知识点：人防通风系统安装技术 来源：网络，如有侵权，请联系删除 3.1总要求： 1) 在施工中要按照设计图纸的具体要求及人防、消防报警、通风排烟有关安装验收规范(规定)进行。 2) 施工必须确保工程质量。 3) 所采购的通风和排烟材料、部件及设备必须符合特殊行业规定,由具备有生产资质的生产厂家生产，并且有配件、设备的出厂检测报告、出厂检验合格证等质量证明文件,方可安装。
知识点：人防通风系统安装技术
来源：网络，如有侵权，请联系删除
3.1总要求：
1) 在施工中要按照设计图纸的具体要求及人防、消防报警、通风排烟有关安装验收规范(规定)进行。
3) 所采购的通风和排烟材料、部件及设备必须符合特殊行业规定,由具备有生产资质的生产厂家生产，并且有配件、设备的出厂检测报告、出厂检验合格证等质量证明文件,方可安装。
4) 系统只有调试合格后,竣工图及测试资料齐全才能组织验收。
安装完毕必须根据人防等相关专业验收规范(规定) 和施工安装
1) 图纸及要求进行验收与检查,并认真做好验收检查记录,以备参考. 个别不合格项目限期整改后,要组织复检。
2) 安装竣工后,系统控制操作说明应制成图表,张挂于控制室。
3.2.1风机机组等设备在安装前必须仔细检查,要求表面完好无损,各种资料齐全,性能参数符合设计要求,方能安装。安装时应严格按照产品说明书进行，消防风机安装采用减振支吊架 .
3.2.2风机箱机组安装时,其底部与基础之间应垫两层橡胶减震垫,外型尺寸:240x240x20.长边长小于1000mm时,每边垫两组；1000～2000mm时,每边垫三组；大于2000mm时,每边垫四组 。
3.2.3本设计中选用的人防防护通风设备,必须是由具备人防专用设备生产资质的厂家生产。
3.3.1 平时防空地下室设置通风系统，应保证不破坏地下室的战时防护功能。
3.3.2平时通风管道不得穿越防空地下室的防护墙（板），防空地下室的各防护单元的平时通风系统应各单独设置。
3.3.3平时进风口建筑专业已设置集气室，平时通风的设备应直接与集气室相连，不得在防空地下室防护墙（板）上开洞接设备。
3.3.2镀锌钢板等钢材必须具有制造厂的产品质量证明书，并有化学成份、机械性能等文件证明。镀锌钢板表面不应有裂纹、重皮，并无机械损伤等缺陷。
3.4.3镀锌钢板风管应根据施工图尺寸与施工现场校核无误后方可落料加工成形。
3.4.4风管咬口采用联合角咬口，金属板材的拼接、圆形风管的闭合缝均采用单咬口。圆弧应均匀，咬缝应严密，宽度应一致，不得有十字交叉拼缝，尽量减少横向拼缝。风管表面应平整，凹凸不大于10mm。
A.加工风管法兰时，一般情况下，法兰内径比风管外径略大2～3mm。
B.法兰焊缝应饱满，无夹渣与孔洞；法兰表面要平整，平面度偏差为2mm。
C.矩形风管法兰的四角都应设置螺栓孔，螺栓孔直径应比连接螺栓直径大2mm，螺栓孔间距中压系统不大于150mm、高压系统不大于100mm，螺栓孔的位置处于角钢（减去厚度）中心，相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。
A.镀锌钢板风管与角钢法兰连接采用φ4×8铆钉翻边铆接，铆钉的间距不应大于150mm。风管的翻边应紧贴法兰，铆接应牢固，铆接部位应在法兰外侧，翻边尺寸应为6～9mm。翻边应平整，不得遮住螺孔，四角应铲平，不应出现豁口，以免漏风。
B.钢板风管与法兰连接采用连续焊接。管壁与法兰内口应紧贴，焊缝不得凸出法兰端面。
A.矩形风管边长大于或等于630mm、保温风管边长大于或等于800mm，管段长度大于1200mm时，应采取加固措施。
B.风管长边小于1000mm时，采用内加固筋加固，加固筋采用δ=1.0的镀锌钢板条形下脚料制作；风管长边大于1000mm时，外角钢加固框的加固方法，加固角钢比法兰规格小一号。
C.采用内加固筋加固时，加固筋应在风管竖向，与风管气流方向一致，以免形成气流阻力。
D.风管加固应排列整齐，布置应均匀，角钢或加固筋与风管的铆接应牢固，铆接间距不大于220mm。
3.4.8 风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
3.4.9所有水平或垂直的风管必须设置必要的支,吊或托架,其构造形式由安装单位在保证牢固可靠的原则下根据现场情况选定,详见国标
3.4.10风管支、吊或托架应现场用膨胀螺栓固定,风管的法兰应避开梁和墙的位置，支吊架及托架应避免在测量孔调节阀等零部件处设置。
3.3.11风管制作完成后须做漏光检测，强度试验，并符合GB50243-2002规范要求。
3.5.1根据图纸尺寸和现场情况确定风管安装定位尺寸，针对本工程特点，支架一般设置支吊形式，必须科学地选材，使支吊架安装牢固，美观合理。悬吊的风管与部件应设置防止摆动固定点，在机组风管出口处，及风管末端处，设置固定支架。保温风管的支、吊架应设立在保温层外部，并不得损坏保温层，以防冷桥产生。
