水机常用SL 73.4-95水利水电工程制图标准--水力机械图部分
水机常用SL 73.4-95水利水电工程制图标准--水力机械图部分
12楼
5 立式反击式水轮机安装
5.1 埋入部件安装
5.1.1 尾水管中墩鼻端钢衬安装，应符合下列要求：
a) 鼻端钢衬顶端到机组X轴线距离偏差 ± 30 mm；
b) 鼻端钢衬侧面到机组Y轴线距离偏差 ± 15 mm；
c) 鼻端钢衬顶部 (或底部) 高程偏差 ± 10 mm；
d) 鼻端钢衬垂直度偏差 10 mm。
5.1.2 尾水管里衬安装，允许偏差应符合表1的要求。
表1 尾水管里衬安装允许偏差 单位为毫米
序号 项 目 转轮直径D 说 明
D<3000 3000£D<6000 6000£D<8000 8000£D<10000 D³10000
1 肘管断面尺寸 ± 0.0015H (B,r) ± 0.001H (B,r) H-断面高度，B-断面长度，r-断面弧段半径
2 肘管下管口 与混凝土管口平滑过渡
3 肘管、锥管上管口中心及方位 4 6 8 10 12 测量管口上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离
4 肘管、锥管上管口高程 0~+8 0~+12 0~+15 0~+18 0~+20 等分8~24点测量
5 锥管管口直径 ± 0.0015D D-管口直径设计值，等分8~24点测量带法兰及插入式尾水管应符合表17要求
6 锥管相邻管口内壁周长之差 0.0015L 0.001L L-管口周长
7 无肘管里衬的锥管下管口中心 10 15 20 25 30 吊线锤测量或检查与混凝土管口平滑过渡
5.1.3 转轮室、基础环、座环安装的允许偏差应符合表2要求。设计有特殊要求时应符合设计要求。
表2 转轮室、基础环、座环安装允许偏差 单位为毫米
序号 项 目 转轮直径D 说 明
D<3000 3000£D<6000 6000£D<8000 8000£D<10000 D³10000
1 中心及方位 2 3 4 5 6 测量埋件上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离
2 高程 ± 3
3 安装顶盖和底环的法兰面平面度 径向测量 现场不机加工 0.05mm/m，最大不超过0.60 最高点与最低点高程差
现场机加工 0.25
周向测量 现场不机加工 0.30 0.40 0.60
现场机加工 0.35
4 转轮室圆度 各半径与平均半径之差，不应超过叶片与转轮室设计平均间隙的±10％ 轴流式测量上、中、下三个断面斜流式测量上止口和下止口，等分8~64测点
5 基础环、座环圆度及与转轮室同轴度 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 等分8~32测点，混流式机组以下部固定止漏环中心为准，轴流式机组以转轮室中心为准
5.1.4 螺栓把合结构的分瓣转轮室、基础环、座环组合面应涂密封胶，组合缝间隙应符合4.7条的要求。为防止漏水，过流面组合缝可封焊，焊缝表面应打磨光滑。组焊结构的转轮室、基础环和座环的组合应符合设计要求。
5.1.5 支柱式座环的上环和固定导叶安装时，座环与基础环的方位偏差方向应一致。为保证导叶端部间隙符合设计要求，应严格控制基础环上平面至座环上平面高度尺寸，考虑混凝土浇筑引起座环的变形、测量工具的误差、以及运行中顶盖的变形引起导叶端面间隙的减小值。为减小座环在混凝土浇筑过程中的变形，座环应有可靠的加固措施。
5.1.6 蜗壳拼装的允许偏差应符合表3要求。
表3 蜗壳拼装允许偏差 单位为毫米
序号 项目 允许偏差 说 明
1 G +2~+6
2 K1-K2 ±10
3 e1-e2 ±0.002e
4 L ±0.001L，最大不超过±9
5 D ±0.002D
6 管口平面度 3 在钢平台上拼装或拉线检查管口，应在同一平面上(属核对检查项目)
5.1.7 蜗壳安装的允许偏差应符合表4要求。
表4 蜗壳安装允许偏差 单位为毫米
序号 项 目 允许偏差 说 明
1 直管段中心 到机组Y轴线的距离 0.003D D-蜗壳进口直径。若钢管已安装好，则以钢管管口为
高程 ±5 基准，中心偏差不应超过蜗壳板厚的15％。
2 最远点高程 ±15
3 定位节管口倾斜值 5
4 定位节管口与基准线偏差 ±5
5 最远点半径 ±0.004R R-最远点半径设计值
6 管口节高 ±0.002H H-管口节高 (断面直径)，(属核对检查项目)
5.1.8 蜗壳焊接应符合下列要求：
a) 焊接应符合4.14条的规定；
b) 各节间、蜗壳与座环连接的对接焊缝间隙一般为2mm~4mm，过流面错牙不应超过板厚的10％，但纵缝最大错牙不应大于2mm，环缝最大错牙不应大于3mm；
c) 坡口局部间隙超过5mm处，其长度不超过焊缝长度10％，允许在坡口处作堆焊处理。
5.1.9 蜗壳焊缝应进行外观检查和无损探伤检查，制造厂无规定时应符合下列要求：
a) 焊缝外观检查，应符合表5的规定；
表5 蜗壳焊缝外观检查 单位为毫米
序号 项目 允许缺陷尺寸
1 裂纹 不允许
2 表面夹渣 不允许
回复
13楼
5.2 转轮装配
5.2.1 混流式水轮机分瓣转轮应按专门制定的组焊工艺进行组装、焊接及热处理，并符合下列要求：
a) 转轮下环的焊缝不允许有咬边现象，按制造厂规定进行探伤检查，应符合要求；
b) 上冠组合缝间隙符合4.7要求；
c) 上冠法兰下凹值不大于0.07mm/m，上凸值不应大于0.03mm/m，最大不得超过0.06mm。对于主轴采用摩擦传递力矩的结构，一般不允许上凸；
d) 下环焊缝处错牙不应大于0.5mm；
e) 分瓣叶片及叶片填补块安装焊接后，叶型应符合设计要求。
