或其它方法核对轴线的折弯和垂直度。
9.5.8 推力轴承高压油顶起装置和外循环冷却装置的安装，应符合下列要求：
a) 系统油管路应清扫干净，用油泵向油系统连续打油，直至出油油质合格为止。按设计要求作耐油压试验；
b) 溢流阀的开启压力应符合设计规定。各单向阀应在承受反向压力时作严密性耐油压试验，在0.5、0.75、1.0及1.25倍反向工作压力下各停留10min，均不得渗漏；
c) 在工作压力下，调整各瓦节流阀油量，使各瓦的油膜厚度相互差不大于0.02mm；
d) 推力轴承外循环冷却装置和管路，应清扫干净，并按设计要求作耐水压试验。
9.5.9 悬吊式机组推力轴承各部绝缘电阻应不小于表35的规定。
表35 悬吊式机组推力轴承各部绝缘
序号 推力轴承部件 绝缘电阻MW 兆欧表电压V 备 注
1 推力轴承底座及支架 5 500 在底座及支架安装后测量
2 高压油顶起压油管路 10 500 与推力瓦的接头联接前，单根测试
3 推力轴承总体 1 500 轴承总装完毕，顶起转子，注入润滑油前，温度在10~30°C
4 推力轴承总体 0.5 500 轴承总装完毕，顶起转子，注入润滑油后，温度在10~30°C
5 推力轴承总体 0.02 500 转子落在推力轴承上，转动部分与固定部分的所有联接件暂拆除
6 埋入式检温计 50 250 注入润滑油前，测每个温度计心线对推力轴瓦的绝缘电阻
注：3、4、5三项，可测其中之一项。
9.5.10 导轴承安装应符合下列要求：
a) 机组轴线及推力瓦受力调整合格；
b) 水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙合格；
c) 有绝缘要求的分块式导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻一般在50MW以上；
d) 轴瓦安装应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方向和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求；
e) 分块式导轴瓦间隙允许偏差不应大于 ±0.02mm，但相邻两块瓦的间隙与要求值的偏差不大于0.02mm。间隙调整后，应可靠锁定；
f) 主轴处于中心位置时，在X、Y十字方向，测量轴颈与瓦架加工面处的距离，并作记录。
9.5.11 油槽安装，应符合下列要求：
a) 油槽应按4.12 要求作煤油渗漏试验；
b) 油槽冷却器，安装前应按设计要求进行耐水压试验，安装后按4.11要求进行严密性试验；
c) 油槽内转动部分与固定部分的轴向间隙，应满足顶转子的要求，其径向间隙应符合设计图纸规定，沟槽式密封毛毡装入槽内应有1mm左右的压缩量，密封毛毡与转轴不应紧密接触；
d) 油槽内应清洁，并应按设计要求保证油循环线路流畅；
e) 挡油圈外圆应与机组同心，中心偏差不大于1.0mm，并应满足挡油圈外圆与轴颈内圆的径向距离与平均距离的偏差不大于 ±10％；
f) 油槽油面高度应符合设计要求，偏差一般不大于 ±5mm；
润滑油的牌号应符合设计要求，注油前检查油质，应符合GB/T 11120中的规定；
g) 在转动部件上进行电焊作业时，应把电焊机地线直接联接到需焊接的零件上。并采取安全保护措施，以保证电焊的焊渣不溅入油槽和轴承。
9.5.12 盖板、挡风板和消防管道安装
a) 挡风板、消防管道与定子线圈及转动部件的距离不宜小于设计尺寸，一般不大于设计值的20％；
b) 消防管道喷射孔 (喷水或喷CO2气体等) 方向应正确，根据不同的结构型式按制造厂要求的方式进行检查，必要时可采用通气的方法检查；
c) 上、下盖板和上、下挡风板应严格按设计要求组装，焊接可靠，螺栓紧固，锁定牢靠。上、下盖板应保持其严密性。
9.5.13 空气冷却器的安装，应符合下列要求：
a) 单个冷却器在安装前应按4.11要求作耐水压试验；
b) 空气冷却器的支架安装，在高度方向允许偏差 ±10mm，圆周方向允许偏差 ±6mm。按设计要求进行焊接或连接；
c) 机组内部容易产生冷凝水的管路，应采取防结露措施。
9.5.14 发电机测温装置的安装，应符合下列要求：
a) 测温装置的绝缘电阻，一般不小于0.5MW。有绝缘要求的轴承，在每个温度计安装后，对轴瓦的绝缘电阻应符合表35中序号6的要求；
