先张法预应力空心板梁施工总结
一、工程概况
本标段共有空心板梁366片,其中16米空心板80片，20米空心板286片,计划用120天时间完成先张法空心板预制工作。
二、施工准备
首先我标段开始先张预应力空心板梁首件的施工准备工作，施工技术交底和安全技术交底完毕；钢筋加工、模板安装、预应力张拉、混凝土浇筑作业指导书学习完毕；对人员进行合理的分工；钢筋、钢绞线、锚具、连接器以及张拉设备进行试验、送检和标定；同时钢内模试拼装，打磨和刷隔离剂；钢筋加工制作，槽式台座整理、打蜡和报验，并开始先张预应力空心板梁底板钢筋的绑扎工作；砂、石、水泥和外加剂取样试验并报验；机械设备调试完毕。
三、人员安排与机械投入
1、人员
本工程投入施工人员123人，其中管理人员5人，技术人员4人，技术工人40人，劳务工人74人。
序号 职务(工种) 姓名 人数 备注
1 技术负责人 1
2 施工负责人 1
3 现场负责人 1
4 质检工程师 1
5 专职安全员 1
6 砼施工质检员 1
7 试验工程师 1
8 计划、计量工程师 1
9 龙门吊负责人 4
10 钢筋工 25
11 电焊工 5
12 木工 30
13 混凝土工 15
14 机械操作工 4
15 电工 1
16 普工 30


2、机械
序号 设备名称 单位 型号 数量
1 钢模板 套 20米 9
2 混凝土拌和站 套 JS750 2
3 龙门吊 套 40吨 2
4 装载机 台 ZL50 1
5 插入式振动器 个 30mm 8
6 张拉千斤顶 套 27吨 2
7 台式千斤顶 套 300吨 2
8 张拉油泵 套 ZB4-500 2
9 砂轮切割机 台 2
10 电焊机 台 BX2-500 3
11 角磨机 台 5
四、施工工艺
1、平整预制场地，场地硬化，分层碾压；
2、测量放样，建造台座；
3、绑扎底板钢筋
4、；预应力筋铺设、张拉：
5、安放钢内模；
6、绑扎侧板钢筋、架立外侧模板和端模；
7、绑扎顶板钢筋；
8、浇筑底板、肋板和顶板砼；
9、砼至少终凝后拆除内模板，时间通过现场试验确定；
10、洒水养生或蒸汽养生；
11、当砼达到一定强度时拆除外模板；
12、当砼达到设计强度90%时，方能放松预应力钢绞线；
13、截断钢绞线，并用混凝土封闭外露端头；
14、将空心板出槽，移入存梁区存放。
五、原材料
砼所用原材料碎石、砂、水泥、外掺剂、钢筋（钢绞线）必须符合技术质量指标和施工技术规范的要求，并经试验和监理工程师检查批准。水泥砼配比采用监理工程师批准的设计配合比。碎石经过洗料机的清洗，除去石粉和灰尘，并自然风干1到2天，保证含水量的均匀。
六、钢筋加工和绑扎
钢筋的下料必须准确、弯制和末端弯钩要求符合设计要求，通过试弯和量测检验钢筋加工的准确性，确定好准确的弯曲位置，再用于大批量生产。
从事电焊的操作人员有上岗合格证，钢筋先进行试焊，受力主筋的焊接采用双面电弧焊，长度不小于5d，焊缝表面平整，没有较大的凹陷、焊瘤，接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于3mm，接头处没有横向裂纹，弯折不大于4°，焊缝咬边深度不大于0.5mm。焊接接头截面积占总截面面积的最大百分率受拉区不大于50%。
焊接强度和外观合格，并得到监理的认可。焊条采用结502和结506焊条，并且保持干燥，不得随意滥用。
钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列在底模上做好标记，钢筋绑扎牢固、定位准确。
预埋筋绑扎牢固、定位准确，间距和尺寸符合设计要求。
垫块按十字交叉、间距50cm设置，厚度符合设计要求。
七、预应力钢绞线的摆放和张拉
1、放置固定横梁和移动横梁的地基要夯实硬化，防止下沉。保证钢绞线定位的准确，以及保护层厚度符合设计要求。预应力钢绞线在梁端用硬质方木刻槽定位，避免钢绞线的移位。固定横梁、移动横梁保证水平，连接器连接牢固。