5.2.2 止漏环在工地装焊前，安装止漏环处的转轮圆度应符合5.2.8的要求；装焊后，止漏环应贴合严密，焊缝质量符合设计要求。止漏环需热套时，应符合设计要求。
5.2.3 分瓣转轮止漏环磨圆时，测点不应少于32点，尺寸应符合设计要求，圆度应符合5.2.8的要求。
5.2.4 分瓣转轮应在磨圆后按5.2.5要求作静平衡试验。试验时应带引水板，配重块应焊在引水板下面的上冠顶面上，焊接应牢固。
5.2.5 转轮静平衡试验应符合下列要求：
a) 静平衡工具应与转轮同心，偏差不大于0.07mm，支持座水平偏差不应大于0.02mm/m；
b) 采用钢球、镜板式平衡法时，静平衡工具的灵敏度，应符合表8要求；
表8 球面中心到转轮重心距离
转轮质量(t) kg 最大距离mm 最小距离mm
T<5000 40 20
5000£t<10000 50 30
10000£t<50000 60 40
50000£t<100000 80 50
100000£t<200000 100 70
T³200000 120 90
c) 采用测杆应变法或静压球轴承法时，按制造厂提供的工艺与要求进行；
d) 残留不平衡力矩，应符合设计要求。设计无要求时，应符合表9要求；
表9 转轮单位质量的许用不平衡量值eper
最大工作转速 r/min 125 150 200 250 300 400
转轮单位质量的允许不平衡量值eper g ž mm/kg 550 450 330 270 220 170
5.2.6 转桨式水轮机转轮叶片操作试验和严密性耐压试验应符合下列要求：
a) 试验用油的油质应合格，油温不应低于5°C；
b) 在最大试验压力下，保持16h；
c) 在试验过程中，每小时操作叶片全行程开关2次~3次；
d) 各组合缝不应有渗漏现象，单个叶片密封装置在加与未加试验压力情况下的漏油限量，不超过表10规定，且不大于出厂试验时的漏油量；
表10 每小时单个桨叶密封装置漏油限量
转轮直径 Dmm D<3000 3000£D<6000 6000£D<8000 8000£D<10000 D³10000
每小时单个桨叶密封漏油限量 ml/h 5 7 10 12 15
e) 转轮接力器动作应平稳，开启和关闭的最低油压一般不大于额定工作压力的15％；
f) 绘制转轮接力器行程与叶片转角的关系曲线。
5.2.7 主轴与转轮连接，应符合下列要求：
a) 法兰组合面应无间隙，用0.03mm塞尺检查，不能塞入；
b) 法兰护罩的螺栓凹坑应填平；
c) 泄水锥螺栓应点焊牢固，护板焊接应采取防止变形措施，焊缝应磨平。
5.2.8 转轮各部位的同轴度及圆度，以主轴为中心进行检查，各半径与平均半径之差，应符合表11的要求。
表11 转轮各部位的同轴度及圆度允许偏差
序号 项目 允许偏差 说明
1 额定水头<200M 1) 止漏环2) 止漏环安装面3) 叶片外缘 ±10％设计间隙 叶片外缘只有认为必要时，并在外窜量等于零时测量
4) 引水板止漏圈5) 兼作检修密封的法兰保护罩 ±15％设计间隙
2 额定水头³200M 1) 上冠外缘2) 下环外缘 ±5％设计间隙 对应固定部分为顶盖及底环
3) 上梳齿止漏环4) 下止漏环 ±0.10mm
5.3 导水机构预装
5.3.1 导水机构预装前，进行机坑测定，测定座环镗口圆度以确定机组中心；测量座环和基础环上平面高程和水平，并计算高差，应符合5.1.3条和图纸要求。
设计有筒形阀的水轮机，筒形阀应参加导水机构预装。
5.3.2 分瓣底环、顶盖、支持盖等组合面应涂密封胶，组合面间隙应符合4.7条要求。止漏环需冷缩或机械压入时，应符合设计要求。
5.3.3 导水机构预装应符合下列要求：
a) 混流式水轮机按机坑测定后给出的中心测点安装下固定止漏环。下固定止漏环的中心作为机组基准中心。按机组基准中心线检查各固定止漏环的同轴度和圆度，各半径与平均半径之差，应符合表11中相应部位的允许偏差要求。止漏环工作面高度超过200mm时，应检查上、下两圈。
b) 轴流式水轮机，转轮室中心作为机组基准中心。按机组基准中心线检查密封座和轴承座法兰止口的同轴度，允许偏差应符合表12的要求；
表12 密封座和轴承座法兰止口的同轴度允许偏差 单位为毫米
转轮直径D D<3000 3000£D<6000 6000&am
回复
14楼
5.4 转动部件就位安装
5.4.1 主轴和转轮吊入机坑后的放置高程，一般应较设计高程略低，其主轴上部法兰面与吊装后的发电机轴下法兰止口底面，应有2mm~6mm间隙。对于推力头装在水轮机轴上的机组，主轴和转轮吊入机坑后的放置高程，应较设计高程略高，以使推力头套装后与镜板有2mm~5mm的间隙。主轴垂直度偏差一般不大于0.05mm/m。
当水轮机或发电机按实物找正时，应调整转轮的中心及主轴垂直，使其止漏环间隙符合5.4.2条要求，主轴垂直度偏差不应大于0.02mm/m。
5.4.2 转轮安装的最终高程、各止漏环间隙或叶片与转轮室的间隙的允许偏差，当制造厂无规定时应符合表14的要求。
表14 转轮安装高程及间隙允许偏差 单位为毫米
项 目 转轮直径D 说 明
D<3000 3000£D<6000 6000£D<8000 8000£D<10000 D³10000
高程 混流式 ±1.5 ±2 ±2.5 ±3 测量固定与转动止漏环高低错牙
轴流式 0~+2 0~+3 0~+4 0~+5 测量底环至转轮体顶面距离
斜流式 0~+0.8 0~+1.0 ¾ 测量叶片与转轮室间隙
间隙 额定水头<200m 各间隙与实际平均间隙之差不应超过平均间隙的±20％. 叶片与转轮室间隙，在全关位置测进水、出水和中间三处
额定水头³200m a1a2 各间隙与实际平均间隙之差不应超过设计间隙的±10％
b1b2 各间隙与实际平均间隙之差不应超过设计间隙的±10％