b) 定子线圈测温装置的端子板，如有放电间隙，间隙一般为 0.3 mm ~ 0.5

9.6 励磁系统及装置安装
9.6.1 励磁系统及装置的安装应符合 GB/T 7409.3的规定。并应在室内建筑施工全部完工，室内湿度达到要求后才可进行。
9.6.2 励磁系统的盘、柜安装的特殊要求
a) 使用一次通风或密闭循环式空冷的整流功率柜、滤尘器不应堵塞，热交换器的冷却水路应畅通；
b) 对接插式抽屉的接插触头应按设计要求进行检查。
9.6.3 灭磁开关安装
a) 应对开关的传动机构分、合闸线圈及锁扣机构分别进行检查，并做动作试验，动作的可靠性和动作时间应符合产品标准；
b) 检查灭弧触头和主触头动作顺序应正确，常闭触头动作应超前于常开触头，常闭触头断开后的间距应符合设计要求；
c) 用DM型灭磁开关时，应检查灭弧栅栅片数量、配置、形状、安装位置、分流电阻的连接及其电阻值、灭弧触头的开距等，均应符合产品及订货要求。
9.6.4 励磁系统电缆的敷设与配线
励磁变与功率柜间连接的动力电缆，其长度应相等。
电缆敷设及盘内配线应符合GB 50168和GB 50171的要求。

10 卧式水轮发电机安装
10.1 轴瓦研刮
10.1.1 轴瓦和镜板的检查按9.2.1条和9.2.2条要求进行。制造厂要求在工地研刮的轴瓦，一般分初刮和精刮两次进行。初刮在转子穿入定子前进行，精刮在转子中心找正后进行。
10.1.2 座式轴承的研刮，应符合下列要求：
a) 轴瓦与轴颈间的间隙应符合设计要求，两侧的间隙为顶部间隙的一半，两侧间隙差不应超过间隙值的10％；
b) 轴瓦下部与轴颈的接触角应符合设计要求，但不超过60°。沿轴瓦长度应全部均匀接触，在接触角范围内每平方厘米应有1个~3个接触点；
c) 采用压力油循环润滑系统的轴承，油沟尺寸应符合设计要求，合缝处纵向油沟两端的封头长度不应小于15mm。
10.1.3 推力瓦研刮应符合下列要求：
a) 推力瓦与推力盘的接触面应达到75％，每平方厘米应有1个~3个接触点；
b) 无调节结构的推力瓦，其厚度应一致。同一组各块瓦的厚度差，不应大于0.02mm。
10.2 轴承座安装
10.2.1 轴承座的油室应清洁，油路畅通，并应按4.12条要求做煤油渗漏试验。
10.2.2 根据水轮机固定部件的实际中心，初调两轴承孔中心，其同轴度的偏差不应大于0.1mm；轴承座的水平偏差，横向一般不超过0.2mm/m，轴向一般不超过0.1mm/m。
10.2.3 轴承座的安装，除应按水轮机固定部件的实际中心调整轴承孔的中心外，还应考虑转子就位后，主轴的挠曲变形值及轴承座的压缩值。
a) 将转子分别起、落在轴承座上，测量轴承座压缩值，以相同厚度的垫片加于轴承座底部；
b) 根据转子主轴的挠曲变形值，调整发电机后轴承座的上扬值，使水轮机的法兰能与发电机的法兰平行对中连接。
10.2.4 在需要加垫调整轴承座时，所加垫片不应超过3片，且垫片应穿过基础螺栓。
10.2.5 有绝缘要求的轴承，安装完毕并联接好所有管路后，用1000V兆欧表检查轴承座对地绝缘电阻值一般不小于0.5MW。绝缘垫应清洁，并应整张使用，四周宽度应大于轴承座 10mm ~15mm。销钉和基础螺栓应加绝缘。
10.2.6 预装轴承盖时，检查轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺检查应无间隙。轴承盖结合面、油挡与轴瓦座结合处应按制造厂要求安装密封件或涂密封涂料。
10.2.7 轴承座与基础板间各组合面的间隙及楔子板的安装应符合4.7条和4.5条的要求。
10.3 定子、转子及附件安装
10.3.1 对需要在现场组装的定子和转子应符合9.3和9.4的有关条文要求。
10.3.2 同轴水轮机和发电机的主轴一次找正。水轮机和发电机单独设轴的机组，发电机转子主轴法兰按水轮机主轴法兰找正，同轴度偏差不应大于0.04mm，两法兰面倾斜不应大于0.02mm。
10.3.3 定子与转子空气间隙应均匀，每个磁极的间隙值应取4次 (每次将转子旋转90°) 测量值的算术平均值；各磁极的间隙值与平均间隙值之差，不应超过平均间隙值的 ±8％。
10.3.4 定子与转子的轴向中心调整，应使定子相对于转子向后轴承侧偏移，偏移值应符合制造厂规定，一般可取1.0mm~1.5mm或按发电机满负荷运行时发电机轴的热膨胀伸长量的一半考虑。