2、张拉采用固定端夹片锚固，张拉端采用线杆连接器，预应力筋张拉时，从固定端先调整到初应力σ0，该初应力为张拉控制应力σcon的10%，伸长值从初应力时开始量测。将预应力钢绞线拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力钢绞线上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点， 再从张拉端张拉控制应力到σcon的20%并量测伸长值 2，最后张拉到σcon，量测伸长值 1，预应力筋张拉的实际伸长值 (mm)，按下式计算：
= l+ 2
式中： l——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；
2——初应力以下的推算伸长值(mm)，采用相邻级的伸长值,即10%σcon~20%σcon的实测伸长值(mm)；
3、预应力筋的理论伸长值 (mm)按下式计算：
=195300*68400/140/194000=492mm
式中：PP——预应力筋的平均张拉力(N)，直线筋取张拉端的拉力。
L——预应力筋的计算长度(mm)；
AP——预应力筋的截面面积(mm2)；
EP——预应力筋的弹性模量(N／mm2)。
4、一端固定，一端多根张拉。千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力钢束均匀受力，分级加载拉至设计张拉应力。两个油表的读数随时进行对比校核，保证张拉力的同步。
5、持荷,按预应力钢绞线的类型选定持荷时间2~5min,使预应力钢绞线完成部分徐舒,以减少钢丝锚固后的应力损失。
6、锚固前,补足或放松预应力钢绞线的拉力至控制应力。测量、记录预应力钢绞线的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6％范围内，若不符合规定，则应找出原因及时处理。所以钢绞线的实测值必须在462mm和522mm之间。本槽道的钢绞线实测值为498mm，满足要求。
7、张拉满足要求后，锚固预应力钢绞线、千斤顶回油至零。
8、预应力筋张拉及放松时，均填写施工记录。
9、各阶段张拉时，各千斤顶对应油表读数：
序号 预应力 千斤顶编号 油表标号 压力表读数 千斤顶编号 油表标号 压力表读数
1 10％σk 6000 NO.08-8042 5.06
Mpa 6013 NO.08-8048 4.70
Mpa
2 20％σk 0820 NO.08-8042 6.57
Mpa 0819 NO.08-8048 5.86
Mpa
3 100％σk 0820 NO.08-8042 31.99
Mpa 0819 NO.08-8048 31.13
Mpa
失效套管用的是16mm的软管在往钢绞线上套时很不方便，甚至产生损坏和断裂，在套完以后还得用胶带缠绕密封，所以下次使用内径16mm的PVC管。
八、模板
1、内模
靠近端部内模采用2m一块，中间部分的内模采用1.5m一块。每块内模顶板预留300*300mm的砼浇注孔，待底板混凝土浇筑完毕后，用钢板覆盖住。每块模板之间均采用高强螺栓相互连接。
内模先在拼装场地整体拼装完成，用角磨机打磨去锈，并使接缝平整紧密，涂刷隔离剂，隔离剂涂刷均匀，不能太厚。待底板钢筋绑扎完成后，将内模整体吊入安装。为保证空心板梁内模的位置准确、以及确保空心板顶、腹、底板的钢筋保护层厚度,在内模与钢筋间每50cm间距设置高强度设计厚度的塑料垫块，内模底部每2米设置两个马凳形支撑将内模撑起固定，马凳形支撑用Φ10mm的圆钢制作，确保板底部的厚度，并保证不易变形。测量内模顶面距底板的高度符合设计要求。
2、外模
工厂按照设计制作完毕之后运至工地，用砂轮磨平焊缝，去锈。各块模板之间用螺栓联结，中间加压橡胶条。外模与底座之间嵌有橡胶条，以防底部漏浆。底部每隔0.5m 一道支撑，上口模板每隔1.0m设置一根拉杆,另外，为了保证模板就位后稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m 设两根拉杆作为就位后的固定。