注：表中的转轮安装高程是考虑了由于水推力造成的转轮下沉后的实际高程值
5.4.3 机组联轴后两法兰组合缝应无间隙，用0.03 mm塞尺检查，不能塞入。
5.4.4 操作油管和受油器安装应符合下列要求：
a) 操作油管应严格清洗，连接可靠，不漏油；螺纹连接的操作油管，应有锁紧措施；
b) 操作油管的摆度，对固定瓦结构，一般不大于0.20mm；对浮动瓦结构，一般不大于0.30mm；
c) 受油器水平偏差，在受油器座的平面上测量，不应大于0.05mm/m；
d) 旋转油盆与受油器座的挡油环间隙应均匀，且不小于设计值的70％；
e) 受油器对地绝缘电阻，在尾水管无水时测量，一般不小于0.5MW。
5.5 导叶及接力器安装调整
5.5.1 导叶端面间隙应符合设计要求。导叶止推环轴向间隙不应大于该导叶上部间隙值的50％，导叶应转动灵活。
5.5.2 在最大开度位置时，导叶与挡块之间距离应符合设计要求，无规定时应留5mm~10mm。
连杆应在导叶和控制环位于某一小开度位置的情况下进行连接和调整，在全关位置下进行导叶立面间隙检查。连杆的连接也可在导叶用钢丝绳捆紧及控制环在全关位置的情况下进行。导叶关闭圆偏差应符合设计要求。连杆应调水平，两端高低差不大于1mm。测量并记录两轴孔间的距离。
5.5.3 导叶立面间隙，在用钢丝绳捆紧的情况下，用0.05mm塞尺检查，不能通过；局部间隙不超过表15的要求。其间隙的总长度，不超过导叶高度的25％。当设计有特殊要求时，应符合设计要求。
表15 导叶允许局部立面间隙 单位为毫米
项 目 导 叶 高 度 h 说 明
h<600 600£h<1200 1200£h<2000 2000£h<4000 H³4000
不带密封条的导叶 0.05 0.10 0.13 0.15 0.20
带密封条的导叶 0.15 0.20 在密封条装入后检查导叶立面，应无间隙
5.5.4 接力器安装应符合下列要求：
a) 需在工地分解的接力器进行分解、清洗、检查和装配后，各配合间隙应符合设计要求， 各组合面间隙应符合4.7条的要求；
b) 接力器应按4.11条的要求作严密性耐压试验。摇摆式接力器在试验时，分油器套应来回转动3次~5次；
c) 接力器安装的水平偏差，在活塞处于全关、中间、全开位置时，测套筒或活塞杆水平不应大于0.10mm/m；
d) 接力器的压紧行程应符合制造厂设计要求，制造厂无要求时，按表16要求确定；
表16 接力器压紧行程值 单位为毫米
项 目 转 轮 直 径 D 说 明
D<3000 3000£D<6000 6000£D<8000 8000£D<10000 D³10000
直缸式接力器 带密封条的导叶 4~7 6~8 7~10 8~13 10~15 撤除接力器油压，测量活塞返回距离的行程值
不带密封条的导叶 3~6 5~7 6~9 7~12 9~14
摇摆式接力器 导叶在全关位置，当接力器自无压升至工作油压的50％时，其活塞移动值，即为压紧行程。 如限位装置调整方便，也可按直缸接力器要求来确定。
e) 节流装置的位置及开度大小应符合设计要求；
f) 接力器活塞移动应平稳灵活，活塞行程应符合设计要求。直缸接力器两活塞行程偏差不应大于1mm；
g) 摇摆式接力器的
回复
15楼
6 贯流式水轮机安装
6.1 埋入部件安装
6.1.1 贯流式水轮机尾水管安装，其允许偏差应符合表17的要求。
表17 贯流式水轮机尾水管安装允许偏差 单位为毫米
序号 项 目 转 轮 直 径 D 说 明
D<3000 3000£D<6000 6000£D<8000
1 管口法兰最大与最小直径差 3.0 4.0 5.0 有基础环的结构，指基础环上法兰
2 中心及高程 ±1.5 ±2.0 ±2.5 管口水平标记的高程和垂直标记的左、右偏差
3 法兰面与转轮中心线距离 ±2.0 ±2.5 ±3.0 (1)若先装管型座，应以其下游侧法兰为基准；(2)测上、下、左、右4点
4 法兰面垂直平面度 0.8 1.0 1.2 测法兰面对机组中心线的垂直度
6.1.2 贯流式水轮机管型座安装，其允许偏差应符合表18的要求。
表18 贯流式水轮机管型座安装允许偏差 单位为毫米
序号 项 目 转 轮 直 径 D 说 明
D<3000 3000£D<6000 6000£D<8000
1 方位及高程 ±2.0 ±3.0 ±4.0 (1)上、下游法兰水平标记的高程(2)部件上X、Y标记与相应基准线之距离
2 法兰面与转轮中心线距离 ±2.0 ±2.5 ±3.0 (1)若先装尾水管，应以其法兰为基准；(2)测上、下、左、右4点
3 最大尺寸法兰面垂直平面度 0.8 1.0 1.2 其它法兰面垂直及平面度应以此偏差为基础换算
4 圆度 1.0 1.5 2.0
5 下游侧内、外法兰面间的距离 0.6 1.0 1.2
6.1.3 贯流式水轮机流道盖板安装，其允许偏差应符合表19的要求。
表19 贯流式水轮机流道盖板安装允许偏差 单位为毫米
序号 项目 转轮直径D 说明
D<3000 3000£D<6000 6000£D<8000
1 流道盖板竖井孔中心及位置 ±2 ±3 ±4 框架中心线与设计中心线偏差
2 基础框架高程 ±5.0
3 基础框架四角高差 4.0 5.0 6.0
4 流道盖板竖井孔法兰水平度mm/m 0.8
6.1.4 贯流式水轮机接力器基础安装，其允许偏差应符合表7的要求。
6.1.5 管型座安装验收后，应按5.1.11、5.1.12条进行混凝土浇筑。
6.2 主轴装配
6.2.1 主轴装配一般在安装间进行，主轴放置到装配用的支撑架上后，调整其水平度，一般不应大于0.5mm/m。
6.2.2 操作油管应严格清洗，连接可靠，不漏油，且保证内操作油管在外操作油管内滑动灵活。
6.2.3 水导轴瓦装配前的检查应符合5.6.1要求；装配到主轴上时，轴瓦间隙应符合设计要求，轴瓦两端密封应良好，回油畅通。