10.3.5 主轴联接后，盘车检查各部分摆度，应符合下列要求：
a) 各轴颈处的摆度应不大于0.03mm；
b) 推力盘的端面跳动量应不大于0.02mm；
c) 联轴法兰的摆度应不大于0.1mm；
d) 滑环处的摆度应不大于0.2mm。
10.3.6 风扇安装
a) 风扇表面应光洁，无裂纹和其它机械损伤；
b) 在现场安装的风扇，应按制造厂要求紧固螺栓，并应锁紧。严禁使用弹簧垫圈和在风扇上气割和电焊；
c) 风扇片和导风装置的间隙应均匀，其偏差不应超过实际平均间隙值的 ±20％；
d) 风扇端面和导风装置的端面距离，应符合设计要求。设计无规定时，一般不小于5mm。
10.3.7 发电机端盖安装，应在发电机内部清洁无杂物、端盖内各部件安装完毕、各配合间隙符合要求后进行。端盖与机壳间的结合面的密封应符合设计要求。
10.4 轴承各部分检查及间隙调整
10.4.1 轴线调整后，盘车检查轴瓦的接触情况，并符合下列要求：
a) 主轴与下轴瓦的接触面，应符合10.1.2 b)的要求；
b) 推力瓦与推力盘的接触面，应符合10.1.3 a)的要求。
10.4.2 轴承的间隙应符合下列要求：
a) 轴颈与轴瓦的顶部间隙和侧面间隙应符合10.1.2 a) 要求；
b) 轴瓦两端与轴肩的轴向间隙，应考虑在转子最高运行温升时，主轴以每米、每摄氏度膨胀0.011mm时，保持足够的间隙，以保证运行时转子能自由膨胀。
10.4.3 推力轴瓦的轴向间隙 (主轴窜动量)，一般为0.3mm~0.6mm (较大值适用于较大的轴径)。
10.4.4 轴瓦与轴承外壳的配合应符合下列要求：
a) 对于圆柱形轴瓦，上轴瓦与轴承盖间应无间隙，且应有0.05mm紧量；下轴瓦与轴承座接触严密，承力面应达60％以上；
b) 对于球面形轴瓦，球面与

11 灯泡式水轮发电机安装
11.1 定子装配
11.1.1 整体到货的定子应满足下列要求：
a) 测量定子圆度，应符合9.3.2条的要求；
b) 测量定子下游侧管形座把合孔分布圆与定子铁心的同心度，对无倾斜和偏心结构的定子，两者的中心偏差不大于1mm；对于有倾斜和偏心结构的定子，定子下游侧管形座把合孔分布圆与定子中心线的偏心及倾斜角应符合图纸要求。
11.1.2 工地整圆叠片的定子，参照9.3的相关要求进行定子机座组合、定子铁心叠压及定子绕组装配，对于有倾斜和偏心结构的定子应按制造厂的技术文件要求进行定子铁心装配。
11.2 转子装配
11.2.1 转子支架竖立后，调整中心体水平度不大于0.03mm/m。
11.2.2 参照9.4.11、9.4.12的要求安装磁极。磁极安装后检查磁极两端极距应符合设计图纸和技术文件要求。
11.2.3 按9.4.7要求安装制动环。
11.2.4 测量转子圆度，转子各半径与平均半径之差不大于空气间隙的±4％。转子的整体偏心应符合9.4.13的规定。
11.2.5 转子引出线、极间连接线及阻尼环连接线安装参照9.4的有关要求进行。
11.3 主轴及组合轴承装配
11.3.1 主轴在安装场就位后，调整主轴水平不应大于0.05mm/m。
11.3.2 正、反向推力瓦的检查和研刮应符合9.2的有关条文的要求。
11.3.3 分瓣镜板或推力环装配到主轴上后，检查和测量镜板或推力环与主轴止口两侧及镜板或推力环组合面应无间隙，用0.05mm塞尺检查不得通过；分瓣镜板工作面在合缝处的错牙应小于0.02mm，沿旋转方向后一块不得凸出前一块。
11.3.4 调整正向推力瓦与镜板间隙，各正向推力瓦与镜板的间隙应在平均间隙的±0.03mm以内。
11.3.5 调整反向推力瓦与镜板间隙，各反向推力瓦与镜板的间隙应在平均间隙的±0.05mm以内。
11.3.6 正、反向推力瓦与主轴装配后，正、反向推力瓦与镜板的总间隙一般为0.3mm~0.6mm，如制造厂有规定应按制造厂要求调整，其总间隙偏差不超过0.1mm。
11.3.7 径向轴承装配应符合下列要求：
a) 径向轴瓦按5.6.1 a)要求进行检查，如需研刮，应按10.1.2条的要求进行；
b) 轴瓦与轴颈间隙应符合制造厂设计要求；
c) 球面支撑的径向轴承，球面与轴承壳、轴承壳球面与球面座之间的间隙应符合制造厂设计的要求。
11.3.8 组合轴承端面密封间隙按设计要求进行调整。
11.4 发电机总装