3.5.2风管施工前必须将风管内部擦拭干净，施工中也必须保持风管内部清洁，严防施工垃圾落入风管。风管穿楼板处一般由土建做向上翻口，宜在翻口处设风管支座，结合预留孔封板一起施工。风管穿屋面的钢板泛水必须与土建密切配合施工。
3.5.3风管连接安装：送风管法兰之间垫3mm厚8501密封胶条；排风(烟)管法兰之间垫3mm厚无尘石棉板。连接法兰螺栓间距小于等于150mm螺栓均匀拧紧，且在同一侧。风管安装时及时进行支吊架调整和固定，保证风管位置正确，受力均匀。
3.5.4通风、防排烟风管支管道垂直插接入主管道时，连接处顺气流侧单边采用45°斜角，若支管或风口未设调节阀，则在三通处装三
3.5.5通风管内气流方向、阀门启闭方向及开启度，应作标志，并应标示清晰、准确。
3.5.6风管安装后按照规范(GB50234-2002)4.3.5条做风管严密性检测验证。
3.5.7风管安装后不得有镀锌层损坏现象，如表面积白花、镀锌层粉化等。
3.6.1排烟风机、正压送风机、防火阀、正压送风口、排烟防火阀等消防产品除必须有合格证外，还应有消防生产许可证等资料。
3.6.2调节阀的安装，其方向与气流方向一致，手柄应朝着便于操作的一方，所有部件应单独设立支吊架。
3.6.3风口安装与风管连接应严密，牢固，边框与装饰面贴实，外表平整不变形，调节灵活。风机进出口处及作隔振或风管穿过沉降缝处软管连接。地下室汽车库、高低压配电房等地下室设备用房风机两端接150mm的硅钛合成高温耐火软接管,软接的接口应牢固严密,在软接处禁止变径。正压送风口及风口安装位置应正确，边框与装饰面贴实，牢固可靠，外表平整不变形，调节灵活。
3.6.4柔性接管安装：柔性接管长度应适中，连接严密，不扭曲，不偏移。风口安装与软接头连接应严密、牢固，边框与装饰面贴实，外表平整不变形，机构调节灵活。
3.6.5消声器安装：应单独设支吊架，安装牢固，位置正确，接口严密，消声器安装，注意方向正确，必须同消声器设备方向一致，单独设支吊架，安装稳固，接口严密。
3.5.6风口安装坐标位置应正确，风口与风管连接处应严密。
3.7.1 所有设备必须在设备到货后核对其基础尺寸，经确认正确无误后方可安装，否则须请土建工种依设备修改基础并达到设计要求后再行安装，基础表面必须按设计标高找平抹光。
3.7.2风管穿过防火墙、楼板处应使用不燃材料封堵。防火阀设单独吊支架，安装位置正确与设计相符，与气流方向与阀体标志的箭头一致。
3.7.3风阀、消声器等部件安装时必须清除内表面的油污和尘土。
3.7.4风机安装：风机在安装前应检查叶轮与机壳间的间隙是否符合设备技术文件的要求，叶轮与机壳间有无碰壳现象，叶轮转动是否灵活，接通电源检查叶轮旋转方向，出风方向是否正确，支吊托架应设隔振装置，根据风机重量制作相应的支吊架，支吊托架安装牢固、可靠，机体安装后应有锁紧装置。当风机固定在楼板上时，吊杆膨胀螺栓应穿通楼板面。
3.7.5风管上的调节阀、防火阀按有关设计施工图的要求及规范的规定安装，气流方向应正确，安装前必须检验其灵活性和可靠性，安装时注意阀柄要操作方便，保温操作时切忌影响阀村和阀柄的运动。
3.7.6油网过滤器的安装，安装前应用60～70%的苏打水溶液清洗干净，风干后浸上20#机油，静淋3～5分钟后再装入除尘过滤箱或框架上。安装时将孔眼大的网层置于空气进入侧。过滤吸收器安装，平时严禁打开进出口的密封盖，以免受潮，只就位不连接，有关配件要放置有序。安装时注意滤烟层在前，滤毒层在后，发现金属表面生锈应及时除锈。在管道之间用法兰之间应垫4～5毫米的橡胶垫片（过滤器两端自带）。密闭阀安装时应确保将阀体上的箭头与冲击以作用方向一致。人防通风防护设备必须是具有人防专用设备生产的合格产品。
滤毒通风系统的油网过滤器应安装或购置到位，战时送风机房内的风管风阀、战时排风管、风阀、超压排气活门应安装到位。测压管、气密测量管均应安装到位。所有管道及设备作好防腐、防锈工作。平时要安装到位的战时设备及管线最终以人防办交底为准。
通风系统施工安装完毕后对系统进行试调，通过调试来检查设计、施工的质量及设备产品性能。
3.8.2进行单机试运转，检查风机叶轮转动是否灵活，有无机械磨擦及杂音，旋转方向是否正确，各转动部位有无润滑油，运转是否平稳正常。
3.8.3系统试运行应在单机试运转合格后进行连续运行不小于24h，并对系统进行全面检查调整，必须调整至符合设计参数要求的各项指标。
3.8.4系统各出风口风量，根据设计参数要求，按照调试方案测试风口风量的方法要求，采用匀速移动法或定点测量法，获得准确数据，使各风口风量与设计风量的偏差小于10%范围内。
3.8.5防排烟系统施工完后应进行系统调试工作，打开阀门、排烟风口、正压送风口，进行排烟风机、正压送风机单机试运转，检查运转是否正常。对系统排烟风口，正压送风口风量进行测量，获取准确数据，检查是否符合设计要求。配合进行消防系统的联合调试，检查。排烟系统、正压送风系统的联合试运转是否正常。
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