6.2.4 水导轴瓦与轴承壳的配合应符合10.4.4条的要求；轴承壳、支持环及导水锥之间的组合面间隙应符合4.7条的要求。
6.2.5 水导轴承安装时应考虑转动部分的挠曲引起的变化。
6.2.6 有对地绝缘要求的轴承，充油前用1000V兆欧表检查其绝缘，不应低于1MW。
6.3 导水机构装配
6.3.1 分瓣外导水环、内导水环和控制环组合面应按设计要求涂密封胶或安装密封条，组合缝应符合4.7条的要求。装配密封条时其两端露出量一般为1mm~2mm。
6.3.2 导水机构装配应符合下列要求：
a) 内、外导水环应调整同轴度，其偏差不大于0.5mm；
b) 导水机构上游侧内、外法兰间距离应符合设计要求，其偏差不应大于0.4mm；
c) 导叶端面间隙调整，在关闭位置时测量，内、外端面间隙分配应符合设计要求，导叶头、尾部端面间隙应基本相等，转动应灵活；
d.) 导叶立面间隙允许局部最大不超过0.25mm，其长度不超过导叶高度的25％。
6.4 导水机构安装
6.4.1 内、外导水环和活动导叶整体吊入机坑时，应将内导水环和导水锥与管型座的同轴度调整到不大于0.5mm。
6.4.2 控制环与外导水环吊入机坑后，测量或调整控制环与外导水环之间的间隙，应符合设计要求。
6.5 主轴、转轮和转轮室安装
6.5.1 转轮装配后，进行严密性耐压试验和动作试验应符合5.2.6要求。
6.5.2 轴线调整时，应考虑运行时所引起的轴线的变化，以及管型座法兰面的实际倾斜值，并符合设计要求。
6.5.3 转轮和主轴连接后，组合面用0.03 mm塞尺检查，不得通过。
6.5.4 受油器操作油管应参加盘车检查，其摆度值不大于0.10 mm。受油器瓦座与操作油管同轴度，对固定瓦不大于0.15mm，对浮动瓦不大于0.20mm。
6.5.5 转轮室以转轮为中心进行调整与安装，转轮室与叶片间隙值应符合设计要求。
6.5.6 主轴密封安装应符合5.6.4和5.6.5要求。
6.5.7 伸缩节安装后，伸缩预留间隙应符合设计要求，其偏差值不应超过 ±3mm。
6.6 过流面和组合面应按设计要求安装密封件和涂密封胶，并进行密封严密性检查，不得渗漏。
6.7 对带有重锤的导水机构，在水轮机总装完成和导水机构操作系统形成后，应按设计要求在机组无水或静水情况下进行重锤关闭试验，并
回复
16楼
7 冲击式水轮机安装
7.1 引水管路安装
7.1.1 引水管路的进口中心线与机组坐标线的距离偏差不应大于进口直径的±2‰。
7.1.2 分流管的法兰焊接时，应控制和检查法兰的变形情况，不应产生有害变形。
7.1.3 分流管焊接后，对于每一个法兰及喷嘴支撑面，应检查高程、相对于机组坐标线的水平距离、每个法兰相互之间的距离、垂直度、孔的角度位置，使其偏差符合设计要求。
7.1.4 分流管与叉管应作水压试验，试验压力应按制造厂的规定进行。分流管及叉管的焊缝应无渗漏现象，叉管法兰不应产生有害变形。
7.1.5 分流管和叉管如带压浇筑混凝土，分流管内的水压按设计要求控制。
7.2 机壳安装
7.2.1 分瓣组合的机壳应符合4.7条要求。对于没有密封或不加垫的组合面，应涂密封胶。
7.2.2 机壳安装时，与机组X、Y基准线的偏差不应大于1mm，高程偏差不应超过±2mm，机壳上法兰面水平偏差不应大于0.04mm/m。
对于立式机组，焊接在机壳上的各喷嘴法兰，高程应一致，其高差不应大于1mm；各法兰垂直度不应大于0.30mm/m，与机组坐标基准线的距离应符合设计要求。
7.2.3 对布置在发电机两端的双轮卧式机组，两机壳的相对高差不应大于1mm；中心距应以推力盘位置、发电机转子和轴的实测长度并加上发电机转子热膨胀伸长值为准，其偏差不应超过0mm~+1mm。
7.3 水轮机轴承装配
7.3.1 立式水轮机轴承装配，应符合下列要求：
a) 检查轴承法兰的高程和水平，其高程偏差不应大于2mm，水平偏差一般小于0.04mm/m；
b) 水导轴承与其支架应进行预装配，轴承支架的中心与机组中心偏差不应大于0.40mm。预装定位后，应与机壳钻铰定位孔，并配装定位销；
c) 在机组轴线检查合格后安装水导轴承，应符合下列要求：
1) 稀油轴承油箱，不允许渗漏，应按4.12条的要求做煤油渗透试验；
2) 轴承冷却器应按4.11条的要求作耐压试验；
3) 油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差一般不超过±6mm。
7.3.2 卧式水轮机轴承的装配应符合下列要求：
a) 卧式水导轴承如需要在工地研刮，应符合10.1.1和10.1.2要求;
b) 轴承间隙调整应符合10.4要求。
7.4 水轮机轴安装
7.4.1 水轮机轴在安装前，应检查组合法兰的平面度、光洁度等。
7.4.2 对于立式机组，水轮机轴的上法兰面安装应较设计高程低20mm~25mm，对于水轮机轴直接与发电机转子相连接的结构，应找正发电机转子法兰与水轮机轴法兰的同轴度、平行度，发电机转子法兰相对于喷嘴轴线的高程。
7.4.3 主轴水平或垂直偏差不应大于0.02mm/m。
7.4.4 在水导轴承安装前，应进行机组轴线的检查，机组轴线应符合设计要求。
7.5 喷嘴及接力器安装
7.5.1 喷嘴、接力器在安装前应按制造厂要求作严密性耐压试验。
7.5.2 喷嘴和接力器组装后，在16％额定压力的作用下，喷针及接力器的动作应灵活。在接力器关闭腔通入额定压力油，喷针头与喷嘴口应无间隙。喷针的接力器为内置式接力器时，应检查油、水混合排污腔的漏油、漏水情况，不得渗漏。
7.5.3 喷嘴的安装应符合下列要求：
a) 喷嘴中心线应与转轮节园相切，径向偏差不应大于 ±0.2％d1 (d1为转轮节圆直径)，与水斗分水刃的轴向偏差不应大于 ±0.5％W (W为水斗内侧的最大宽度)；