11.4.1 主轴及组合轴承安装应符合下列要求：
a) 轴线位置确定后，按设计要求调整轴承支架中心；轴承支架与径向轴承球面座之间的间隙应符合设计要求；
b) 镜板与正、反向推力瓦总间隙应符合11.3.6条的要求。径向轴承间隙符合设计要求；
c) 受油器或轴承绝缘应符合10.2.5条的要求。
11.4.2 径向轴承的高压油顶起装置的安装、调整，参照9.5.8条的要求进行。
11.4.3 主轴与转子联接后，盘车检查各部位摆度，应符合下列要求：
a) 各轴颈处的摆度应小于0.03mm；
b) 镜板的端面跳动量不应大于0.05mm；
c) 联轴法兰的摆度不应大于0.10mm；
d) 滑环处的摆度不应大于0.20mm。
11.4.4 定子安装时应仔细清扫定子与管形座组合面，并严格按设计要求安放密封盘根；调整定子与转子之间的空气间隙，使各间隙与平均间隙之差，不超过平均间隙的±8％。
11.4.5 以水轮机转轮与转轮室之间的轴向中心线为基准，调整定、转子轴向磁力中心。当定子铁心长度小于1.5m时，定、转子的磁力中心偏差应小于±1mm；当定子铁心长度大于1.5m时，定、转子磁力中心偏差应小于±2mm。
11.4.6 灯泡头与冷却锥安装时应仔细清扫灯泡头、冷却锥与定子间组合面，并严格按设计要求安装密封盘根；灯泡头如需焊接，应采取严格的工艺措施，保证焊缝质量。
11.4.7 支承结构的安装，应根据不同结构型式按制造厂要求进行。应测量并记录由于灯泡体重量引起定子上游侧的下沉值。
11.4.8 高压油系统、润滑油系统、冷却水系统、通风系统及制动系统的管路布置、安装及试验参照第9章的相关技术要求进行。
11.4.9 挡风板与转动部分的径向和轴向间隙应符合设计要求，其偏差不应大于设计值的20％。
11.4.10 所有密封件按制造厂要求安装，安装完毕后，所有组合面按制造厂要求进行严密性耐压试验。

12 管道及附件安装
12.1 管件及管道附件制作
12.1.1 管子的弯曲半径，热弯管时一般不小于管径的3.5倍；冷弯管时一般不小于管径的4倍；采用弯管机热弯时，一般不小于管径的1.5倍。
12.1.2 热弯管时，加热应均匀，升温应缓慢，加温次数一般不超过3次。常用管子热弯温度及热处理条件一般按表36的规定进行。
表36 常用管子热弯温度及热处理条件
材质 钢号 热弯温度区间°C 热处理条件
热处理温度 恒温时间 冷却方式
碳素钢 10、20 750~1050 不处理 不处理 不处理
不锈钢 1Cr18Ni9Ti 900~1200 (1050~1100)°C 淬火 每毫米壁厚0.8min 水急冷
有色 铜 500~600 不处理
金属 铜合金 600~700
12.1.3 弯制有缝管时，其纵缝位置应置于水平与垂直之间的45°处。
12.1.4 管子弯制后的质量应符合下列要求：
a) 无裂纹、分层，过烧等缺陷。
b) 管子截面的最大与最小的径差，一般不超过管径的 8％。
c) 弯曲角度应与样板相符。
d) 弯管内侧波纹褶皱高度一般不大于管径的3％，波距不小于4倍波纹高度。
e) 环形管弯制后，应进行预装，其半径偏差一般不大于设计值的2％；管子应在同一平面上，其偏差不大于40 mm。
12.1.5 管子切口质量应符合下列要求：
a) 切口表面应平整，局部凸凹一般不大于3 mm。
b) 管端切口平面与中心线的垂直偏差一般不大于管子外径的2％，且不大于3 mm。
12.1.6 W形伸缩节，一般用一根管子煨成，并保持在同一平面。
12.1.7 焊接弯头的曲率半径，一般不小于管径的1.5倍；90°弯头的分节数，一般不少于4节；焊后弯头轴线角度应与样板相符。
12.1.8 焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2％。
12.1.9 锥形管制作，其长度一般不小于两管外径差的3倍，两端直径及圆度应符合设计要求，偏差不超过设计直径的 ±1％，且不超过 ±2 mm。
12.1.10 支、吊架的制作形式、材质、尺寸及精度应符合设计图纸的规定，支、吊架结构上的孔应采用机械钻孔。
12.1.11 制作法兰垫片时，应根据管道输送介质和压力选用垫片材料，垫片宜切成整圆，避免接口。当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。垫片尺寸应与法兰密封面相符，内径允许大 2mm~3 mm，外径允许小 1.5mm~2.5 mm。
