15 水轮发电机组试运行
15.1 一般规定
15.1.1 试运行前应根据DL/T507、DL/T827、GB/T18482和本规范的规定，结合电站具体情况，编制机组试运行程序或大纲、试验检查项目和安全措施。
需要进行型式试验的机组，其试验内容和项目应在特定的技术协议中规定。
15.1.2 对机组及有关辅助设备，应进行全面清理、检查，其安装质量应合格，并经验收。
水轮机、发电机、调速系统、励磁系统及其有关的附属设备系统，必须处于可以随时起动的状态。
15.1.3 输水及尾水系统 (含尾调室) 的闸门、阀门均应试验合格，处于关闭位置，进人孔、闷头等应可靠封堵。
15.1.4 水轮发电机组继电保护、自动控制、测量仪表及机组有关电气设备均应根据相应的规程规范进行试验合格。
有关机组启动的各项安全措施应准备就绪，以确保机组安全运行。
15.2 机组充水试验
15.2.1 向尾水调压室、尾水管及蜗壳充水平压，检查各部位，应无异常现象。
15.2.2 根据设计要求分阶段向引水、输水系统充水，监视、检查各部位变化情况，应无异常现象。
15.2.3 平压后在静水下进行进水口检修闸门或工作闸门或蝴蝶阀、球阀、筒形阀的手动、自动启闭试验，启闭时间应符合设计要求。
15.2.4 检查和调试机组蜗壳取水系统及尾水管取水系统，其工作应正常。机组技术供水系统各部水压、流量正常。
15.3 机组空载试运行
15.3.1 机组机械运行检查：
a) 机组启动过程中，监视各部位，应无异常现象；
b) 测量并记录上下游水位及在该水头下机组的空载开度；
c) 观察轴承油面，应处于正常位置，油槽无甩油现象。监视各部位轴承温度，不应有急剧升高现象。运行至温度稳定，其稳定温度不应超过设计规定值；
d) 测量机组运行摆度 (双幅值)，其值应不大于75％的轴承总间隙；
e) 测量机组振动，其值不应超过表41的规定，如果机组的振动超过表41的规定值，应进行动平衡试验；
f) 测量发电机残压及相序，相序应正确；
g) 清扫滑环表面。
表41 水轮发电机组各部位振动允许值 单位为毫米
机组型式 项 目 额定转速r/min
<100 100~250 >250~375 >375~750
立式机组 水轮机 顶盖水平振动 0.09 0.07 0.05 0.03
顶盖垂直振动 0.11 0.09 0.06 0.03
水轮发电机 带推力轴承支架的垂直振动 0.08 0.07 0.05 0.04
带导轴承支架的水平振动 0.11 0.09 0.07 0.05
定子铁心部位机座水平振动 0.04 0.03 0.02 0.02
定子铁心振动(100HZ双振幅值) 0.03 0.03 0.03 0.03
卧式机组 各部轴承垂直振动 0.11 0.09 0.07 0.05
灯泡贯流式机组 推力支架的轴向振动 0.10 0.08
各导轴承的径向振动 0.12 0.10
灯泡头的径向振动 0.12 0.10
注：振动值系指机组在除过速运行以外的各种稳定运行工况下的双振幅值
15.3.2 调速器调整、试验：
a) 检查电液转换器或电液伺服阀活塞的振动应正常；
b) 机组在手动方式下运行时，检测机组在3min内转速摆动值，取三次平均值不应超过额定值的 ±0.2％；
c) 调速器应进行手动、自动切换试验，其动作应正常，接力器应无明显的摆动；
d) 调速器空载扰动试验：
机组空载工况自动运行，施加额定转速 ±8％阶跃扰动信号，录制机组转速、接力器行程等的过渡过程，转速最大超调量，不应超过转速扰动量的30％；超调次数不超过2次；从扰动开始到不超过机组转速摆动规定值为止的调节时间应符合设计规定。选取一组调节参数，供机组空载运行使用；
e) 在选取的参数下，机组空载工况自动运行时，转速相对摆动值，不应超过额定转速值的 ±0.15％。
15.3.3 停机过程及停机后应检查下列各项：
a) 录制停机转速和时间关系曲线；
b) 检查转速继电器的动作情况；
c) 监视各部轴承温度情况，机组各部应无异常现象；
d) 停机后检查机组各部位，应无异常现象。
15.3.4 机组过速试验，应按设计规定的过速保护装置整定值进行，并检查下列各项：
a) 测量各部运行摆度及振动值；
b) 监视并记录各部轴承温度；
c) 油槽无甩油；
d) 整定过速保护装置的动作值；
e) 过速试验后对机组内部进行检查。
15.3.5 机组自动起动，应检查下列各项：
a) 录制自发出开机脉冲至机组升至额定转速时，转速和时间的关系曲线；
b) 检查推力轴承高压油顶起装置的动作和油压应正常；
c) 机组开机程序和自动化元件的动作情况应正常。
15.3.6 机组自动停机，应检查下列各项：
a) 录制自发出停机脉冲至机组转速降至零时，转速和时间的关系曲线；
b) 当机组转速降至规定转速时，轴承高压油顶起装置应能自动投入；