b) 折向器中心与喷嘴中心偏差，一般不大于4mm；
c) 缓冲弹簧压缩长度对设计值的偏差，不应超过 ±1mm；
d) 各喷嘴的喷针行程的同步偏差，不应大于设计行程的2％；
e) 反向制动喷嘴中心线的轴向和径向偏差不应大于 ±5mm。
7.6 转轮安装
7.6.1 转轮安装应符合下列要求：
a) 转轮水斗分水刃旋转平面应通过机壳上装喷管的法兰中心，其偏差不大于 ±0.5％W；
b) 转轮端面跳动量不应大于0.05mm/m；
c) 转轮与挡水板间隙应符合设计要求。
7.6.2 主轴密封应符合5.6.5条的规定。
7.7 控制机构的安装和调整
7.7.1 控制机构各元件的中心偏差，不应大于2mm，高程偏差不应超过±1.5mm，水平或垂直偏差不应大于0.10mm/m。安装后动作应灵活。
7.7.2 折向器开口应大于射流半径3mm，但不超过6mm。各折向器动作应同步，偏差不超过设计值的2％。
回复
17楼
8 调速系统的安装与调试
8.1 油压装置的安装与调试
8.1.1 回油箱、压力罐基础件和设备的安装，其允许偏差应符合表20的要求。
8.1.2 调速系统所用油的牌号和质量应符合4.15条的规定，使用油温范围为10°C~50°C。
表20 回油箱(调速器油箱)、压力罐安装允许偏差
序号 项目 允许偏差 说 明
1 中心 mm 5 测量设备上标记与机组X、Y基准的距离
2 高程 mm ±5
3 水平度 mm/m 1 测量回油箱(调速器油箱)四角高程
4 压力罐垂直 mm/m 1 X、Y方向挂线测量
8.1.3 压力罐、油管路及承压元件使用前，应用合格的汽轮机油，按4.11条规定作严密性耐压试验。
8.1.4 卧式油泵、电动机弹性联轴节安装找正，其偏心和倾斜值不应大于0.08mm。油泵轴向电动机侧轴向窜动量为零的情况下，联轴节间应有1mm~3mm间隙。全部柱销装入后，联轴节应能有稍许相对转动。油泵腔体内应注入合格的汽轮机油。
8.1.5 油压装置各部油位，应符合设计要求。
8.1.6 油泵、电动机试运转，应符合下列要求：
a) 电动机的检查、试验，应符合GB 50150的有关要求；
b) 油泵一般空载运行1h，并分别在25％、50％、75％、100％的额定压力下各运行 15min，应无异常现象；
c) 运行时，油泵外壳振动不应大于0.05mm，轴承外壳温度不应大于60°C；
d) 在额定压力下，测量油泵输油量不应小于设计值。
8.1.7 油压装置各部件的调整，应符合下列要求：
a) 检查压力、油位传感器的输出电压(电流)与油压、油位变化的关系曲线，在工作油压、油位可能变化的范围内应为线性，其特性应符合设计要求；
b) 安全阀、工作油泵压力信号器和备用油泵压力信号器的调整，设计无规定时应符合表21的要求，压力信号器的动作偏差不得超过整定值的±1％，其返回值不应超过设计要求；
c) 连续运转的油泵，其溢流阀动作压力设计无规定时，应符合表21中工作油泵整定值的要求；
表21 安全阀、油泵压力信号器整定值 单位为兆帕
额定油压 整 定 值
安 全 阀 工 作 油 泵 备 用 油 泵
开始排油压力 全部开放压力 全部关闭压力 启动压力 复归压力 启动压力 复归压力
2.50 ³2.55 £2.90 ³2.30 2.20~2.30 2.50 2.05~2.15 2.50
4.00 ³4.08 £4.64 ³3.80 3.70~3.80 4.00 3.55~3.65 4.00
6.30 ³6.43 £7.30 ³6.10 6.00~6.10 6.30 5.85~5.95 6.30
d) 安全阀动作时，应无剧烈的振动和噪声；
e) 事故低油压的整定值应符合设计要求，其动作偏差不得超过整定值的 ±2％；
f) 压力罐的自动补气装置及回油箱的油位发讯装置动作，应准确可靠；
g) 压力油泵及漏油泵启动和停止动作应正确可靠，不应有反转现象。
8.1.8 压力罐在工作压力下，油位处于正常位置时关闭各连通阀门，保持8h，油压下降值不应大于额定工作压力的4％，并记录油位下降值。
8.2 调速器安装
8.2.1 调速器机械柜、电气柜、事故配压阀安装应符合下列要求：
a) 电液调速器机械柜、电气柜、事故配压阀安装偏差应符合表22要求；
表22 电液调速器机械柜、电气柜、事故配压阀安装允许偏差
序号 项目 允许偏差 说 明
1 中心 mm 5 测量设备上标记与机组X、Y基准线距离
2 高程 mm ±5
3 机械柜水平 mm/m 0.15 测量电液转换装置底座
4 事故配压阀垂直度或水平 mm/m 0.15 测量事故配压阀基础板
5 电气柜垂直度 mm/m 1 X、Y方向挂线测量
b) 组合式电液调速器的安装以调速轴传动机构支架为基准，其偏差应符合设计要求；
c) 机械液压型调速器安装见附录C。
8.2.2 必须要解体的机械液压件，其元部件的清洗、组装、调整，应符合制造厂图纸要求。
8.2.3 调速器机械柜内各指示器、杠杆，应按图纸尺寸进行调整，各机构位置偏差一般不大于1mm。
8.2.4 导叶和轮叶接力器处于中间位置时 (相当于50％开度)，回复机构各拐臂和连杆的位置，应符合设计要求，其垂直或水平偏差不应大于1mm/m；回复机构的联接应牢固，并按设计要求做负载试验。
8.2.5 检查电气部分各系统回路接线，应符合设计要求。其绝缘电阻测定和耐电压试验，应按GB 50150中的电气设备交接试验标准的有关要求进行。
8.2.6 电气部分稳压电源装置的输出电压，应符合设计要求。其输出电压变化，一般不应超过设计值的 ±1％。
8.2.7 检查电气部分各单元回路的特性及其可调参数：永态转差系数bp(转差率ep)、比例增益Kp、积分增益Ki、微分增益Kd (或暂态转差系数bt、缓冲时间常数Td、加速时间常数Tn) 等调节范围，应符合设计要求。