12.2 管道焊接
12.2.1 管子接头应根据管壁厚度选择适当的坡口型式和尺寸，一般壁厚不大于4 mm时，选用I型坡口，对口间隙1mm~2 mm；壁厚大于4 mm时，采用70°角的V型坡口，对口间隙及钝边均为0 mm~2 mm。管子对口错边应不超过壁厚的20％，但最大不超过2 mm。
12.2.2 油、气系统及有特殊要求的水系统管道中的钢管对口焊接时，应采用氩弧焊封底，电弧焊盖面的焊接工艺；管子的外径D&pound;50mm的对口焊接宜采用全氩弧焊。
12.2.3 铜管的对口焊接和铜管与碳钢管接头的焊接，宜采用承插口插入焊接。
12.2.4 管道焊接的工艺要求
a) 焊条的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、使用条件及施工条件等确定，且焊接工艺性能良好；
b) 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂；
c) 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧损伤母材；
d) 不锈钢管对口焊接用氩弧焊打底时，焊缝内侧应充氩气或其它保护气体，或采取其它防止内侧焊缝金属被氧化的措施；
e) 焊接时应采取合理施焊方法和施焊顺序，焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开；
f) 应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
12.2.5 焊缝质量检查
a) 焊缝表面加强高度，其值为 1mm ~ 2 mm；遮盖面宽度，I型坡口为 5 mm ~ 6 mm，V型坡口盖过每边坡口约2 mm；
b) 焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷。咬边深度应小于0.5 mm；长度不超过焊缝长的10％，且小于100 mm；
c) 除自流排放介质的管道外，管道的焊缝均应在介质为水的强度耐压试验中进行检查，不得有渗漏及裂纹现象。强度耐压试验按4.11条要求进行；
d) 额定工作压力大于8MPa的管道对接焊缝，除进行介质为水的强度耐压试验外，还应进行射线探伤的抽样检验。 抽检比例和质量等级应符合设计要求，设计无要求时抽检比例不得低于5％，其质量不得低于III级。

12.3 管道安装
12.3.1 管道安装时，焊缝位置应符合下列规定：
a) 直管段两环缝间距不小于 100 mm，且应大于2倍管子的外径；
b) 对接焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管子外径；
c) 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板内，不得有焊口；
d) 在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
12.3.2 管子对口检查平直度，在距接口中心200 mm处测量允许偏差1mm；全长允许偏差不超过10mm。
12.3.3 管道的埋设，应符合下列规定：
a) 管道的出口位置偏差，一般不大于10 mm，管口伸出混凝土面一般不小于300mm，管子距混凝土墙面，一般不小于法兰的安装尺寸，管口应可靠封堵；
b) 管道不宜采用螺纹和法兰连接；
c) 测压管道，应尽可能减少拐弯，曲率半径要大，并应考虑排空，测压孔应符合设计要求；
d) 排水、排油管道应有与流向一致的坡度，其坡度应符合设计要求。无设计要求时，一般按 2％~3％的坡度施工；
e) 油管道一般采用埋设套管的办法；
f) 管道过混凝土伸缩缝时，其过缝措施应符合设计要求。
12.3.4 明管安装位置应符合下列规定：
a) 管子安装位置 (坐标及标高) 的偏差一般室外不大于15mm，室内不大于10mm；
b) 水平管弯曲和水平偏差，一般不超过0.15％，且不超过20mm；立管垂直度偏差，一般不超过0.2％，且不超过15mm；
c) 排管安装应在同一平面上。偏差不大于5mm，管间间距偏差应在0mm~+5mm范围内；