15.4 机组并网及负载下的试验
15.4.1 机组并列试验应具备下列条件：
a) 发电机对主变压器高压侧经稳态短路升流试验应正常；
b) 发电机对主变压器递升加压及系统对主变压器冲击合闸试验应正常，检查同期回路接线应正确；
c) 与机组投入有关的电气一次和二次设备均已试验合格。
15.4.2 机组带负荷试验，有功负荷应逐步增加，各仪表指示正确，机组各部温度、振动、摆度符合要求，运转应正常。观察在各种工况下尾水管补气装置的工作情况、在当时水头下的机组振动区及最大负荷值。
15.4.3 机组负载下励磁装置试验，应符合下列要求：
a) 在各种负荷下，调节过程应稳定；
b) 在有条件时，测定并计算发电机电压调差率应符合设计要求；测定并计算发电机电压静差率，其值应符合设计要求；
c) 可控硅励磁调节器应分别进行各种限制器及保护的试验和整定；
d) 在小负荷下进行电力系统稳定器装置 (PSS) 试验。
15.4.4 机组负载下调速器试验，应满足下列要求：
a) 在自动运行时进行各种控制方式转换试验，机组的负荷、接力器行程摆动应满足设计要求；
b) 在小负荷下检查不同的调节参数组合下，机组速增或速减10％额定负荷，录制机组转速、水压、功率和接力器行程等参数的过渡过程，选定负载工况时的调节参数，应满足设计要求。进行此项试验时，应避开机组的振动区。
15.4.5 机组甩负荷试验，应在额定负荷的25％、50％、75％、100％下分别进行，并记录有关参数值。
观察自动励磁调节器的稳定性。甩100％负荷时，发电机电压超调量不大于15％额定值，调节时间不大于5s，电压摆动次数不超过3次。
调速器的调节性能，应符合下列要求：
a) 甩25％额定负荷时，录制自动调节的过渡过程。测定接力器不动时间，应不大于0.2s；
b) 甩100％额定负荷时，校核导叶接力器关闭规律和时间，记录蜗壳水压上升率及机组转速上升率，均不应超过设计值；
c) 甩100％额定负荷时，录制自动调节的过渡过程，检查导叶分段关闭情况。在转速的变化过程中，超过稳态转速3％以上的波峰不超过两次；
d) 甩100％额定负荷后，记录接力器从第一次向开启方向移动起，到机组转速摆动值不超过 ±0.5％为止所经历的时间，应不大于40s；
e) 检查甩负荷过程中，转桨式或冲击式水轮机协联关系应符合设计要求。
15.4.6 在额定负载下一般应进行下列试验：
a) 低油压关闭导叶试验；
b) 事故配压阀关闭导叶试验；
c) 根据设计要求和电站具体情况，进行动水关闭工作闸门或主阀 (筒阀) 试验；
d) 无事故配压阀的电站进行硬关机试验；
e) 灯泡贯流式机组的重锤关机试验。
受电站水头和电力系统条件限制，机组不能带额定负载时，可按当时条件在尽可能大的负载下进行上述试验。
15.4.7 在额定负载下，机组应进行72h连续运行。
受电站水头和电力系统条件限制，机组不能带额定负载时，可按当时条件在尽可能大的负载下进行72h连续运行。
15.4.8 按合同规定有30d考核试运行要求的机组，应在通过72h连续试运行并经停机检查处理发现的所有缺陷后，立即进行30d考核试运行。机组30d考核试运行期间，由于机组及其附属设备故障或因设备制造安装质量原因引起中断，应及时处理，合格后继续进行30d运行，若中断运行时间少于24h，且中断次数不超过三次，则中断前后运行时间可以累加；否则，中断前后时间不得累加计算，应重新开始30d考核试运行。
15.4.9 按设计要求进行机组的进相试验，进相深度和相关保护整定应符合要求。
15.4.10 机组调相运行试验，应检查、记录下列各项：
a) 记录关闭导叶后，转轮在水中运行时，机组所消耗的有功功率；
b) 检查压水充气情况及补气装置动作情况应正常。记录吸出管内水位压至转轮以下后机组所消耗的有功功率；
c) 发电与调相工况相互切换时，自动控制程序及自动化元件的动作应正确；
d) 发电机无功功率在设计范围内的调节应平稳，记录转子电流为额定值时的最大无功功率输出。
15.4.11 对于抽水蓄能可逆式机组，除了应满足上述要求外，一般还应满足下列要求：
a) 检查充气压水及自动补气动作情况，记录充气压水过程时间及压气罐压力下降差值，其值应满足设计要求。
b) 检查顶盖排气阀动作情况，观察排气管振动及排气管出口处排气和排水情况应正常，记录整个排气过程的时间，其值应满足设计要求。
c) 录制机组在变频和背靠背方式下起动过程曲线。对变频起动方式，在机组起动过程中应测定主变压器高压侧线电压电话谐波因数不应超过规定值。对异步起动方式，在机组起动时应录取系统电压、发电/电动机定子电压和定子电流等参数，应符合设计要求。
d) 进行水泵工况零流量试验，观察转轮室造压过程