8.2.8 检测开度给定、频率给定、功率给定的调整范围，应符合设计要求。
8.2.9 录
回复
18楼
9 立式水轮发电机安装
9.1 机架组合
9.1.1 组合式机架的支臂组合后，检查组合缝的间隙，应符合4.7条的要求。
承重机架，支臂组合缝的顶端用0.05mm塞尺检查，局部不接触长度不应超过顶端总长度的10％。
9.1.2 焊接式机架组合应符合下列要求：
a) 在中心体支承牢固后，调整其水平，在上组合面上测量水平度不应大于0.04mm/m；
b) 支臂与中心体联接后，检查以下各项应符合设计要求：
1) 各支臂与中心体连接面的错牙；
2) 各支臂的扭斜(即垂直度)；
3) 各支臂基础板的接触面与中心体上组合面的高差；
4) 各支臂外缘的弦距；
c) 按照制造厂要求进行焊接，若制造厂无明确要求，应符合4.14的规定；
d) 按制造厂图纸或技术文件要求对焊缝进行外观和无损探伤检查，制造厂无明确要求时应按表5的要求进行焊缝外观检查，并按以下标准进行无损探伤检查评定：
1) 当采用射线探伤时，按GB 3323标准评定。受力对接焊缝不低于II级，射线探伤焊缝比例为50％；一般对接焊缝不低于III级，射线探伤焊缝比例为25％；
2) 当采用超声波探伤时，按GB 11345标准评定。受力对接焊缝不低于BI 级，超声波探伤比例为100％；一般对接焊缝不低于BII 级，超声波探伤比例为50％；
e) 支臂焊接后，在中心体保持0.04mm/m的水平状态下，检查各支臂外缘键槽的弦距和各支臂的基础板接触面与中心体上平面的高差应符合设计图纸要求。
9.1.3 分瓣式推力轴承支座组合后，检查轴承安装面的平面度，偏差不应超过0.2mm。合缝面间隙应符合4.7条要求。
9.1.4 分瓣式承重机架组合，其中心体与支臂的组焊要求，可按照9.1.2和9.1.3要求进行。
9.2 轴瓦研刮
9.2.1 推力轴瓦应无裂纹、夹渣及密集气孔等缺陷。轴瓦的瓦面材料与金属底坯的局部脱壳面积总和不超过瓦面的5％，必要时可用超声波或其它方式检查。
轴瓦温度计、高压油顶起管道应与轴瓦试装检查。
9.2.2 镜板工作面应无伤痕和锈蚀，其粗糙度和硬度应符合要求。必要时应按图纸检查两平面的平行度和工作面的平面度。
9.2.3 制造厂要求在工地研刮的推力轴瓦，研刮后应符合下列要求：
a) 瓦面每1cm2内应有1个~3个接触点；
b) 瓦面局部不接触面积，每处不应大于轴瓦面积的2％，但最大不超过16cm2，其总和不应超过轴瓦面积的5％；
c) 进油边按制造厂要求刮削；
d) 无托盘的支柱螺钉式推力轴承的轴瓦，应在达到本条a)、b)的要求后，再将瓦面中部刮低，可在支柱螺钉周围、以瓦长的2/3为直径的圆形部位，先破除接触点 (轻微接触点可保留)、排刀花一遍，然后再缩小范围，在支柱螺钉周围、以瓦长的1/3为直径的圆形部位，与原刮低刀花成90°方向再排刀花一遍；
e) 机组盘车后，应抽出推力瓦检查其接触状况，应符合本条a)、b)的要求；
f) 高压油顶起油室，按设计要求检查或研刮；
g) 双层瓦结构的推力轴承，薄瓦与托瓦之间的接触面应符合设计要求。若设计无明确要求，薄瓦与托瓦的接触面应达到70％以上，接触面应分布均匀。在推力瓦受力状态时用0.02mm塞尺检查薄瓦与托瓦之间应无间隙。
9.2.4 需在工地研刮的导轴瓦，应符合5.6.1条的有关要求。
回复
19楼
9.3 定子装配
9.3.1 制造厂内叠片的分瓣定子组合后，应符合下列要求：
a) 机座组合缝间隙用0.05mm塞尺检查，在螺栓及定位销周围不应通过；
b) 铁心合缝处按设计要求加垫，加垫后铁心合缝处不应有间隙；
c) 铁心合缝处槽底部的径向错牙不应大于0.3mm；
d) 合缝处线槽宽度应符合设计要求；
e) 定子机座与基础板的组合应符合4.7条要求。
9.3.2 制造厂内叠片的分瓣组合的定子圆度，各实测半径与平均半径之差不应大于设计空气间隙值的 ±4%。一般沿铁心高度方向每隔1m距离选择一个测量断面，每个断面不少于12个测点，每瓣每个断面不少于3点，合缝处应有测点。
整体定子铁心的圆度，也应符合上述要求。
9.3.3 在工地叠片的定子机座组装，按制造厂规定进行，如制造厂无明确规定，应符合下列要求：
a) 按分度方位和分布半径布置调整组装支墩和楔子板，组装支墩应临时固定稳固，各楔子板顶面高差在2mm以内；
b) 中心测圆架安装应稳固，测圆时应避免各种外因的影响。
测圆架中心柱的垂直度不大于0.02mm/m，在测量范围内的最大倾斜不超过0.05mm。
应检查测圆架中心柱的实际直径和测臂的静平衡情况；
c) 在机座组合的工艺合缝中按制造厂要求加垫片。当环板为对接焊缝时垫片厚度一般为2mm~3mm，当环板为搭接焊缝时垫片厚度一般为1mm。
对于定位筋在制造厂已焊接的机座，应根据机座结构计算焊缝的收缩量、必要时进行模拟焊接试验并作工艺评定，以确定合缝处加垫的厚度。一般推荐：对接焊缝为2.5mm，搭接焊缝为1mm；
d) 定子机座组合调整后，焊接前应符合如下要求：
1) 机座下环板圆周上固定下齿压板的螺孔中心 (对有穿芯螺杆孔的机座，为穿芯螺杆中心)的半径与设计半径之差不大于 ±1.5mm；
2) 各环板内圆绝对半径的平均值与设计值的偏差应符合制造厂要求。一般推荐，对接焊缝结构见表23，搭接焊缝结构见表24；
表23 对接焊缝结构机座的各环板内园绝对半径平均值与设计值的偏差 单位为毫米
机座分瓣数 3 4 5 6 8
各环板内园绝对半径偏差 +1.0~+2.0 +1.5~+2.5 +2.0~+3.0 +2.5~+3.5 +3.0~+4.0
表24 搭接焊缝结构机座的各环板内园绝对半径平均值与设计值的偏差 单位为毫米
机座分瓣数 £5 ³6
各环板内园绝对半径偏差 +0.5~+1.5 +1.0~+2.0