d) 自流排水管和排油管坡度应与液流方向一致，坡度一般在0.2％~ 0.3％。
12.3.5 法兰连接应符合下列规定：
a) 法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷存在。垫片厚度，除低压水管用橡胶板可达4mm外，其它一般为 1 mm ~ 2 mm，垫片不得超过两层；
b) 法兰把合后应平行，偏差不大于法兰外径的1.5 / 1000，且不大于2mm。紧固螺栓的规格尺寸、安装方向应一致，螺栓压紧力应均匀，螺栓应露出螺母2个~3个螺距；
c) 管子与平法兰焊接时，应采取内外焊接，内焊缝不得高出法兰工作面，所有法兰与管子焊接后应垂直，一般偏差不超过1％；
d) 压力管道弯头处，不应设置法兰；
e) 焊接在主管上的支管，与主管的贯穿部位应有补强法兰或采取其它的补强措施。
12.3.6 油系统管道，不得采用焊接弯头。采用热压制弯头时，弯头的壁厚应不小于直管壁厚。
12.3.7 卡箍式和卡套式管接头的安装位置距支吊架的距离，应符合设计要求。
12.3.8 使用卡套式管接头的管道，其管道的材质、圆度、外径偏差及伸出卡套的长度应符合设计要求。压紧螺母紧固后，管子顶端不得与管接头体接触。对接管接头管口中心偏差不大于管径的2％。
12.3.9 管螺纹接头的密封材料，宜采用聚四氟乙烯带或密封胶。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
12.3.10 管子、管件及阀门安装前，内部应清理干净。安装时，应保证不落入脏物。
12.3.11 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整。支、吊架位置应正确，安装应整齐、牢固，并与管子接触良好。
12.3.12 管道隔热使用的材料，其强度、容重、导热系数、耐热性、含水率和品种规格均应符合设计要求。
12.4 管道内壁处理
12.4.1 油系统管道和调速系统管道安装前，其内壁可按设计要求进行酸洗、中和及钝化处理。设计无要求时，可参考附录D执行。
12.4.2 油、水、气系统管道和调速系统管道使用前，其内壁应按设计要求和标准进行冲洗、检验。设计无要求时，可参考附录D执行。
12.5 管道及管件的试验
12.5.1 工地自行加工的承压容器和工作压力在1MPa及以上的管件，应按4.11条的要求作强度耐压试验。工地自行加工的无压容器按4.12条的要求作渗漏试验。
12.5.2 工作压力在1MPa及以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门，应按4.11条的要求作严密性耐压试验。
12.5.3 埋设的压力管道及管件，在混凝土浇筑前，应按4.11条的要求作严密性耐压试验。
12.5.4 油、水、气系统管道及管件安装后，一般应进行充油、通水或通气试验，试验时逐步升至额定工作压力，应无渗漏现象。

13 蝴蝶阀及球阀安装
13.1 蝴蝶阀安装
13.1.1 蝴蝶阀的密封在安装前应作检查。充气式橡胶密封，通压力为0.05MPa压缩空气，在水中作漏气试验，应不漏气；实心式橡胶密封和金属密封，应按照设计要求进行检查。
13.1.2 需要在现场分解、清扫和组装的蝴蝶阀，组装后应符合下列要求：
a） 轴承间隙应符合设计要求，轴承密封处不允许渗漏。
b） 各组合面间隙，应符合4.7条要求；
阀体分瓣组合面橡胶盘根的两端，应露出阀体上、下游法兰的盘根槽底面1mm~2mm。
13.1.3 阀体与活门组装后，应符合下列要求：
a) 在密封未装之前，检查活门在关闭位置与阀体间的间隙应均匀，偏差不应超过实际平均间隙值的±20％；
b) 在活门关闭位置，充气式橡胶密封在未充气状态下，其密封间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的±20％；在工作气压下，橡胶密封应无间隙；
c) 在活门关闭位置，实心式橡胶密封和金属密封与阀体密封面不得有间隙，调整密封紧量，使其符合设计要求。
13.1.4 蝴蝶阀安装位置的偏差，应符合下列要求：
a) 蝴蝶阀上、下游侧的压力钢管或蜗壳管口露出混凝土墙面的长度，必须保证部件安装和焊接时有足够的操作空间；
