一、工程概况 案例工程规划净用地面积413474.95㎡，合约620亩。 二、试夯施工部署 1、试夯施工区域划分 强夯试夯区域由业主单位、设计院、监理单位以及总承包单位共同见证选取。试夯选两个20m×20m方形区域，图示■为5000kN.m能级试夯区域，●为4000kN.m能级试夯区域，■试夯位置选择在生产厂房西南侧主道路上，道路为厂区内永久性道路，地基承载力要求高，●试夯位置为生产厂区内南侧区域（如图）：
一、工程概况
案例工程规划净用地面积413474.95㎡，合约620亩。
二、试夯施工部署
1、试夯施工区域划分
强夯试夯区域由业主单位、设计院、监理单位以及总承包单位共同见证选取。试夯选两个20m×20m方形区域，图示■为5000kN.m能级试夯区域，●为4000kN.m能级试夯区域，■试夯位置选择在生产厂房西南侧主道路上，道路为厂区内永久性道路，地基承载力要求高，●试夯位置为生产厂区内南侧区域（如图）：
图1 试夯区域位置图
2 强夯试点布置
（1）5000kN.m能级试点布置
强夯试点布置严格按照图纸布设，第一遍夯点之间间距5m，共25个试点，按照点号为1~25顺序进行点夯施工，第二遍在第一遍点夯结束，完成场地整平后进行满夯，满夯夯印搭接1/4锤径，布置如下图：
图2 5000kN.m能级试点布置（单位：m）
（1）4000kN.m能级试点布置
强夯试点布置严格按照图纸布设，第一遍夯点之间间距5m，共25个试点，按照点号为1~25顺序进行点夯施工，第二遍在第一遍点夯结束，完成场地整平后进行满夯，满夯夯印搭接1/4锤径，布置如下图：
图3 4000kN.m能级试点布置（单位：m）
3 施工机具
(1) 夯锤：采用25t夯锤，用钢板制作组合而成，夯锤底部为圆形，锤底直径为2.52m。夯锤中设计4-6排气孔，减少锤底与土面间形成真空产生的强吸附力和夯锤下落时的空气阻力，夯锤质量应有明显、永久标志。
(2) 起重设备：选用履带式起重机加装门架支撑装置的强夯设备，重心低，稳定性好，行走方便。
图4 1-夯锤；2-自动脱钩装置；3-起重臂杆；4-拉绳；5-锚绳；6-废轮胎
(3) 脱钩装置：通过动滑轮组用脱钩装置来起落夯锤。自动脱钩器由吊环、耳板、销环、吊钩等组成。拉绳一端固定在销柄上，另一端穿过转向滑轮，固定在悬臂杆底部横轴上，当夯锤起吊到要求高度，升钩拉绳随即拉开销柄，夯锤便自动脱钩下落，同时可控制每次夯击落距一致。
(4) 门架装置：门架支撑选用与起重机配套的装置，防止落锤时机架倾覆。
加装支承结构强夯设备具有强夯时夯击的落点好、重迭性好、稳定性好，安全性、可靠度高等特点。
加装门架支撑装置强夯设备选型参考值
图五 履带式起重机加装门架支撑装置
4 施工参数
（1）5000kN.m强夯施工参数；
第一遍点夯击，能量5000kN.m，夯击数不小于10次，第二遍满夯，夯击次数1次，第三遍为满夯，夯击次数1次。该区域范围内承载力特征值≥150kPa，压缩模量Es≥5MPa。
现场5000kN.m强夯锤重25t，直径2.52m，高度1.15m，夯锤提升高度为：
（2）4000kN.m能级强夯施工参数
第一遍点夯击，能量5000kN.m，夯击数不小于10次，第二遍满夯，夯击次数1次，第三遍为满夯，夯击次数1次。该区域范围内承载力特征值≥120kPa， 压缩模量Es≥5MPa。
现场4000kN.m强夯锤重25t，直径2.52m，高度1.15m，夯锤高度为：
三、强夯试夯工艺流程
1 施工方法
强夯试夯施工方法：在试夯区，按照试点位置及顺序先点夯一遍，夯击次数为10次，单次夯击能量为5000kN.M；再满夯两遍，每一遍夯击次数为1次，单次夯击能量为5000kN.M。
2 施工顺序及步骤
2.1施工顺序
放线定位→试验区第一遍点夯处理施工→场地平整→放线定位→试验区第二遍满夯处理施工→场地平整→试验区第三遍满夯处理施工→场地平整→验收。
2.2施工步骤
2.2.1点夯施工步骤：
1) 清理并整平施工场地；
2) 布置第一遍置换夯点，用白色灰线标出每一个夯点点位，且偏差不大于5cm，并测量场地的高程；
3) 夯机就位，起吊吊钩至设计落距高度，将吊钩牵引钢丝绳固定，锁定落距；
4) 将夯锤平稳提起置于夯点位置，测量夯前锤顶高程；
5) 起吊夯锤至预定高度，夯锤自动脱钩下落夯击夯点；
