1 、《工程控制爆破》

2、《新编爆破工程实用技术大全》

3、《爆破安全规程》（GB6722-2003）

4、施工现场临时用电安全技术规程

5、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质【2009】87号）

6、《深圳经济特区建设工程施工安全条例》（深圳市人大常委会第60号）

7、《建筑机械使用安全技术规程》 （JGJ 33-2001）

8、支撑平面布置图

2.3.1 支撑拆除概述

本工程基坑面积约17150m2，基底大面标高约-28.8m，基坑支护采用排桩+内支撑+锚索形式，其中北侧靠近地铁一号线区域采用五道内支撑，其它侧采用四撑+两锚。支撑平面为双圆环形式，小圆环区域设置环形运土坡道，立柱采用钢管混凝土。

内支撑混凝土体量大（总混凝土约30000 ）、强度高（支撑梁C30，环撑C40）、钢筋量大（钢筋量约6300t）。 工程位于深圳福田中心区，周边大型建筑物密集（北边紧邻电信枢纽大厦、东边紧邻卓越大厦与深圳国际商会中心、西边紧邻COCOPARK）； 紧邻地铁（北侧紧邻正在运营的地铁1号线，东侧为正在建设中的广深港客运专线）； 环境极其复杂。  

钢筋混凝土内支撑拆除期间，内支撑与支护排桩和地下室结构之间不断进行着内力重分布，内力的重分布直接影响基坑支护体系的变形，进而影响到周边建筑物、管线及地铁结构。 内支撑拆除阶段为其内力突变的明显阶段，因此内支撑拆除过程中内力突变和变形控制是本工程拆撑的一大难点。

综上所述，本工程内支撑拆除难度大、时间久，如何合理选择支撑拆除的顺序和方法，直接决定了后期地下室结构甚至整体工程的施工进度。

a、支撑分布概况

表2-1  支撑概况表

b、钢管混凝土立柱

支撑竖向支承采用钢管混凝土立柱的形式。 钢管立柱根据不同功能区域分为A、B、C三种类型，详见下表所示。

2.3.2支撑与地下室结构相互位置关系

地下室共5层，混凝土支撑共5道，支撑与结构相互位置及标高如下：

本工程地处深圳市中心位置，北侧紧邻深圳市地铁一号线路； 支撑拆除工作工期紧，内支撑拆除施工与主体结构施工交叉进行； 支撑梁截面大、强度高、配筋量大，尤其是围棱和环梁，拆除难度大。 而混凝土支撑拆除后产生的大量渣土，在水平与垂直运输过程中的问题也比较突出。 为了保证内支撑拆除工作的顺利进行，就必须解决好施工过程中如下几个重点、难点：

1、拆撑顺序选择

支撑分布密，截面大，如何合理确定支撑拆除顺序（由南向北拆或由北向南拆），在保证安全的前提下最大限度减少对主体结构施工以及周边环境的影响，是本工程支撑拆除的难点。

2、拆撑方法选择

支撑截面巨大，最大截面达到1600×1800和2200×1200； 支撑拆除量大，支撑混凝土总量高达约3万方多； 环撑混凝土强度达C40，人工剔凿难度大。 如何选择合适的支撑拆除方法，在保证拆撑过程中基坑及结构安全前提下，既可满足支撑拆除进度要求，又能节约施工费用是支撑拆除的难点。

3、渣土外运及成品保护

支撑拆除后的渣土量比较大，而主体结构承载力有限，严禁超载，拆除的混凝土渣外运要及时，由于运输量大、碎渣多、基坑深、水平及垂直运输矛盾突出。 此外支撑拆除时必须对主体结构楼板采取适当的保护措施，避免对已施工完成主体结构楼板产生撞击破坏。 因此如何合理组织渣土的外运和主体结构的成品保护成为拆撑工作的重点。

4、安全管理

由于交叉作业严重，施工中存在高空吊物，大量机械、人员同时作业，这些都很容易引发安全问题。 因此，施工现场的安全管理同样成为拆撑工作的重点问题。

支撑与主体结构梁、板冲突位置很多，甚至主体结构梁、板标高位于支撑范围内。 本工程地下室结构工期较紧，而且由于腰梁截面较大，地下室外墙不能顺利自下而上施工，这些客观因素决定了本工程所有五道支撑均采取“整体顺拆”模式拆除。 即水平内支撑的拆除与地下室的施工交叉进行，先施工下部主体结构梁柱及楼板，养护达到设计要求强度，回填肥槽待主体结构与基坑形成可靠的换撑后拆除其上部相邻支撑，接着施工上层主体结构梁柱及楼板，依次类推进行支撑拆除。