附录A
(资料性附录)
移交资料目录
A.1 竣工图及资料
a) 本标准安装范围内的安装竣工图
b) 随设备到货的出厂记录、证明书、技术说明书等
c) 设计修改文件
d) 主要设备缺陷处理一览表及有关设备缺陷处理的技术资料
A.2 安装及试验记录
a) 水轮机部分
1) 尾水管(肘管和锥管)里衬安装记录；
2) 座环安装记录；
3) 蜗壳安装记录；
4) 蜗壳焊缝探伤检查记录；
5) 蜗壳工地水压试验记录；
6) 接力器安装记录；
7) 分半转轮焊缝热处理和探伤记录；
8) 分半转轮组合记录(热处理后)；
9) 转轮静平衡试验记录；
10) 转轮上下止漏环圆度记录；
11) 现场组装整体转轮焊接、热处理及加工验收记录；
12) 底环组合和安装记录；
13) 顶盖组合和安装记录；
14) 导叶上下端部及立面间隙记录；
15) 导叶连杆两轴孔距离记录；
16) 导叶接力器压紧行程记录；
17) 导叶最大开度记录；桨叶转角范围记录；
18) 水轮机各部止漏环间隙记录；
19) 水导轴承安装间隙记录；
20) 筒形阀安装记录；
21) 主轴中心孔补气装置安装记录；
22) 转桨式水轮机转轮室安装记录；
23) 转桨式水轮机转轮动作与耐压试验记录；
24) 转桨式水轮机叶片转角与接力器行程的关系曲线；
25) 转桨式水轮机叶片与转轮室间隙记录；
26) 受油器安装记录；
27) 冲击式水轮机机壳安装记录；
28) 冲击式水轮机喷嘴安装记录；
29) 冲击式水轮机喷针行程与折向器开口关系记录；
30) 斜流式水轮机转轮耐压与动作试验记录；
31) 斜流式水轮机转轮叶片与转轮室间隙记录；
32) 斜流式水轮机的叶片转角及接力器行程关系曲线。
b) 调速系统部分
1) 压力罐、油管路及承压元件严密性耐压试验记录；
2) 油压装置试运转记录；
3) 导叶紧急关闭、开启时间记录；
4) 导叶分段关闭行程、时间记录；
5) 轮叶紧急关闭、开启时间记录；
6) 事故配压阀关闭导叶时间记录；
7) 综合漂移试验记录；
8) 导叶开度与接力器行程关系曲线；桨叶角度与接力器行程关系曲线；
9) 设计水头导叶接力器与轮叶接力器行程关系曲线
10) 测速装置输入转速与输出电压、电流关系曲线
11) 电液或电-机转换装置静特性曲线
12) 调速系统静特性曲线
c) 发电机部分
1) 机架组装记录
2) 机架焊接检验记录
3) 机架安装记录
4) 定子机座及铁心合缝间隙记录
5) 定子安装记录
6) 定子现场叠片组装记录
7) 转子支架组装记录
8) 转子支架焊接检验记录
9) 转子磁轭装配记录
10) 制动环板安装记录
11) 磁极安装记录
12) 转子配重记录
13) 推力轴瓦装配间隙记录
14) 推力轴承受力调整记录
15) 弹性轴承座与镜板的距离记录
16) 轴颈与导轴瓦瓦架的距离记录
17) 定子、转子的空气间隙记录
18) 机组轴线调整记录
19) 导轴瓦间隙记录
20) 制动器耐压试验记录
21) 制动器安装高程记录
22) 轴承绝缘电阻测量记录
23) 冷却器耐压试验记录
24) 高压油顶起装置耐压及试验记录
25) 卧式机座轴承安装记录
26) 灯泡式机组的管形座安装记录
27) 灯泡式机组的垂直及水平支撑安装记录
d) 励磁系统部分
1) 励磁系统盘柜安装记录；
2) 励磁变压器安装及试验记录；
3) 磁场断路器及灭磁开关安装及试验记录；
4) 大功率整流器安装及试验记录；
5) 脉冲变压器安装及试验记录；
6) 非线性电阻试验记录；
7) 可控硅跨接器安装及试验记录；
8) 励磁系统各盘柜及部件电缆敷设及配线记录；
9) 励磁系统操作、保护、监测、信号及接口等回路的元器件检查记录；
10) 励磁系统操作、保护、监测、信号及接口等回路试验记录；
11) 励磁系统各部件及一、二次回路绝缘记录；
12) 励磁系统各部件介电强度试验记录；
13) 自动励磁调节器各基本单元试验记录；
14) 自动励磁调节器各辅助单元试验记录；
15) 自动励磁调节器的总体静态特性试验记录；
16) 励磁系统试运行的记录见A.2.h)。

