空调水系统管道的安装

De 、DN、D、d、Φ的含义：

1 、DN（Nominal   Diameter ）意思是管道的公称直径，是外径与内径的平均值。DN的值=De的值-0.5*管壁厚度。注意：这既不是外径也不是内径。  

水、煤气输送钢管（镀锌钢管或非镀锌钢管）、铸铁管、钢塑复合管和聚氯乙烯（PVC）管等管材，应标注公称直径“DN”（如DN15、DN50）。  

2 、De（External   Diameter ）意思是管道外径，PPR、PE管、聚丙烯管外径，一般采用De标注的，均需要标注成外径*壁厚的形式，例De25×3。

3 、D一般指管道内径。

4 、d一般指混凝土管内直径。钢筋混凝土（或混凝土）管、陶土管、耐酸陶瓷管、缸瓦管等管材，管径宜以内径d表示（如d230、d380等）。

5 、Φ表示普通圆的直径；也可表示管材的外径，但此时应在其后乘以壁厚。如：Φ25×3，表示外径25mm，壁厚为3mm的管材。

6 、对无缝钢管或有色金属管道，应标注“外径×壁厚”。例如Φ108×4，Φ可省略。中国、ISO和日本部分钢管标准采用壁厚尺寸表示钢管壁厚系列。对这类钢管规格的表示方法为管外径×壁厚。例如Φ60.5×3.8。

管道连接方法：

建筑管道根据用途和管材，常用的连接方法有：螺纹连接、法兰连接、焊接、沟槽连接（卡箍连接）、卡套式连接、卡压连接、热熔连接、承插连接等。

1. 螺纹连接

螺纹连接是一种广泛使用的可拆卸的固定连接，具有结构简单、连接可靠、装拆方便等优点。螺纹连接是利用带螺纹的管道配件连接，管径小于或等于100mm的镀锌钢管宜用螺纹连接，多用于明装管道。

钢塑复合管一般也用螺纹连接。镀锌钢管应采用螺纹连接，套丝扣时破坏的镀锌层表面及外露螺纹部分应做防腐处理。

2. 法兰连接

法兰连接就是把两个管道、管件或器材，先各自固定在一个法兰盘上，然后在两个法兰盘之间加上法兰垫，最后用螺栓将两个法兰盘拉紧使其紧密结合起来的一种可拆卸的接头。直径较大的管道采用法兰连接，法兰连接一般用在主干道连接阀门、止回阀、水表、水泵等处，以及需要经常拆卸、检修的管段上。镀锌管如用焊接或法兰连接，焊接处应进行二次镀锌或防腐。

3. 焊接

焊接适用于不镀锌钢管，多用于暗装管道和直径较大的管道，并在高层建筑中应用较多。铜管连接可采用专用接头或焊接，当管径小于22mm时宜采用承插或套管焊接，承口应迎介质流向安装，当管径大于或等于2mm时宜采用对口焊接。

不锈钢管可采用承插焊。

4. 沟槽连接（卡箍连接）

《自动喷水灭火系统设计规范》、《消防给水及消火栓系统技术规范》提出，系统管道的连接应采用沟槽式连接件或丝扣、法兰连接；其中自动喷淋系统中直径等于或大于100mm的管道、消防给水系统中直径大于50mm的管道，均应分段采用法兰或沟槽式连接件连接。

5. 卡套式连接

铝塑复合管一般采用螺纹卡套压接。将配件螺母套在管道端头，再把配件内芯套入端头内，用扳手把紧配件与螺母即可。铜管的连接也可采用螺纹卡套压接。

6. 卡压连接

不锈钢卡压式管件连接技术取代了螺纹、焊接、胶接等传统给水管道连接技术，具有保护水质卫生、抗腐蚀性强、使用寿命长等特点。

施工时将带有特种密封圈的承口管件与管道连接，用专用工具压紧管口而起到密封和紧固作用。

施工中具有安装便捷、连接可靠及经济合理等优点。

7. 热熔连接

热熔连接是指金属与金属之间，经过加热升温至熔点后的一种连接方式。PPR管的连接方法采用热熔器进行热熔连接。热熔连接具有连接简便、使用年限久、不易腐蚀等优点。

8. 承插连接

用于给水及排水铸铁管及管件的连接。有柔性连接和刚性连接两类，柔性连接采用橡胶圈密封，刚性连接采用石棉水泥或膨胀性填料密封，重要场合可用铅密封。

水系统管道的安装：

一、技术准备

熟悉技术资料。安装前，必须事先熟悉有关施工图纸、规范、规程、标准图集及其他技术资料，以便全面掌握工程概况、特点和技术要求。

图纸会审。

管道安装前，应配合土建单位做好预留和预埋工作，并及时对预留孔洞和预埋件进行复验，确保其位置、标高准确无误。

制定合理的管道施工方案，明确管道的连接方法和质量要求，及时做好施工班组的安全和技术交底工作。

二、金属管道安装

管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。当管道安装间断时，应及时封闭敞开的管口。

冷凝水排水管坡度，应符合设计规定。无设计规定时，其坡度宜大于或等于0.8%；软管连接的长度，不宜大于150mm。

（一）管子的检查和清洗

1 ）各种管材和阀件应具备检验合格证；外观检查不得不砂眼、裂纹、重皮、严重锈蚀等缺陷。

2 ）对于洁净性要求较高的管道安装前应进行清洗；对于忌油管道安装前应时行脱脂处理。

（二）管材的下料切割

1 ）管道下料尺寸应是现场测量的实际尺寸。切断的方法有手工切割、氧乙炔焰切割和机械切割。公称直径小于或等于50mm的管子用手工或割刀切割，公称直径大于50mm的管子可用氧乙炔焰切割或机械切割。

