在制冷系统中，润滑油与冷媒之间的相互作用是确保压缩机正常运行的关键因素之一。当系统处于工作状态时，润滑油会随着冷媒一起从压缩机排出，并通过系统的循环最终返回到压缩机。然而，在实际操作过程中，由于冷媒可以在液态和气态之间转换，而润滑油主要以液态存在，这种差异可能导致润滑油在某些部件或结构点处滞留，无法顺利回流至压缩机。

冷媒在系统中的相变过程会影响润滑油的行为。例如，当冷媒由液态转变为汽态时，原本溶解于其中的润滑油可能会析出并附着在管道或其他组件上。如果这种情况持续发生且没有有效的解决措施，将导致压缩机内部缺乏足够的润滑油进行润滑，进而可能引发一系列问题，如干烧等故障，严重损害压缩机性能。为了防止上述情况的发生，必须采取适当的措施来保证润滑油能够顺利地回到压缩机内。

一、确保适当的油量

压缩机在排放冷媒的同时也会携带少量冷冻机油（通常为0.5%）。假设在一个5HP系统中，按照ARI标准条件下的循环量约为330kg/h计算，则只需约50分钟就能将压缩机内的所有润滑油带出。若这些润滑油不能及时返回压缩机，则大约2～5小时内就会造成压缩机损坏。因此，保障润滑油的有效回收至关重要。

二、确保润滑油能回到压缩机

1. 维持合适的吸气管流速：应保持吸气管内冷媒的流速大约为6m/s左右，以确保润滑油可以顺利返回压缩机；同时，最高流速不宜超过15m/s，以免引起过大压降或流动噪音。

2. 避免润滑油滞留在蒸发器：设计时需注意不让润滑油在蒸发器内存积。

3. 合理设置气液分离器的回油孔：回油孔尺寸需适中，过大容易吸入液体冷媒导致湿压缩，过小则会造成回油不畅，使润滑油停留在气液分离器内。

4. 消除潜在的滞油区域：确保整个系统中不存在阻碍润滑油流动的地方。

5. 长配管高落差情况下的处理：对于较长且有较大高度差的配管安装，要特别关注润滑油是否能充分回到压缩机，并可通过带有油面镜的压缩机监控润滑油水平。频繁启动压缩机会不利于润滑油的回收。

三、减少压缩机的上油率

1. 停机期间防止冷媒溶解入润滑油：使用曲轴加热器可以帮助避免这种情况的发生。

2. 防止过湿运转：因为这会导致润滑油泡沫化，增加上油量。

3. 配置内部油分离装置：有助于拦截部分被带出的润滑油。

4. 抑制润滑油起泡现象：减少因起泡而导致更多润滑油被带离压缩机的可能性。

四、长配管高落差

如果配管长度超出推荐值，不仅会增大压力损失，还会降低冷媒流速，影响润滑油的回流效率。此外，较长的配管也更容易出现润滑油滞留的问题，从而威胁到压缩机的安全运行。此时，应该考虑从高压侧补充与原厂相同的润滑油牌号，以弥补不足。

五、设置必要的回油弯

当配管垂直方向上的落差超过10m~15m时，建议在气管侧设置回油弯管。这样做有两个目的：一是防止停机后润滑油倒流回压缩机造成液击；二是改善气管内的回油效果，避免因回油不良而导致压缩机缺油。

 六、确保适当的冷冻油粘度

选择适合低温环境使用的润滑油非常重要，这类润滑油应在较低温度下仍具有良好的流动性，不易黏附在管壁上阻碍其回流。此外，润滑油还应当与所用冷媒具有良好兼容性，以便无论冷媒处于何种状态都能保证润滑油顺畅流动。

七、 油分/气分离器 的选择

油分离器：常见的三种类型包括带浮球阀、手动控制和无浮球阀的设计。每种都有各自的优缺点，选择时需结合具体应用场景考量。

气液分离器：作为回油系统中的关键元件之一，其回油孔和平衡孔的设计直接影响到润滑油能否顺利返回压缩机。制造商应根据自身产品的特性定制合适的气液分离器，而不是简单地采用通用型号。

综上所述，为了维护压缩机的良好运作，除了正确选择润滑油外，还需要精心设计和调整整个系统的各个组成部分，包括但不限于管道布局、元器件选型及控制系统设置等。