普通混凝土指以水泥为主要胶凝材料，与水、砂、石子、外加剂和矿物掺合料，按适当比例配合，经过均匀搅拌、密实成型及养护硬化而成的人造石材。目前，施工现场使用的主要是预拌混凝土（商品混凝土）。

根据混凝土的质量形成过程，现场施工工艺主要包括运输、浇筑、振捣和养护等内容。混凝土浇筑和振捣应采取防止模板、钢筋、预埋件及其定位件移位的措施。

混凝土浇筑必须使所浇筑的混凝土密实，强度符合设计要求，保证结构的整体性，尺寸准确，拆模后混凝土表面平整光洁。

1.运输

商品混凝土由拌制地点运往现场一般采用搅拌运输车进行。

（1）基本要求

混凝土在运输过程中，应符合下列规定：

1）混凝土应保持原有的均匀性，不离析，不分层，组成成分不发生变化；

2）混凝土运至浇筑点开始浇筑时，应保证混凝土拌合物的工作性；

3）混凝土从搅拌机卸出运至浇筑点必须在混凝土初凝前浇筑完毕，从运输到输送入模的延续时间不宜超过施工规范的规定。

对夏季大体积混凝土运输，运输容器可采用覆盖等措施控制混凝土的浇筑温度。

（2）运输设备

施工现场常用的垂直运输设备有物料提升机、塔式起重机和混凝土泵等，目前主要采用混凝土泵进行输送。

物料提升机（井架和龙门架）是传统施工多层建筑使用的混凝土垂直运输设备，配合手推车进行水平运输。

塔式起重机既能完成混凝土的垂直运输，又能完成混凝土的水平运输，运输混凝土应与吊罐或吊斗配合使用。

混凝土泵运输，通常称为泵送混凝土，它是利用泵压作用沿输送管道强制流动到达目的地并进行混凝土浇筑。现场泵送混凝土设备一般有拖式混凝土输送泵（固定泵或地泵）和混凝土泵车，对固定泵，配合设置泵管或布料机进行混凝土的输送。

2.浇筑

混凝土应布料均衡，运输、浇筑过程中应防止混凝土离析。浇筑时混凝土从料斗内卸出，其自由倾落高度不应超过2m；在浇筑竖向结构混凝土时，其浇筑高度不应超过3～6m，当粗骨料粒径大于25mm时，浇筑高度不大于3m，反之则不大于6m，当不能满足要求时，应采用串筒、溜管或溜槽等下料，并保证混凝土出口时的下落方向垂直。

    （1）施工缝与后浇带的处理

施工缝是一种特殊的工艺缝，是按设计要求或施工需要分段浇筑，先浇筑混凝土达到一定强度后继续浇筑混凝土所形成的接缝。

后浇带是指为适应环境温度变化、混凝土收缩、结构不均匀沉降等因素影响，在梁、板（包括基础底板）、墙等结构中预留的具有一定宽度且经过一定时间后再浇筑的混凝土带。

由于施工缝处新老混凝土连接的强度比整体混凝土强度低，所以施工缝和后浇带的留设位置应在混凝土浇筑前确定。后浇带位置一般按设计要求确定。施工缝宜留设在结构受剪力较小且便于施工的位置，具体位置可按施工规范要求设置，受力复杂的结构构件或有防水抗渗要求的结构构件，施工缝留设位置应经设计单位确认。

在施工缝处继续浇筑混凝土时，先前已浇筑混凝土的抗压强度应不小于1.2 MPa。继续浇筑前，应清除已硬化混凝土表面上的垃圾、水泥薄膜、松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。在浇筑混凝土前，水平施工缝宜先铺一层厚不大于30 mm与混凝土内成分相同的水泥砂浆，然后再细致捣实浇筑混凝土。

后浇带处理按施工缝要求进行。后浇带混凝土强度等级及性能应符合设计要求，当设计无具体要求时，后浇带强度等级宜比两侧混凝土提高一级，并应采用微膨胀或低收缩混凝土等减少收缩的技术措施。