b) 蝴蝶阀安装时，沿水流方向的中心线，应根据蜗壳及钢管的实际中心确定，与设计位置的偏差一般不大于3mm；横向中心线(上、下游位置) 与设计中心线的偏差，一般不大于10mm；蝴蝶阀的水平和垂直度，在法兰焊接后测量，其偏差不应大于1mm/m，对直径大于4m的蝴蝶阀不应大于0.5mm/m；
c) 为便于检修时将蝴蝶阀向伸缩节方向移动，基础螺钉和螺孔间应留有足够距离，其值不应小于法兰之间橡胶盘根的直径。
13.1.5 蝴蝶阀安装后应作如下检查：
a) 蝴蝶阀阀门的开度，在全开位置时，偏差不大于 ±1°；
b) 在最大静水压下作蝴蝶阀的严密性试验，保持30min，其前后密封的漏水量不应超过设计允许值。当无法在最大静水压下试验时，可在实际水压时试验，其漏水量折算到最大静水压时的漏水量应符合设计要求；
c) 检查机械锁定和液压锁定以及行程开关的正确性。
13.2 球阀安装
13.2.1 需要在现场分解、清扫和组装的球阀，组装后除应满足13.1.2规定外，还应符合下列要求：
a) 工作密封及检修密封的止水面接触应严密，用0.05mm塞尺检查，不能通过，否则应研磨处理；
b) 密封环行程及配合尺寸，应符合设计要求，其实际行程一般不小于设计值的80％，动作应灵活。
13.2.2 球阀的活门转动应灵活，与固定部件应有足够间隙，一般不小于2mm。
密封环与密封圈之间的最大间隙，应小于密封盖的实际行程。
13.2.3 球阀安装位置的允许偏差，应符合13.1.4条的有关规定。
13.2.4 作球阀的严密性试验，应符合13.1.5 b）的要求。
13.3 伸缩节安装
13.3.1 填料式伸缩节的内、外套管间隙应调整均匀，不应有卡阻现象；填料槽宽度的允许偏差不得大于密封盖与外套管的间隙值。
13.3.2 填料式伸缩节的伸缩距离，应符合设计要求。凑合节焊接时应考虑焊缝的收缩量，焊后应检查伸缩节伸缩距离，其偏差一般不超过设计伸缩值的30％。
13.3.3 波纹管式伸缩节安装前应按设计要求对波纹管段进行检查；凑合节焊接后，检查装焊波纹管段的距离、两侧管口圆度和错牙，均应符合设计要求。
13.3.4 凑合节和波纹管焊接后，应按设计要求对焊缝作无损探伤检查；设计无规定时，应按照5.1.8 a)、b)的要求检查。
13.4 液压操作阀、空气阀的安装
13.4.1 液压操作阀的动作应灵活，密封良好，行程符合设计要求，且不漏油。
13.4.2 旁通管应设计凑合段；液压操作阀、手动闸阀和旁通弯管等连接在一起时，应按4.11要求作严密性耐压试验。
13.4.3 空气阀的动作应正确。当蜗壳内无水时，在全开位置，充水后应能自行关闭，且不漏水。
空气阀的止水面，应按4.12条作煤油渗漏试验。
13.5 操作机构安装
13.5.1 操作系统油压装置的安装，应符合8.1.1~8.1.8有关要求。
13.5.2 操作阀门的接力器安装，除应符合5.5.4有关要求外，还应符合下列要求：
a) 摇摆式接力器的基础板和底座安装，应根据活门在全关位置时，拐臂连接销孔的实际位置来确定；基础板的位置偏差不应大于3mm。接力器安装后水平或垂直度偏差不应大于1mm/m，底座高程偏差不超过±1.5mm，销轴连接应灵活；
b) 环形接力器应调整其限位装置，使阀门全开、全关位置时偏差小于1.5mm。
13.5.3 在压力钢管无水情况下，用油压设备操作活门及旁通阀，其动作应平稳，并记录动作油压值，开关时间应符合设计要求。
13.5.4 对带有关闭重锤的阀门应按设计要求在压力钢管无水或静水情况下，进行重锤关闭试验，并记录关闭时间。

14 水轮发电机组电气试验
14.1 定子线圈现场嵌装前对单根线棒进行抽查试验，抽试率应为每箱线棒总数的5％，如抽查中发现不合格的线棒，则相应提高该线棒所在箱的抽试率。试验内容如下：
a. 绝缘电阻试验，用2500V兆欧表，绝缘电阻一般不应低于5000MW；
b. 单根线棒起晕试验，起晕电压不应低于1.5UN，小于此值时应重新进行防晕处理，当海拔高度超过1000时，电晕起始电压试验值参照 JB/T 8439进行修正；
c. 交流耐电压试验，试验标准按表37要求进行。
14.2 定子线圈安装过程中，应参照JB/T6204的规定，按表37的标准进行交流耐电压试验。
表37 定子线圈工艺过程中交流耐压标准 单位为kV
绕组型式 试验阶段 额定电压， kV
2&pound;UN&pound;6.3 6.3<UN&pound;24