e) 蝴蝶阀及球阀部分
1) 阀体安装记录
2) 橡胶水封耐压试验记录
3) 止水装置间隙记录
4) 旁通阀水压试验记录
5) 接力器行程记录
6) 接力器安装记录
7) 无水及静水下操作记录
8) 伸缩节焊缝检查记录
f) 其它
1) 有紧度要求的螺栓伸长值记录
2) 油质化验记录
3) 风、水、油系统试验记录
g) 机组电气部分
按本标准要求进行的电气试验记录
h) 试运行部分
按本标准要求进行的试验记录

附录B
(规范性附录)
机械液压型调速器安装要求
B.1.1 调速器柜安装偏差应符合表B1的要求。
表B1 调速器柜安装允许偏差
序号 项 目 允许偏差 说 明
1 中心 mm 5 测量设备上标记与机组X、Y基准线距离
2 高程 mm ±5
3 机械柜水平 mm/m 0.15 测量飞摆电动机底座(上隔板)
注：组合式调速器的安装以调速轴传动机构支架为基准，其偏差应符合设计要求。
B.1.2 调速器部件的清洗、组装、调整，应符合下列要求：
a) 飞摆电动机和离心飞摆联接应同心，转动应灵活。菱形离心飞摆弹簧底座相对于钢带上端支座的摆度，其径向和轴向均不应大于0.04mm。
b) 缓冲器活塞上下动作时，回复到中间位置最后1mm所需时间，应符合设计要求；上下两回复时间之差，一般不大于时间整定值的10％。
测量调速器的缓冲托板位于中间及两端三个位置时的回复时间。缓冲器支持螺钉与托板间应无间隙。
缓冲器从动活塞动作应平稳，其回复到中间位置的偏差一般不应大于1mm。
c) 调速器机械柜内各指示器、杠杆，应按图纸进行调整，其机构位置偏差一般不大于1mm。
d) 当永态转差系数 (残留不均衡度) 指示为零时，回复机构动作全行程，转差机构的行程应为零，其最大偏差不应大于0.05mm。
B.1.3 其它参照第8章有关内容。