6) 测量锤顶高程，记录夯坑下沉量；
7) 重复步骤5～6，按设计的夯击数和控制标准，完成一个夯点的夯击；
8) 夯锤移位到下一个夯点，重复步骤2~5，完成第一遍全部夯点的夯击；
9) 用推土机将夯坑填平或推平，用方格网测量场地高程，计算本遍场地夯沉量；
10) 在规定的间歇时间后，按以上步骤完成全部夯击遍数；
11) 满足间歇时间后，进行满夯施工。
2.2.2满夯施工步骤：
1) 平整场地；
2) 测量场地高程，放出一遍满夯基准线；
3) 起重机就位，将夯锤置于基准线端；
4) 按照夯印搭接1/4锤径的原则逐点夯击，完成规定的夯击数；
5) 逐排夯击，完成一遍满夯，用方格网测量场地高程；
6) 场地整平；
7) 测量场地高程，放出二遍满夯基准线；
8) 按以上步骤完成第二遍满夯；
9) 推土机将夯坑填平或推平，用压路机将满夯整平后的虚土层碾压密实；
10) 用方格网测量场地高程。
3 数据记录
每次强夯完成，记录施工日期、夯点编号、逐击沉降量、总锤击数、总沉降量、最后二击平均沉降量等数据，完成强夯施工记录表。如附表
四、强夯试夯技术要求及质量保证措施
（一）施工技术要求
1、强夯施工的标高控制
强夯施工要求夯前及每遍夯完后均进行高程测量，并计算平均下沉量，取得数据作为技术资料存档。
2、每遍强夯的时间间隔控制
强夯施工时要求每遍强夯应有一定的时间间隔，具体时间由现场确定。
3、夯击按由内到外，隔行跳打原则完成全部夯点施工。
4、强夯的有效深度至少至老土层顶面，强夯须均匀可靠，对局部回填超过5m处须采取分层强夯。
（二）强夯竣工质量验收
1、强夯质量检测项目
2、施工资料收集
1）竣工质量验收主要有现场效果检验和内部资料检查方面。
2）填写检验表格，与“验标”标准和设计标准进行比较，评定质量等级。
3）内业资料检查，主要查内容是否齐全，能否满足要求。
4）材料出厂证明书（合格证）和试验报告表；
5）工序质量检验签证及报告表；
6）分项分部工程检查验收质量评定表；
7）工程施工记录（包括设计图、施工图，监理工程师及业主通知等）；
（三）强夯施工质量保证措施
1、及时在施工中将质量监控信息反馈并指导调整施工参数，确保质量。
2、强夯施工必须按设计参数和强夯工艺进行施工，夯点测量定位允许偏差±5cm；夯锤就位允许偏差±15cm；满夯后场地整平平整度允许偏差±10cm。
3、每个夯击点的夯击数按单点夯后确定的沉降量及贯入度控制，如按沉降量控制时采用水准仪观测，并做好记录。
4、每夯击一遍完成后，应进行场地平整和测量场地标高与平均下沉量，并再进行施工放线及放夯击点位，方可进行下一遍夯击，在施工过程中，对毁掉的施工夯击点标桩，应及时进行补放，以免丢失。
5、强夯施工过程中应有人专门负责下列监测工作。
（1）开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击能量符合设计要求。
（2）每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及时纠正。
（3）按要求检查每个夯点的夯击次数和每次的夯沉量。
（4）在夯击中，当发现地质条件与设计提供的数据不符时应及时会同有关部门研究处理。
（5）施工中对方案制定的工作量或要求进行改变时，应报上级主管技术部门批准后方可施工。
（6）强夯施工中应在现场及时对各项参数及施工情况进行详细记录。
（7）强夯过程中夯坑周围不应有过大的隆起，如有异常及时报告监理工程师，会同设计、业主等部门再作处理办法。
（8）夯坑应当日施工，当日推平，以防下雨泡水。
（9）竣工验收后的强夯场地应及时投入使用，不应久置。
（10）强夯竣工面应防止重型车辆碾压。
五、强夯试夯检测技术要求
1、强夯试夯处理后的地基验收，承载力检验应根据堆载法平板静载荷试验确定。
2、夯实地基的质量检验应符合下列规定：
(1) 本工程单个强夯试夯区域地基载荷试验数量为3点，1000m2以上、3000 m2以内工程，每300 m2至少应有1点；3000 m2以上工程，超出3000 m2部分500 m2至少应有一点。
(2) 夯后检测面应选在夯后整平面下一定深度（0.5m~0.8m）进行。
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