（2）浇筑方法

1）分层浇筑。为了使混凝土能振捣密实，应分层浇筑分层振捣。上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕。混凝土分层振捣的最大厚度应符合施工规范的规定。

2）连续进行。同一施工段的混凝土宜一次连续浇筑，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过施工规范的规定。掺早强型减水剂、早强剂的混凝土，以及有特殊要求的混凝土，应根据设计及施工要求，通过试验确定允许时间。

3）基本构件的浇筑。浇筑顺序一般先浇筑竖向结构构件，后浇筑水平结构构件，同时对柱考虑对称浇筑；浇筑区域结构平面有高差时，宜先浇筑低区部分，再浇筑高区部分。

柱、墙等竖向构件底部可以先铺一层与混凝土配合比相同的减半石混凝土，浇筑高度应符合防止离析的要求。

梁和板宜同时浇筑混凝土，以便结合成整体。当不能同时浇筑时，结合面应按施工缝要求进行处理。

柱、墙混凝土设计强度等级高于梁、板混凝土设计强度等级时，宜先浇筑高强度等级混凝土，后浇筑低强度等级混凝土。柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高一个等级时，柱、墙位置梁、板高度范围内的混凝土经设计单位同意，可采用与梁、板混凝土设计强度等级相同的混凝土进行浇筑；柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高两个等级及以上时，应在交界区域采取分隔措施。分隔位置应在低强度等级的构件中，且距高强度等级构件边缘不应小于500mm。

3.振捣

（1）振动器选择与振捣要求

混凝土振捣应能使模板内各个部位混凝土密实、均匀，不应漏振、欠振和过振。主要采用机械捣实成型方法。

施工现场混凝土的振捣首先要根据设计混凝土的厚度来选择振动器，一般楼板、地面、道路、桥面等薄型水平构件应选择表面振动器，对梁、柱、墙、厚板和大体积混凝土结构等应选择插入式振动器。

使用插入式振动器（内部振动器）时，应垂直插入，并插到下层尚未初凝的混凝土层中不应小于50mm，以促使上下层相互结合。振捣时要“快插慢拔”。

振动棒各插点的间距应该均匀，不应大于振动棒的作用半径的1.4倍。移动方式有方格形和三角形两种。每个插点的振捣时间宜按拌合物稠度和振捣部位等不同情况，控制在10～30s内，一般为20～30s，使用高频振动器时，最短不应少于10s。过短不易捣实，过长可能引起混凝土离析现象。当混凝土拌合物表面出现泛浆，基本无气泡逸出，可视为捣实。振捣棒与模板的距离不应大于其作用半径的50%，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环和预埋件等。

使用表面振动器（平板振动器）时，振捣应覆盖振捣平面边角，振动器移动间距应覆盖已振实部分混凝土边缘，一般相互搭接30～50mm，最好振捣两遍，两遍方向互相垂直。每一位置的延续时间一般为25～40s，以混凝土表面均匀出现浮浆为准。振捣倾斜表面时，应由低处向高处进行振捣。

（2）抹面处理

在混凝土浇筑及静置过程中，应在混凝土终凝前对浇筑面用木板或磨平机等进行抹面处理，以保证混凝土表面平整。

4.养护

混凝土的凝结硬化是水泥水化作用的结果，而水泥水化作用必须在适当的温度和湿度的条件下才能进行。混凝土的养护，就是使混凝土具有一定的温度和湿度，而逐渐硬化。

施工现场一般采用自然养护，即混凝土在平均气温高于5℃的条件下，相应的采取保湿措施所进行的养护。施工规范规定，应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏、堆放物料、安装模板及支架。

自然养护可采用洒水、覆盖、喷涂养护剂等方式。养护方式应根据现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素确定。

混凝土养护用水应与拌制用水相同。采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣盐水泥拌制混凝土时，养护时间不得少于7d。当采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、掺有缓凝型外加剂、有抗渗要求的或C60及以上混凝土，养护时间不得少于14d，后浇带混凝土养护时间不应少于14d。地下室底层墙、柱和上部结构首层墙、柱宜适当增加养护时间，大体积混凝土养护时间应根据施工方案确定。

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