立模时用龙门吊逐块吊到待用处，上紧拉杆及可调螺栓。拆除外模时，拆除拉杆和接缝螺栓，松掉可调螺栓支撑，逐步拆除。
3、模板安装
模板安装完毕后，各部分尺寸的施工容许误差符合规范和设计要求，并请监理检查验收，合格后方可。
九、混凝土施工
1、材料
水泥：采用鹤壁产的P.O52.5普通硅酸盐水泥。
中砂：采用信阳中砂，细度模数3.0。
碎石：河南卫辉新世纪碎石，5~10mm:10~20mm=30:70。
水：采用地下饮用水。
外加剂： 北建工AN—4000高性能减水剂。
2、配制60#混凝土
水泥每立方用量494公斤。
砂率为33%。
混凝土拌和物的坍落度为12～16cm。
北建工AN—4000高性能减水剂掺量为1.3%。
水灰比为0.32。
骨料采用连续级配，最大粒径为25mm。
3、混凝土拌制工艺
混凝土的拌和由试验室提供配合比通知单，拌和站集中拌和，并准确控制水灰比及用水量。采用一台拌合楼每盘生产混凝土0.5立方米，全用微机自动计量供料，液体外加剂由自动称量系统供料。拌和时间由拌和站试验确定为2.0分钟。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，实测坍落度16mm。
4、混凝土入模与振捣
在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌和好后，放到车上的灰斗中，并设置串筒，以防离析。用车运到预制场，再用场内龙门吊提升灰斗浇注。混凝土不得发生离析现象。浇筑顺序为先浇注底板再浇注肋板、顶板,纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，然后分层浇注肋板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再浇注混凝土。
混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法。使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持不小于50mm的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢束及其他预埋件。除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
混凝土浇注过程中安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏注及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。
混凝土浇注完毕及时用木抹对表面收浆抹平，表面平整，待混凝土即将初凝时再进行拉毛处理。
十、拆模
混凝土浇注完成后，待混凝土至少终凝后才可开始拆除内模，时间通过现场试验确定，拆模时保证梁体表面及棱角不受损坏。本次的拆模时间在12小时。安排两位身材瘦小的工人逐次拆除支架和组合模板，同时用两个大功率的鼓风机对内部进行鼓风换气，增加空气流动，提高含氧量。然后拆除外模。拆模时，严防模板碰撞梁板，人工卸掉螺栓，取掉木楔，用龙门吊将模板调离。
通过对拆模后的预制梁外观质量的观测，底板倒角部位有少量气泡，肋板砼几乎没有气泡，外观质量总体不错。
十一、预制梁施工总结及改进措施
这次20m先张空心板梁的施工，预应力张拉的控制，实际测量的的钢绞线伸长值和计算的理论伸长值相比在规范要求的±6%范围内，而且比较接近（-1.2%）。
梁体的结构尺寸符合规范要求，钢内模在施工中的稳定性得到证实，明显的优于气囊。
混凝土的性能必须经常检测，同时目测每盘料的工作情况。在拌料过程中及时和施工现场联系，保证料的可施工性能。
通过梁体的外观评价，在以后施工中，预制梁底板和顶板倒角处容易产生气泡，必须加强振捣，注意分层厚度。同时对倒角处的外模进行振动。
顶板的拉毛有些浅，下次用12的螺纹钢进行压痕，深度6mm。

[ 本帖最后由 yyyttt08 于 2008-10-19 20:45 编辑 ]