前言

混凝土，这一建设工程中的核心材料，承载着建筑物的基础与稳固。然而，在混凝土制备过程中，有时会遇到一种棘手的问题——超缓凝现象，即混凝土在长达20小时甚至更久的时间内无法凝固。这种情况对工程进度和质量构成了严重威胁。

经过深入分析，我们发现导致混凝土超缓凝的主要原因有两方面。首先，缓凝剂的使用量超出了正常范围，这通常被称为“超掺”。缓凝剂在混凝土中起着调节凝结时间的作用，但过量的使用会显著延长混凝土的凝固时间。其次，另一种常见原因是“错仓”现象。这指的是在原材料进仓过程中，粉煤灰或矿渣粉等掺合料错误地进入了 水泥仓 ，或者由于技术人员的操作失误，将这些掺合料误当作水泥使用。这两种情形都被归类为水泥与粉煤灰、矿渣粉的“错仓”。

这两种原因导致的混凝土不凝结后果迥异。在目前广泛采用葡萄糖酸钠作为缓凝剂的背景下，超掺引起的混凝土不凝结往往是暂时的。随着时间的推移，混凝土通常会逐渐凝结，但其后期强度可能会略有降低。当超掺量较大时，强度下降会更为明显，从而对工程质量产生严重影响。相比之下，水泥错仓的后果则更为严重。它会导致混凝土配合比中完全缺失水泥，使得混凝土根本无法凝结，这不仅会损害施工质量，还可能造成重大的经济损失和不良的社会影响。

在工程中，一旦遇到混凝土长时间不凝结的情况，如何迅速准确地判断出原因就显得至关重要。这不仅关乎工程进度的保障，更是对工程质量负责，同时也能有效减少各方的经济损失。为此，本文提出了一种简便快捷的判断方法。通过测试混凝土的pH值和采用Na 火焰光度计 进行检测，我们就能迅速锁定问题的根源。这种方法所使用的仪器常规易得，操作简单方便，非常有利于工程人员快速定位问题并及时采取相应的处理措施。

试验材料与操作流程

1.1 试验材料

在本次试验中，我们选用了多种高质量的原材料。水泥为P·O42.5级，确保基础结构的稳固性；粉煤灰采用的是细度为16%、需水量为97.8%的Ⅱ级粉煤灰，以提升混凝土的工作性能和耐久性；矿粉则选用了S95级，其比表面积为428m2/kg，28天活性指数高达105%，这有助于增强混凝土的后期强度。此外，细骨料我们选用了符合Ⅱ区级配的河砂，粗骨料则是5～31.5mm连续级配的花岗岩碎石，这些都能确保混凝土具备良好的骨料架构。为了进一步提升混凝土的性能，我们还添加了高性能聚羧酸减水剂，其减水率达到了25%以上。

1.2 操作流程

为了快速准确地判断混凝土不凝结的原因，我们设计了一套精细的试验方法，具体步骤如下：

首先，从不凝结的混凝土中取样，并去除粗骨料，即通过2.36mm的筛网筛分，取筛下100g样本，并立即加入无水乙醇以终止 水化反应 ，保持样本的原始状态。

接着，我们根据工程实际使用的材料，配制了三组参照样本：A组为正常胶凝材料配比的混凝土，其设计配合比与不凝结混凝土相同；B组则将A组中的水泥全部替换为粉煤灰，其他成分保持不变；C组则是将A组中的水泥全部替换为矿渣粉。这三组样本在配制后20小时，同样进行筛分和无水乙醇处理。

在处理完样本后，我们进行如下操作：一是取各组样本100g，加入200mL去离子水并充分搅拌，以确保砂粒表面附着的胶凝材料和水化产物能够均匀分散在溶液中。然后倒出100mL上层浑浊液体进行后续分析。二是对这些浑浊液体进行抽滤处理，取50mL抽滤液进行pH值测试。为了确保数据的准确性，我们进行了至少10次测量并取平均值，同时计算了 不确定度 。如果溶液浓度过高不便于测试，我们还会进行适当的稀释。

通过对比待测样本与三组参照样本的pH值，我们可以做出以下判断：如果待测样本的pH值与A组相近（以pH值相差±0.1为判断标准，或依据不确定度区间进行判定），则可能是缓凝剂超掺导致的不凝结问题，而水泥本身质量正常；若待测样本的pH值与B组或C组相近，则可以判定为水泥错仓问题。

最后，如果确认缓凝剂为葡萄糖酸钠超掺，我们会采用相同的方法配制不同缓凝剂超掺倍数的混凝土样本，并利用Na元素火焰光度计法进行测试。通过这一步骤，我们可以推测出待测样本中缓凝剂的超掺倍数，并预估混凝土的凝结时间。这一系列精细化的操作流程将有助于我们更准确地定位混凝土不凝结的原因，并为后续的工程处理提供有力支持。