附录C
(规范性附录)
对水轮发电机定子干燥的要求
C.1.1 定子线圈在满足下列条件时可不进行干燥：
a) 绕组每相绝缘电阻符合9.3.18条a)的规定；
b) 在40°C以下时，测得的绝缘电阻吸收比R60/R15，对沥青云母绝缘不小于1.3，对环氧粉云母绝缘不小于1.6；测得绝缘的极化指数R10min/R1min不小于2。
C.1.2 对需要干燥的定子，在干燥时应注意以下事项：
a) 组装后的定子一般用外加热表面烘烤法进行干燥；
b) 定子绕组干燥时，温度应逐步上升，每小时温升为5°C ~ 8°C；
c) 线圈最高温度，用酒精温度计测量时，不应超过70°C；用埋入式电阻温度计测量时，不应超过80°C；
d) 绝缘电阻一般稳定4h～8h。

附录D
(资料性附录)
管道的酸洗、钝化和管道冲洗
D.1.1 管道的酸洗、钝化
a) 管道安装前，其内壁可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗、钝化。
b) 管道内壁的酸洗，应消除其锈蚀部分，并保证不损坏金属的未锈蚀表面(即过酸洗)。
c) 当管道内壁有明显油斑时，无论采用何种酸洗方法，酸洗前应将管道进行脱脂处理。管道可采用有机溶剂 (二氯乙烷、三氯乙烷、四氯化碳、工业酒精等)、浓硝酸或碱液进行脱脂。
d) 采用系统循环酸洗前，管道系统应作空气试漏或水压试漏。
e) 采用系统循环酸洗时，一般应按试漏、脱脂(如需要)、冲洗、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、涂油、复位等工序的要求。
f) 酸洗时应保持酸液的浓度及温度。
g) 钢管酸洗、中和及钝化液的配方，当设计无明确规定时，可采用经过鉴定，并经实际使用证明有效和可靠的配方。
h) 酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。
i) 钢管在酸洗、中和及钝化作业时，操作人员应着专门防护服装，佩戴护目镜、耐酸手套等防护用具。
j) 酸洗、中和和钝化合格后的管道，当不能及时回装和投入运行时，应进行封闭保护。
k) 酸洗后的废水、废液，排放前应经处理，符合国家有关的环保规定，防止污染环境。

D.1.2 管道冲洗
D.1.2.1 水系统管道的冲洗
a) 冲洗前，应将管道系统内的流量孔板、滤网、温度计、止回阀阀芯等拆除，待清洗合格后再重新装配。
b) 冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
D.1.2.2 气系统管道的冲洗
a) 气系统管道一般采用压缩空气吹洗，压缩空气的流速为5m/s~10m/s。用一块贴有白纸或白布的板，在气体排出口处放置3min~5min，如纸上未发现脏物和水分即为合格。
b) 气系统管道也可采用流速为0.8m/s的清水冲洗，至排出口的水洁净为合格。用水冲洗后，必须用空气将管道吹干才能投入使用。
D.1.2.3 油系统管道的冲洗
a) 油管道在酸洗合格后、系统注油前，可用经过压力式滤油机过滤和经油泵打压的油冲洗。
b) 油冲洗以油循环的方式进行。循环过程中，每8小时内宜在温度为40°C~70°C的范围内反复升降油温2次~3次。
c) 管道油冲洗后，用200目的滤网检查，目测每平方厘米内残存的污物不多于3颗粒为合格。
d) 冲洗用油应与系统用油的牌号相同。冲洗合格、将冲洗用油排出后，方可向系统注入新油。
D.1.2.4 调速系统管道的冲洗，应按设计要求进行。

