色差 问题描述： 混凝土为一种多组分复合材料，表面颜色常常不均匀 （见图3-1） ，有时形成非常明显的反差。 原因分析： 形成色差的原因很多，总的来说有几方面：不同配合比颜色不一致；原材料变化导致混凝土颜色变化；养护条件、湿度条件、混凝土密实性不同导致混凝土颜色差异；脱模剂、模板材质不同导致混凝土颜色差异。
色差
问题描述：
混凝土为一种多组分复合材料，表面颜色常常不均匀 （见图3-1） ，有时形成非常明显的反差。
原因分析：
形成色差的原因很多，总的来说有几方面：不同配合比颜色不一致；原材料变化导致混凝土颜色变化；养护条件、湿度条件、混凝土密实性不同导致混凝土颜色差异；脱模剂、模板材质不同导致混凝土颜色差异。
预防措施：
保持混凝土原材料和配合比不变；及时清理模板，均匀涂刷脱模剂；加强混凝土早期养护，做到保温保湿；控制混凝土坍落度和振捣时间，确保混凝土振捣均匀（不欠振，不过振）；表面抹面工艺稳定。
处理方法：
养护过程形成的色差，可以不用处理，随着时间推移，表面水化充分之后色差会自然减弱；对于配合比、振捣密实性、模板材质变化引起的色差，如果是清水混凝土其实也不用处理，只是涂刷表面保护剂。实在是影响观感的色差，可以用带胶质的色浆进行调整，调整色差的材料不应影响带后期装修。
砂斑、砂线、起皮
问题描述：
混凝土表面出现条状起砂的细线 （见图 3-2） 或斑块，有的地方起皮，皮掉了之后形成砂毛面 （见图 3-3） 。
原因分析：
直接原因是混凝土和易性不好，泌水严重。深层次的原因是骨料级配不好、砂率偏低、外加剂保水性差、混凝土过振等。表面起皮的一个重要原因是混凝土二次抹面不到位，没有把泌水形成的浮浆压到结构层里；同时也可能是蒸汽养护升温速度太快，引起表面爆皮。
预防措施：
选用普通硅酸盐水泥；通过配合比确定外加剂的适宜掺量；调整砂率和掺合料比例，增强混凝土粘聚性；采用连续继配和二区中砂；严格控制粗骨料中的含泥量、泥块含量、石粉含量、针片状含量；通过试验确定合理的振捣工艺（振捣方式、振捣时间）；采用吸水型模具（如木模）。表面起皮的构件，应当加强二次抹面质量控制，同时严格控制构件养护制度。
处理方法：
对缺陷部位进行清理后，用含结构胶的细砂水泥浆进行修补，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，如果有色差，应调整砂浆配合比。
污迹
问题描述：
由于混凝土表面为多孔状，极容易被油污、锈迹、粉尘等污染，形成各种污迹 （见图 3-4） ，难以清洗。
原因分析：
模具初次或停留时间长不用时清理不干净，有易掉落的氧化铁红铁黑；脱模剂选择不当，涂刷太厚或干燥太慢，沾染灰尘过多；模具使用过程中清理不干净，粘有太多浮渣；构件成品保护不到位，外来脏东西污染到表面。
预防措施：
模具初次使用时清理干净，使用过程中每次检查；优选脱模剂，宜选用清油、蜡质或者水性钢模板专用脱模机，不能用废机油、色拉油等；制定严格的成品保护措施，严禁踩踏、污水泼洒等。
处理方法：
构件表面的污迹要根据成因进行清洗：酸性物质宜采用碱性洗涤剂；碱性（铁锈）物质宜采用酸性（草酸）洗涤剂；有机类污物（如油污）宜采用有机洗涤剂（洗衣粉）。用毛刷轻刷应该就可以清洗干净。用钢丝刷容易形成新的色差。
气孔
问题描述：
混凝土表面分布有0.5~5mm 左右的小气孔 （见图 3-5），有的地方还特别密集，影响观感。
原因分析：
配合比不当，混凝土内部粘滞力大，气泡不能溢出；外加剂与水泥和掺合料不匹配，引气多；脱模机选择不当，粘滞气泡；脱模剂涂刷太多且不均匀，对模板表面气泡形成粘滞作用；混凝土坍落度过小，气泡没有浆体浮力助推；振捣时间不够，气泡没有被振出；混凝土表面粘模（拆模太早或脱模机没有发挥作用），被粘下一层皮来。
预防措施：
优选外加剂、脱模剂、模板；根据需要做好配合比试验；试验确定合理的振捣工艺（振捣方式、时间等）；严格清理模板和涂刷脱模剂；严格控制拆模时混凝土的强度（一般不小于 15MPa）。
处理方法：
对表面局部出现的气泡，采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体，修复缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。
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知识点：装配式PC构件表观质量通病
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