预制混凝土构件由工厂预制，主要包含混凝土和钢筋两方面防腐工作。由于预制构件生产后要经过运输至施工现场，因此一旦防腐工作不到位，则可能导致部分构件不满足施工要求。

混凝土中存在着许多气孔和毛细管，有利于化学介质的渗透，为了提高其耐久性，可以从改善自身的密实性和隔离介质两方面入手。

一方面要选择优质材料，确定适当配比，提高施工水平，适当增加混凝土厚度，并掺入减水剂，引气剂，防水剂等外加剂以改善混凝土的抗渗性。

另一方面将混凝土同周围的腐蚀介质隔离开来，在混凝土结构的表面涂履涂料是一种经济、易行的方法。其目的主要是增加混凝土抗二氧化碳渗 透能力，增加混凝土耐氯化物渗透能力及提高混凝土表面的憎水性。表面封闭涂料的选择余地较大，大多数涂料都能满足要求。

钢筋在防腐处理时，一方面要注意表面处理。钢材表面污物会严重影响涂料在钢材表面的附着力，并使得漆膜在的锈蚀继续扩展，从而导致涂层失效到破坏。另一方面，要正确选用并涂刷钢筋结构表面刷防腐涂料。防腐涂料也是防腐施工当中一个重要的环节，防腐涂料是一种含油或不含油的胶体溶液，将其涂覆在钢结构的表面，可结成一层薄膜来保护钢结构，防腐涂料一般是由底漆和面漆组成，底漆的功能是使漆膜与基层、面漆结合牢固，面漆的主要功能是保护下层底漆。

预制混凝土构件由工厂预制，主要包含混凝土和钢筋两方面防腐工作。由于预制构件生产后要经过运输至施工现场，因此一旦防腐工作不到位，则可能导致部分构件不满足施工要求。

钢结构腐蚀的原因较多，主要包括水引起涂膜的起泡脱落和漆膜中溶剂引起的起泡脱落。

（1）增加金属表面的粗糙度，增加附着力。

（2）在涂膜前对金属表面进行预处理。

（3）对钢材表面用硅烷进行处理。

（1）有机漆的漆膜起泡将失去保护作用，认真选择涂料配方可显著减少气泡生成，延长涂膜时间。

（2）选择涂料的溶剂挥发必须保持平衡，在烘烤漆膜时，溶剂挥发的不平衡；溶剂的亲水和疏水也会影响漆膜的耐起泡能力，亲水溶剂有利于加快气泡的形成；活性溶剂在水中的溶解度和漆膜的耐起泡能力之间有相反的关系，亲水性溶剂易引起起泡。

除上述的防腐蚀方法外，钢结构的防腐蚀还应利用钢材本身的抗腐蚀，即采用具有抗腐蚀能力的钢材；比如采用热镀锌、热镀铝复合涂层进行钢材表面处理，使钢材的防腐蚀年限达30年或更长；对地下及水中钢结构采用阴极保护。

管道腐蚀是最直接影响居住体验的腐蚀问题，做好管道防腐并不难，只要认真做好每一步防腐工序，仔细确保管道表面清理到位，涂料涂刷均匀无死角，并按照下面的详细步骤进行，就可以确保管道防腐满足要求。

外壁及焊缝顶处理→外壁除锈→涂底漆→涂第一道面漆→缠第一层玻璃布→涂第二道面漆→缠第二层玻璃布→涂第三道面漆→涂第四道面漆→检验。

（1）钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨干净，确保外壁无棱角，无毛刺，表面光滑。

（2）外壁清理完毕后，要对表面进行人工除锈，主要利用电动钢丝刷对钢管外表面进行处理，确保将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到相关规范规定的Sl3级标准。检检查除锈合格后，应在8h内涂刷上底漆。若遇恶劣环境（如湿度过高，空含盐雾）时，应进一步缩短时间。

（3）底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1~0.2mm，管两端各留裸管150mm不涂刷，使于钢管组对及焊接。

（4）第一道面漆要在底漆表千后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。刷涂前，凡高于管表面2mm以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一一次刷涂完毕。在常温下，涂底漆与第一道面漆的问隔时间不应超过24小时。

（5）在第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，布宽600~700mm，经纬密度为12×12根/cm?。要求玻璃布表面平整、无皱折和空鼓。玻璃布的压边宽度为30~40mm，搭接接头长度为100~150mm，各层搭接接头应错开，开端预留50mm的阶梯接茬。后续操作应参照第一道面漆的操作过程。