试验结果及其深度分析

2.1 水泥净浆的pH值与Na浓度探测研究

水泥在水化过程中会产生丰富的Ca（OH）2，从而使溶液展现出碱性特质。相对而言，粉煤灰和矿渣粉的水化过程则是一个消耗OH-的过程。为了深入探索这一化学现象，我们精心设计了试验，通过调整胶凝材料的组成以及缓凝剂的超掺倍数——具体为1倍、2倍、3倍、5倍和7倍，来测量水泥浆稀释液的pH值和Na元素含量。详细的试验结果记录在表2中。

通过仔细分析表2中试验编号1至5的数据，我们可以清晰地观察到，随着缓凝剂超掺倍数的逐步增加，水泥净浆在24小时后的pH值几乎保持不变。这一发现表明，在缓凝剂超掺7倍的范围内，其对龄期为20小时的混凝土溶液的pH值没有产生显著的影响。再从试验编号1至7的数据来看，当水泥量保持一定时（例如，在试验编号6中，水泥量占胶凝材料的60%，这大致相当于C15混凝土中的胶凝材料用量），溶液的pH值稳定地保持在11.9以上。

特别值得注意的是试验编号7，其中水泥的掺量仅约占胶凝材料的20%，此时pH值出现了一定程度的下降。通过对比试验编号1至7与编号8至9的pH值，我们可以明显看到，在未掺入水泥的情况下，溶液的pH值显著低于掺入水泥的配比。这一系列试验有力地证明，缓凝剂的超掺对20小时仍不凝固的混凝土的pH值影响甚微；然而，当水泥被粉煤灰或矿渣粉完全替代，即发生水泥错仓情况时，混凝土的pH值则会出现显著的差异。

为了更全面地了解缓凝剂超掺对混凝土性质的影响，我们还采用了Na火焰光度计来测试在缓凝剂超掺情况下稀释液的浓度。试验结果显示，缓凝剂的掺量越高，稀释液中的钠元素含量也随之增加。通过表2中试验编号1至7的Na元素火焰光度计法检测浓度与缓凝剂超掺倍数之间的关系，我们进行了线性回归分析，并绘制了回归曲线图（见图1）。

图1清晰地展示了超掺倍数与检测浓度之间存在着线性正相关关系，其相关系数R2高达0.997，显示出极高的相关性。在我们的试验中，所使用的水泥、水和减水剂混合后的稀释液中钠元素含量为4.935mg/L。这表明所有试验材料中的钠元素都能充分释放到溶液中，并且这些材料对钠离子的干扰效应较小，从而保证了试验结果的准确性。在原料没有大幅变动的情况下，我们的试验数据表现出了良好的稳定性。这些试验结果进一步证实，我们可以通过溶液中的Na元素火焰光度计法检测浓度来推测缓凝剂的超掺倍数。

2.2 缓凝剂超掺对混凝土凝结时间及强度的影响探究

为了更贴近实际建筑工程项目的需求，我们以最常见的C40混凝土配合比为基准，分别配制了缓凝剂超掺倍数为2倍、5倍和10倍的混凝土，并对其凝结时间进行了详细的测试。相关的试验结果被整理在表3中。

同时，我们还对不同缓凝剂超掺倍数的混凝土在60天后的强度进行了测试，具体结果参见表4。

通过仔细分析表4中的试验数据，我们可以明确地看到，当使用葡萄糖酸钠作为缓凝剂时，随着超掺倍数的逐步增加，混凝土的凝结时间也大幅度延长。特别是在缓凝剂超掺10倍的情况下，混凝土大约在38天后才开始凝结。此外，我们对60天后的混凝土试件进行了抗压强度测试。结果显示，虽然随着超掺倍数的增加，混凝土的60天抗压强度有一定程度的下降，但总体来看影响并不显著。即使在缓凝剂超掺10倍的情况下，混凝土的60天强度仍然能够达到标准值的1.14倍。这一发现对于实际工程应用具有重要的指导意义。

研究结论

本研究通过一系列精细的试验设计和数据分析，得出了以下重要结论：

（1）在缓凝剂超掺倍数控制在7倍以内的条件下，我们发现缓凝剂的超量掺入对24小时龄期混凝土的酸碱度（pH值）并未产生显著影响。然而，当水泥被粉煤灰或矿渣粉等替代材料完全取代，即出现所谓的水泥错仓情况时，混凝土溶液的pH值呈现出明显的差异。这一发现为我们在实际施工中判断混凝土材料使用情况提供了新的依据。

（2）通过采用Na元素火焰光度计法对混凝土配制溶液进行检测，我们发现检测浓度与缓凝剂的超掺倍数之间存在线性正相关关系。这一相关性为我们提供了一种新的方法：通过检测混凝土配制溶液中的Na元素浓度，可以准确推测出缓凝剂的超掺倍数。这种方法在实际工程中具有重要的应用价值，可以帮助我们更好地控制混凝土的性能和质量。

来源：工程管理与智能建造