3) 在制造厂内焊接定位筋的机座，定位筋的内圆半径与设计半径之差不大于空气间隙的 ±1％。
9.3.4 焊接后检查、调整机座，应符合9.3.3 d) 1)、2)项的要求，各半径的绝对尺寸偏差不大于 ±2mm。
定位筋在制造厂焊接的机座在工地组焊后，在各环板处测量定位筋的半径与设计值的偏差应在空气间隙值的 ±2％以内，但最大允许偏差不超过设计值的 ±0.5mm。
9.3.5 定位筋安装，应符合下列要求：
a) 定位筋在安装前应校直。用不短于1.5m的平尺检查，定位筋在径向和周向的直线度不大于0.1mm。定位筋长度小于1.5m的，用不短于定位筋长度的平尺检查；
b) 定位筋的基准筋定位(或搭焊)后，其半径与设计值的偏差应在设计空气间隙值的 ±0.8％以内，周向及径向倾斜不大于0.15 mm；
c) 定位筋全部焊接后，定位筋的半径与设计值的偏差，应在设计空气间隙值的±2％以内，最大偏差数值不超过设计值的 ±0.5 mm；相邻两定位筋在同一高度上的半径偏差不大于设计空气间隙值的0.6％；同一根定位筋在同一高度上因表面扭斜而造成的半径差不大于0.10mm；
d) 定位筋在同一高度上的弦距与平均值的偏差不大于±0.25mm，但累积偏差不超过0.4mm；
e) 周向倾斜布置的定位筋安装的倾斜方向和倾斜值应符合设计要求；
f) 定位筋托板与机座环板间一般无间隙；
g) 如果定位筋已在制造厂焊接，在工地也需按上述要求检查，超标处应进行处理；
9.3.6 下齿压板安装，应符合以下要求：
a) 各齿压板的相互高差不大于2mm，相邻两块齿压板压指的高差不大于1mm。对于小齿压板结构，各齿压板压指同断面的内圆一般比外圆高1mm~3.5mm，根据铁心堆积高度和下齿压板结构及联接方式而定，一般定子铁心高度越高，下齿压板内侧比外侧要高得越多，铁心高度超过2.5m时应取上限值；
b) 用短齿冲片作样板，调整压指中心和冲片齿中心偏差不大于2mm，压指齿端和冲片齿端径向距离应符合图纸要求。
9.3.7 定子铁心叠片应符合下列要求：
a) 铁心冲片应清洁、无损、平整、漆膜完好；
b) 按制造厂要求的程序叠装定子铁心冲片，并控制不同冲片段和每一小段的叠装高度，根据制造厂要求在叠片的上下端部的冲片间涂刷粘合剂；
c) 按制造厂要求，叠片应紧靠定位筋或留有径向间隙，若有间隙，所留间隙应均匀；
d) 铁心叠片过程中应按每张冲片均匀布置不少于2根
回复
20楼
9.3.10 定子铁心组装后应符合下列要求：
a) 铁心圆度测量：按铁心高度方向每隔1m左右，分多个断面测量，每断面不少于16个测点。定子铁心直径较大时，每个断面的测点应适当增加，各半径与设计半径之差不超过发电机设计空气间隙的±4％；
b) 在铁心槽底和背部均布的不少于16个测点上测量铁心高度，各点测量值与设计值的偏差不应超过表25的规定。一般取正偏差；
表25 定子铁心各测点高度的允许偏差 单位为毫米
铁芯高度h h<1000 1000£h<1500 1500£h<2000 2000£h<2500 H³2500
偏 差 -2~+4 -2~+5 -2~+6 -2~+7 -2~+8
c) 铁心上端槽口齿尖的波浪度不大于表26的规定；
表26 铁心上端波浪度允许值 单位为毫米
铁芯长度L L<1000 1000£L<1500 1500£L<2000 2000£L<2500 L³2500
波浪度 6 7 9 10 11
d) 用通槽棒对铁心的槽形逐槽检查应全部通过，槽深和槽宽与设计值相符。
9.3.11 支持环装配应按制造厂规定进行；金属支持环接头焊接，应用非磁性材料；绝缘支持环连接应符合制造厂要求。绝缘包扎须紧密，原有绝缘与新绝缘搭接处应削成斜坡，搭接长度一般不小于表27的规定。
表27 支持环绝缘包扎搭接长度
发电机额定电压 kV 6.3 10.5 13.8 15.75 18.0
搭接长度 mm 25 30 40 45 50
9.3.12 线圈嵌装前应作下列检查：
a) 检查单个定子线圈在冷态下的直线段宽度尺寸，应符合设计规定；
b) 按14.1要求对线圈作电气试验；
9.3.13 定子线圈的嵌装应符合下列要求：
a) 线圈与铁芯及支持环应靠实，上下端部线圈标高应一致，斜边间隙符合设计规定，线圈固定牢靠；
b) 上下层线圈接头相互错位超过5mm处应进行整形处理，不应影响接头的可靠施焊。前后距离偏差应在连接套长度范围内；
c) 线圈直线部分嵌入线槽后，单侧间隙超过0.3mm、连续长度大于100mm时，可用半导体垫条塞实，塞入深度应尽量与线圈嵌入深度相等。采用半导体槽衬结构的定子线圈，单侧间隙应符合制造厂的规定；
d) 上、下层线圈嵌装后，应按14.1的规定进行耐电压试验；
e) 线圈主绝缘采用环氧粉云母，电压等级在10.5kV及以上的机组，线圈嵌装后一般应在额定相电压下测定表面槽电位或槽电阻，槽电位一般小于10V或槽电阻应符合制造厂要求。
9.3.14 槽楔应与线圈及铁心齿槽配合紧密。槽楔打入后按制造厂规定的方法检查槽楔紧度，每块槽楔允许空隙的长度，不应超过槽楔长度的1/3。槽楔不应凸出铁心，槽楔的通风口应与铁心通风沟的中心对齐，偏差不大于3mm。其伸出铁心槽口的长度及固定方式应符合设计要求。
9.3.15 线圈接头焊接，应符合下列要求：
a) 参加钎焊操作人员必须经专业培训，考试合格后上岗；
b) 钎焊前，线棒接头和被钎焊的零件应按制造厂要求清理干净，露出金属光泽；
c) 使用锡钎焊料并头套结构的钎焊接头，接头铜线、并头套、铜楔等应搪锡。并头套、铜楔和铜线导电部分，应结合紧密，不得强行夹紧；铜线与并头套之间的间隙，一般不大于0.3mm，局部间隙允许0.5mm；
d) 使用磷铜钎料股线搭接结构的钎焊接头，股线搭接长度不应小于股线厚度的5倍；
