高盐、高COD废水提标处理工艺

高盐废水处理是现阶段工业发展面临的重大环保问题。综合利用是解决高盐废水瓶颈的重要路径。高盐废水回用技术的应用是取得显著经济效益、环境效益和社会效益的重要保障。现阶段，规模化处理高盐废水仍然存在处理效率低、运行成本高的特点，还存在很多需要突破和解决的关键技术问题。例如，采用正渗透法处理高盐废水时，正渗透膜和汲取液等核心问题仍未很好解决；如何提高反渗透处理的水量，如何延长膜件的使用寿命，如何有效防止膜污染等问题仍需函待解决。

案例分享：

某煤化工企业现有350t/h污水处理装置，该装置适合处理公司普通污水，而企业高盐、高COD废水需要另外分类提标处理，因此决定新建750t/d处理能力的蒸发和生化提标改造处理装置，该装置将COD和盐分降低处理后的污水，再次送入原有350t/h污水处理装置，直到达到淡水要求指标。

企业现有一套350t/h(8400t/d)污水处理设施工艺，主要采用微滤-超滤-反渗透-浓水二级反渗透-离子交换处理-纯水-回收利用装置，少量的浓水回用于聚氯乙烯乙炔发生工序，实现了污水近零排放。目前全企业污水产生量为150t/h，小于该处理设施的处理能力，但在近一年的运行中发现，反渗透膜使用寿命大大缩短，运行不到一年就得换膜(原来三年换一次)，并且电耗增加，平均出水率也降低，通过对该进水水质分析检测，发现少量的高COD、高盐废水(13t/h)进入系统造成堵膜和反渗透压力升高，从而使反渗透模的寿命大大降低。

如不针对性对这部分高浓污染物废水进行处理，现有污水处理成本将大大提升，能耗翻倍，出水率也大大降低，严重影响了污水处理的稳定性。通过对进水水质认真分析检测，高COD废水量为11t/h，COD为5000～30000mg/L，来自现在生产装置聚氯乙烯、DHPPA、噻唑等；高盐、高COD废水为2t/h，COD为5000～30000mg/L，TDS为6000～15000mg/L;来自烧碱、DHPPA、噻唑。目前需单独深化提标处理的废水量为312t/d，考虑到企业的再发展和特殊情况下污水排量的不稳定性，因此，企业决定新建750t/d处理能力的蒸发和生化提标改造处理系统，保证了现有污水处理系统的稳定运行，确保企业废水近零排放。

本工程分预处理、高盐水蒸发结晶处理及生化后处理3部分。

　　(1)预处理

　　考虑到高浓度废水中COD较高、可生化性差，拟采用pH值调节+微电解+芬顿氧化+pH值调节+混凝沉淀工艺。废水首先经过pH值调节至3～4，再进入微电解及芬顿氧化塔分别投入钢炭填料及双氧水氧化处理，催化氧化去除废水中大部分有机物，改善废水的可生化性，提高了废水的B/C比;低浓度废水采用pH值调节+气浮工艺去除部分有机物及悬浮物颗粒。

　　(2)蒸发结晶处理

　　高盐废水经混凝沉淀去除悬浮物后进入蒸发结晶器，去除废水中的绝大部分无机盐类及少量有机物。

　　(3)生化后处理

　　采用水解+厌氧塔+AO工艺+芬顿氧化+BAC滤池生化的处理工艺，该工艺效果良好，出水水质可以达到设计标准。4股废水首先进入均质调节池经搅拌混合(调质调温)后，用泵提升至水解酸化池，废水经水解酸化部分有机物后，再用泵提升至二级常温厌氧塔(控制水温30～40℃)处理，厌氧塔能降解大量的有机物产生沼气，进一步提高B/C比，出水自流到AO生化池进行生化反应，在此绝大部分有机污染物通过生物氧化得以降解，出水自流至二沉池进行固液分离后，沉淀池上清液流入芬顿氧化池去除剩余难降解有机物，出水进入混凝沉淀池进行沉淀，上清液进入中间池，用泵提升至BAC炭滤池进一步降低有机物达到现有污水厂进水标准。

　　蒸发器析出的盐水浓缩液进入离心机分离出盐，饱和浓缩液进入调节池，参与下一次的蒸发。而混凝沉淀池、氧化沉淀池、二沉池的污泥及沉淀物进入污泥池，而后用泵抽进离心机进行固液分离，离心干泥外运。处理后的水质可以达到现有污水处理厂要求的进水指标，然后进入企业现有污水处理系统进行再处理。污水分类提标处理工艺流程框图见图1。

高盐、高COD提标项目技改处理后进水、出水水质指标分别见表1、表2