试验标准， kV
圈式 1.嵌装前2.嵌装后(打完槽楔) 2.75UN+1.02.5UN+0.5 2.75UN+2.52.5UN+2.5
条式 1.嵌装前2.下层线圈嵌装后3.上层线圈嵌装后(打完槽楔) 2.75UN+1.02.5UN+1.02.5UN+0.5 2.75UN+2.52.5UN+2.02.5UN+1.0
注：UN为发电机额定线电压，kV 加至额定试验电压后的持续时间，凡无特殊说明者均为1min。
14.3 定子的试验项目、标准，应符合表38的要求。
表38 定子试验项目及标准
序号 项目 标准 说明
1 单个定子线圈交流耐电压 应符合表37要求
2 测量定子绕组的绝缘电阻和吸收比或极化指数 (1)绝缘电阻值、吸收比或极化指数应符合9.3.18规定(2)各相绝缘电阻不平衡系数不应大于2 用2500V及以上兆欧表
3 测量定子绕组的直流电阻 各相、各分支的直流电阻，校正由于引线长度不同而引起的误差后，相互间差别不应大于最小值的2％ (1)在冷态下测量，绕组表面温度与周围空气温度之差不应大于3K(2)当采用降压法时，通入电流不应大于额定电流的20％(3)超过标准者，应查明原因
4 定子绕组的直流耐电压试验并测量泄漏电流 (1)试验电压为3.0倍额定线电压值(2)泄漏电流不随时间延长而增大(3)在规定的试验电压下，各相泄漏电流的差别不应大于最小值的50％ (1)一般在冷态下进行(2)试验电压按每级0.5倍额定电压分阶段升高，每阶段停留1min，读取泄漏电流值(3)不符合标准(2)、(3)之一者，应尽可能找出原因，并将其消除
5 定子绕组的交流耐电压试验 (1)对于整体到货的定子，定子绕组的交流耐电压试验电压应为出厂试验电压的0.8倍；(2)对于在工地装配的定子，当额定线电压为20kV及以下时，试验电压为2倍额定线电压加3kV；(3) 整机起晕电压应不小于1.0倍额定线电压 转子吊入前，按本标准进行耐电压试验；机组升压前，不再进行交流耐电压试验(1)交流耐电压试验应分相进行，升压时起始电压一般不超过试验电压值的1/3，然后逐步升至试验电压值，一般历时10s~15s为宜(2)试验前应将定子绕组内所有的测温电阻短接接地(3)耐压前，必须测量绝缘电阻及极化指数，并先进行直流耐电压试验(4) 耐电压时，在额定线电压下，端部应无明显的金黄色亮点和连续晕带。当海拔高度超过1000m时，电晕起始试验电压值应按JB8439进行修定
6 定子铁心磁化试验 磁感应强度按1T折算，持续时间为90min(1)铁心最高温升不得超过25°C；相互间最大温差，不得超过15K(2)铁心与机座的温差应符合制造厂规定(3)单位铁损应符合制造厂规定(4)定子铁心无异常情况 (1)工地叠片的定子，应进行此项试验；制造厂叠片的定子，有出厂试验记录者，可以不做(2)对直径较大的水轮发电机定子进行试验时，应注意校正由于磁通密度分布不均匀所引起的误差
14.4 在工地组装的转子，其单个磁极及集电环、引线、刷架均应按表39规定的标准进行交流耐电压试验和绝缘电阻检查。
表39 单个磁极、集电环、引线、刷架交流耐电压标准及绝缘要求
部件名称 耐电压标准， V 绝缘电阻， MW
单个磁极 挂装前 10Uf+1500，但不得低于3000 &sup3;5
挂装后 10Uf+1000，但不得低于2500
集电环、引线、刷架 10Uf+1000，但不得低于3000 &sup3;5
注：Uf为发电机转子额定励磁电压，V
14.5 转子绕组的试验项目及标准，应符合表40的要求。
表40 转子绕组试验项目及标准
序号 项目 标准 说明
1 测量转子绕组的绝缘电阻 一般不小于0.5MW (1)当转子绕组额定电压为200V以上，应采用2500V兆欧表(2)当转子绕组额定电压为200V以下，应采用1000V兆欧表
2 测量单个磁极的直流电阻 相互比较，其差别一般不超过2％ 通入电流不超过额定电流的20％
3 测量转子绕组的直流电阻 测得值与产品出厂计算数值换算至同温度下的数值比较 应在冷态下进行，绕组表面温度与周围环境温度之差应不大于3K；
4 测量单个磁极线圈的交流阻抗 相互比较不应有显著差别 挂装前和挂装后，应分别进行测量
5 转子绕组交流耐电压试验 (1) 整体到货的转子，试验电压为额定励磁电压的8.0倍，且不低于1200V (2) 现场组装的转子：额定励磁电压&