e) 使用磷银铜钎料搭板结构的钎焊接头，接头装配后的填料间隙一般小于 0.25mm；
f) 接头钎焊时，应按制造厂规定的加热方法和工艺进行。
9.3.16 对线圈接头绝缘的要求：
a) 对采用云母带包扎的绝缘，包扎前应将原绝缘削成斜坡，其搭接长度一般应符合表27的要求；绝缘包扎层间应刷胶、包扎应密实，包扎层数应符合设计要求；
b) 对采用环氧树脂浇注的绝缘，环氧树脂的配比混合应符合设计要求；接头四周与绝缘盒间隙应均匀，线圈端头绝缘与盒的搭接长度应符合设计要求；浇灌饱满，无贯穿性气孔和裂纹。
9.3.17 汇流母线安装应符合下列要求：
a) 螺栓连接接头应搪锡或镀银，接头接触面应平整，接头接触面的平直度不应超过0.03mm或接头接触面用0.05mm塞尺检查应符合要求。连接螺栓用力矩扳手按设计要求的螺栓预紧力拧紧；
b) 焊接接头应无气孔、夹渣，表面应光滑，焊料应饱满。
9.3.18 定子绕组对地和绕组间绝缘电阻测量：
a) 定子绕组的每相绝缘电阻值，在换算至100°C时，不得低于按下式计算的数值：
UN
R = 1000+ SN 100 (MW)
式中：UN ¾ 水轮发电机额定线电压， V；
SN ¾ 水轮发电机额定容量， kVA。
对于干燥清洁的水轮发电机，在室温t (°C)的定子绕组绝缘电阻Rt (MW)，可按下式修正：
Rt = R´1.6(100-t)/10
式中
回复
21楼
9.4 转子装配
9.4.1 轮毂热套应符合下列要求：
a) 轮毂的膨胀量，除考虑过盈量外，还应加上套装工艺要求的间隙值，以及套入过程中轮毂降温引起的收缩值。过盈量以热套前检查实测的数值并参考制造厂提供的数值计算，而套装工艺要求间隙值，一般取轴径的1/1000，轮毂降温引起的收缩值，视轴径大小，在 0.5mm~1.0mm间选取；
b) 轮毂加热前应调整主轴的垂直度和在起吊受力状态下轮毂的水平度，宜控制在0.05mm/m以内。加温时应监视并控制温度使上下膨胀均匀。加热后应仔细检查轮毂的膨胀量，其值须满足本条a)的计算要求；
c) 轮毂热套后，主轴凸台处应先行冷却。冷却过程中，轮毂上下端温差一般不超过40 °C。
9.4.2 轮臂组装前，应对中心体作如下检查和调整：
a) 按图纸要求检查各部尺寸；
b) 转子中心体应支撑牢靠，并调整中心体水平，其水平度不应大于0.03mm/m。
9.4.3 轮臂组合后进行检查，应符合下列要求：
a) 组合缝间隙符合4.7条的要求，
b) 轮臂下端各挂钩高程差，当轮臂外缘直径小于8m时不应大于1mm，轮臂外缘直径为8m及以上时不应大于1.5mm；
c) 轮臂外缘圆度及垂直度，各键槽上、下端弦长，键槽深度和宽度，均应符合设计要求；
d) 轮臂键槽的切向和径向的倾斜度不应大于0.25mm/m，最大不超过0.5mm。
9.4.4 圆盘式结构转子支架的组装应符合下列要求：
a) 转子中心体应支撑牢靠，调整中心体水平，在上法兰面上测量水平度不应大于0.03mm/m；
b) 对称挂装转子支架的扇形瓣，转子支架与中心体组合后，应符合如下要求：
1) 轮臂挂钩上平面的高程差为1.5mm，相邻两个挂钩上平面的高差不超过1mm；
2) 立筋板的半径应根据焊缝的收缩量决定，一般比设计值大2mm~5mm。如果立筋板外表面需要刨、铣时，在考虑焊缝的收缩量后再增加适当的刨、铣余量；
3) 立筋板的垂直度不大于0.15mm/m；
4) 轮臂在焊接前的活动弦长的尺寸应考虑焊接的收缩量。
9.4.5 转子圆盘支架焊接过程中应监视支架尺寸的变化，并采取纠偏措施。焊接完成后必须根据制造厂的图纸和技术文件的要求进行外观和无损探伤检查。若制造厂无明确要求时，对焊接焊缝的质量评定方法同9.1.2 d)的要求。焊接完成后在中心体水平满足9.4.4 a) 要求时，检查圆盘支架的尺寸应符合以下要求：
a) 影响转子圆度的立筋板外平面的半径与设计值的偏差不应超过空气间隙的 ±1.5％。对配制立筋垫板或副立筋板的转子支架，其立筋板的半径应在立筋垫板或副立筋板已焊完、并经修磨处理后的尺寸符合此要求。当立筋垫板在焊接后再刨、铣加工时，其加工后的半径与设计值的偏差不应超过空气间隙的 ±1％；
b) 立筋板的垂直度不大于0.2 mm/m；
c) 轮臂外缘上下端的弦长应符合设计要求；
d) 立筋板的挂钩高程偏差不大于2 mm，但相邻两挂钩高程差不大于1mm；
e) 制动环板连接面的平面度不超过2.5mm。
9.4.6 对磁轭冲片和通风槽片检查应符合下列要求：
a) 磁轭冲片和通风槽片表面应平整，无油污，无锈蚀，无毛刺；
b) 磁轭冲片宜在制造厂内称重分组。若制造厂内未对磁轭冲片按质量分组，应按表28要求过秤、分组，每组抽出3张~5张测量厚度，堆放时正反面应一致；
c) 根据冲片过秤、分组、厚度记录及磁轭装配图，计算并列出磁轭堆积配重表。通风槽片也应参加配重；
d) 通风槽片的导风带与衬口环的高度和位置应符合设计要求。检查衬口环之间的高差，一般不大于0.2mm。导风带、衬口环与冲片贴合紧密并点焊牢固。
表28 磁轭冲片质量分组 单位为千克
每张磁轭冲片质量 转速 nr/min
n<100 100£n<300 N³300
<20³20~<40³40 0.30.40.5 0.20.30.4 0.10.20.3
9.4.7 制动环板安装应符合下列要求：
a) 制动环板按编号装配，无编号时按质量对称布置；
b) 对于装焊结构的制动环板，制动环板的制动面的平面度应小于2.5mm，径向焊缝不允许下凸，允许上凹值不大于0.5mm；
c) 对于装配式结构的制动环板：
1) 环板径向应水平，其偏差应在0.5mm以内，沿整个圆周的波浪度应不大于2mm；
2) 接缝处应有2mm以上的间隙。按机组旋转方向检查闸板接缝，后一块不应凸出前一块；
3) 环板部位的螺栓应凹进摩擦面2mm以上。
回复