2 ）管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、缩口、熔渣、铁屑等应予以清除；切口表面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。

（四）管道敷设要求

1 ）空调供水、回水水平干管应保证有不小于0.3%的敷设坡度，空调供水干管为逆坡敷设，回水干管顺坡敷设，在系统干管的末端设自动排气阀。

当自动排气阀设置在吊顶内时，排气阀下面宜作一接水托盘，防止自动排气阀工作失灵跑水而污染吊顶，托盘可接出管道与系统中凝结水管连通。

2 ）凝结管可排到附近的地漏或拖布池内，应做成开放式。

三、管道部件安装

阀门、集气罐、自动排气装置、除污器等管道部件的安装应符合设计要求，并应符合下列规定：

1 ）阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作；连接应牢固紧密，启闭灵活；成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3mm。

2 ）电动、气动等自控阀门在安装前应进行单体调试，包括开启、关闭等动作试验。

3 ）冷冻水和冷却水的除污器应安装在进机组前的管道上，方向正确且便于清污；与管道连接牢固、严密，其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。

4 ）闭式系统管路应在系统最高处及所有可能积聚空气的高点设置排气阀，在管路最低点应设置排水管及排水阀。

检查数量：按规格、型号抽查10%，且不得少于2个。

四、系统的水压试验

管道系统安装完毕，外面检查合格后，应按设计要求进行水压试验。当设计无规定时，应符合下列规定：

1 、冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0MPa时，为1.5倍工作压力，但最低不小于0.6MPa；当工作压力大于1.0MPa时，为工作压力加0.5MPa。

2 、对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷媒水、冷却水管道系统宜分区、分层试压和系统试压相结合的方法。

分段分区试压——对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下，稳压10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降，外观检查无渗漏为合格。

系统试压——在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组件的承受压力。压力试验升至试验压力后，稳压10min，压力下降不得大于0.02MPa，再将系统压力降至工作压力，外面检查无渗漏为合格。

3 、凝结水系统宜采用充水试验，应以不渗漏为合格。

检查数量：全数检查。旁站观察或查阅试验记录。

（一）试验管路连接

（二）灌水前的检查

1 ）检查试压系统中的管道、设备、阀件、固定支架等是否按照施工图纸和设计变更内容全部施工完毕，并符合有关规范要求。

2 ）对于不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件是否已采取安全可靠的隔离措施。

（三）水压试验

1 ）打开水压试验管路中的阀门，开始向系统注水。

2 ）开启系统上各高处的排气阀，使管道内的空气排尽。待灌满水后，关闭排气阀和进水阀，停止向系统注水。

3 ）打开连接加压泵的阀门，用电动或手动试压泵通过管路向系统加压，同时拧开压力表上的旋塞阀，观察压力表升高情况，一般分2～3次升到试验压力。在此过程中，每加压至一定数值时，应停下来对管道进行全面检查，无异常现象方可继续加压。

4 ）系统试压达到合格验收标准后，放掉管道内的全部存水，填写试验记录。

五、管道冲洗

1 、冲洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网等拆除，待冲洗后复位。

2 、冲洗时，管道内的水流速度应不小于1.5m/s。

3 、当管道出水口的水不含有泥沙、铁屑等杂质，且目测颜色不混浊，出水口和进水口的水色和透明度一致时为合格。

空调水系统支吊架：

1 、支架制作时采用钢板作为支架的底座，在安装时不会造成支架底座在刷粉或装饰面产生半明半暗现象。

2 、门型支架在900转角时，采用450倒角拼焊而且在型钢割900角时不要割透，采用气焊进行整体转角，然后用电焊进行拼缝焊接。

3 、采用管线综合平衡电脑模拟技术，做到集中布管统一支架。

管道保温做法：

1 、将顺着管道方向保温板接口由原来的900改为，采用300~450裁口粘胶连接,从而提高粘胶接触面1.4~2倍。

2 、垂直管道保温接口处， 外包一层100~150mm宽相同保温层，以提高接口处保温的薄弱环节。

3 、方形风管保温900转角 处采用45度拼装，保温板 裁900角时不要割透，预留 5mm厚作为整体转角用， 然后用胶水进行拼缝。

测量下料、弯头处制作模具，机械翻边

沿管弯弧

标识、成品保护

支、吊架安装示例：

金属管道支、吊架安装规定

支吊架的安装应平整牢固，与管道接触紧密。管道与设备连接处，应设独立支、吊架。

冷媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架，应采用承重防晃管架；与设备连接的管道管架宜有减振措施。当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m设置承重防晃支、吊架。

竖井内的立管，每隔2～3层应设导向支架。在建筑结构负重允许的情况下，水平安装管道支、吊架的间距应符合下表的规定。

管道支、吊架的焊接应由合格持证焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

金属管道支、吊架间距

支、吊架生根要牢固，一般采用预埋铁件、膨胀螺栓等方法。

支、吊架在安装前应做防锈处理，一般除锈后刷两道防锈漆。

吊杆不得弯曲，其下端套丝长度应留有一定的调节余量，其套丝长度一般大于100mm。吊杆长度不够搭接使用时，其搭接长度一般是吊杆直径的8～10倍，搭接处要双面满焊。