附录E
(资料性附录)
有关焊接无损探伤检验的标准

E.1 GB 3323—87标准《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》摘要
E.1.1 根据焊缝质量的性质和数量，分为4级：
a) I级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹液；
b) II级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透；
c) III级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透。不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度按表E-6条状夹渣长度的III级评定；
d) 焊缝缺陷超过III级者为IV级。
E.1.2 焊接缺陷可能是圆形缺陷或是条状夹渣。
E.1.3 缺陷的长宽比小于或等于3的，为圆型缺陷。可能是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾部)等不规则的形状。包括气孔、夹渣和夹钨。
E.1.3.1 圆形缺陷用评定区进行评定，评定区应选在缺陷最严重的部位。评定区域的大小见表E2。
表E2 圆形缺陷评定区 单位为毫米
母材厚度 T < 25 > 25 ~ 100 > 100
评定区尺寸 10 &acute; 10 10 &acute; 20 10 &acute; 30
E.1.3.2 评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸按表E3换算成缺陷点数。
表E3 缺陷点数换算表 单位为点
缺陷长径 mm < 1 >1 ~ 2 >2 ~ 3 >3 ~ 4 >4 ~ 6 >4 ~ 8 >8
点 数 1 2 3 6 10 15 25
E.1.3.3 不计点数的缺陷尺寸见表E4。
表E4 不计点数的缺陷尺寸 单位为毫米
母材厚度 T 缺陷长径
&pound; 25 < 0.5
>25 ~ 50 < 0.7
>50 < 1.4％T
E.1.3.4 当圆形缺陷与评定区边界线相接时，应把它划为该评定区内计算点数。
E.1.3.5 当评定区附近缺陷较少，且认为只用该评定区大小划分级别不适当时，经协商，可将评定区沿焊缝方向扩大到3倍，求出缺陷总数，用此值的1/3进行评定。
E.1.3.6 圆形缺陷的分级见表E5。

表E5. 圆形缺陷的分级 (按缺陷点数的上限数) 单位为点
评定区 mm 10 &acute; 10 10 &acute;20 10 &acute; 30
母材厚度 mm < 10 >10~15 >15~25 >25~50 >50~100 >100
I 1 2 3 4 5 6
质量 II 3 6 9 12 15 18
等级 III 6 12 18 24 30 36
IV 缺陷点数 大于 III级者
E.1.4 缺陷的长宽比大于3的夹渣为条状夹渣。
条状夹渣的分级见表E6。
表E6. 条状夹渣的分级 单位为毫米
质量等级 单个条状夹渣长度 条状夹渣总长
II T &pound; 12 为4 12 < T < 60 为 1/3TT &sup3; 60 为 20 在任意直线上，相邻两夹渣间距均不超过6L的任何一组夹渣，其累计长度在12T焊缝长度内不超过T
III T&pound; 9 为6 9 < T < 45 为 2/3 TT &sup3; 45 为 30 在任意直线上，相邻两夹渣间距均不超过3L的任何一组夹渣，其累计长度在6T焊缝长度内不超过T
IV 大于III级者
注1: 表中&sup2;L&sup2;为该组夹渣中最长者的长度。注2: 长宽比大于3的长气孔的评级与条状夹渣相同。注3: 当被检焊缝长度小于12T(II级)或6T(III级)时，可按比例折算。 当折算的条状夹渣总长小于单个条状夹渣长度时，以单个条状夹渣长度为允许值。
E.1.5 在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条状夹渣(或未焊透)时，应各自评级，将级别之和减1作为最终级别。
E.2. GB 11345—89标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》摘要
根据缺陷指示长度按表E7.的规定进行评级。
表E7. 缺陷的等级分类
检 验 等 级 A B C
板 厚 mm 8 ~ 15 8 ~ 300 8 ~ 300
评 I 2/3 d，最小12 d/2，最小10，最大30 d/3，最小10，最大20
定 II 3/4 d，最小12 2/3 d，最小12，最大50 d/2，最小10，最大30
等 III < d，最小20 3/4 d，最小16，最大75 2/3 d，最小12，最大50
级 IV 超过III级者
注1: d为坡口加工侧母材板厚，母材板后不同时，以较薄板厚为准。注2: 管座角焊缝d为焊缝截面中心线高度。

附录F
(资料性附录)
GB 11120—1989《L—TSA》标准对汽轮机油的要求
表F.1 GB 11120—1989《L—TSA》对汽轮机油的要求
项目 质量指标 试验方法
优级品 一级品 合格品
粘度等级 (按GB 3141) 32 46 32 46 32 46
运动粘度(40°C), mm2/s 28.8~35.2 41.4~50.6 28.8~35.2 41.4~50.6 28.8~35.2 41.4~50.6 GB265
粘度指数 1) 不小于 90 90 90 GB1995
倾点 2) °C 不高于 -7 -7 -7 GB3535
闪点 (开口)，°C 不低于 180 180 180 GB3536
密度 (20°C)， kg/m3 报告 报告 报告 GB1884 GB1885
酸值， mgKOH/g 不大于 &frac34; &frac34; 0.3 GB264
中和值, mgKOH/g 不大于 报告 报告 &frac34; GB4945

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对不起各位，试了几次都传不上来，看来水平不行。