3.2.1 常用拆除方法

作为临时支撑结构，因其多处于城市闹市区，周围或建筑物密集，或临近运营地铁，这又对拆撑方法也提出更高的挑战。 常用的混凝土拆除方法有控制爆破拆除、静态爆破、机械切割、人工拆除等。 以其所处特殊地理位置和空间，结合拆除安全、质量要求对上述几种拆除方法比较如下：

由于本工程支撑拆除工程量较大，单独采用人工拆除，工效低，工程量大，不符合本工程施工进度要求，故人工拆除仅作为局部配合拆除方法。 出于对工期因素的考虑，本工程主要考虑采用控制爆破拆撑法，并采取有效措施降低控制爆破对地铁1号线的影响。

3.2.2 控制爆破对地铁及周围建筑物的影响

a、控制爆破对地铁1号线的影响分析

控制爆破是对孔位、孔距、孔深、排距、最小抵抗线、单位体积用药等爆破参数进行精心的设计，并对爆破声响、飞石、振动、冲击波、破坏区域以及破碎体的散坍范围和方向进行严格控制并采取相应措施，以确保基坑边坡稳定、基坑周围建（构）筑物、道路及地下设施不受破坏，施工控制难度大。 特别适合于周边环境不复杂的基坑支撑的拆除。

本工程基坑北侧邻正在运营中的地铁1号线，根据《深圳市城市轨道交通安全保护区施工管理办法》的规定： 城市轨道交通安全保护区： 地下车站与隧道周边外侧50米内； 出入口、通风亭、等建筑物、构筑物外边线外侧10米内。  隧道结构安全保护第三方监测控制指标： 由于打桩振动、爆炸产生的振动引起的峰值速度 。

本工程周边地铁安保区范围为车站与隧道外50m内，出入口、通风亭外10m内。

下面取第二道支撑为研究对象，分析地铁安保区外控制爆破振动对地铁隧道的影响。

Ⅰ、支撑与地铁的位置关系

为减少爆破对地铁建构筑物的影响，按保守计算，取距离地铁最近即风亭处50m支撑点（环撑）验算控制爆破参数，此点距离车站75m，距离地铁1号线隧道77.35m，超过地铁安保区范围。

Ⅱ、爆破参数设计 

根据三者相互位置关系图，地铁安保区外支撑距离地铁约77m，而桩孔爆破点距离地铁隧道最近约35m，由上式可知，桩孔爆破振速相当于支撑爆破振速的3.26倍。

根据现场调研，工程桩遇中风化岩层采用爆破开挖成功实施。 因此本工程采用毫秒延时起爆网络，合理控制单次起爆量，在地铁安保区外采用控制爆破也是完全可行的。

b、控制爆破对广深港高铁施工的影响

广深港高铁外边线距离本基坑内边线约27.3m，隧道中心埋深约为-25m，隧道基本位于第四道支撑至底板深度范围内。

目前高铁皇岗1号竖井施工完成，盾构区段暂未施工； 而本工程底板完成。 根据现场踏勘调研，本工程地下室结构施工及支撑拆除过程中，高铁盾构区段插入施工。

广深港高铁采用泥水加压平衡盾构推进，其推进过程中周围土体将发生复杂的应力重分布。

盾构掘进过程中为稳定周边地层，采用泥水加压来平衡周边地下水土压力，因此周围土体受到较大的正压作用； 在紧随盾构后支护段，由于盾构刚刚过去，周围土体进行卸荷，产生了向隧道内侧的负压作用； 而在随后为防止隧道周围土体变形，防止地表沉降，及时对盾尾和管片衬砌之间的建筑空隙进行充填压浆，压浆改善隧道衬砌的受力状态，使衬砌与周围土层共同变形，此时周围土体围压接近于原平衡地压。

由上可知，在地铁盾构推进时，为减少支撑拆除对高铁盾构的影响，此时段不宜爆破作业。 但是控制爆破是瞬间的，只要在爆破前与地铁建设方积极沟通协调，避开地铁盾构时段作业； 并严格控制单次起爆量的前提下，可大大减少爆破对广深港高铁施工的影响。

a、对地铁的影响控制

根据萨道夫斯基经验公式可算出地铁及周边建筑物安全震速在不同距离下允许的最大装药量（如下表）。 其中安全震速控制在1.2cm/s以下。

上述不同距离下的单段药量是在岩性介质传递中的最大装药量，在实际施工中，地铁一侧的内支撑梁、腰梁中的混凝土预先剥离，仅留钢筋与连续墙相接。 爆破振动是通过钢筋结点传递，结点面积很小，实际施工中产生的爆破振动大大小于理论震动速度。

在前期的人工挖孔桩爆破中，因传递介质变化，实际振动值远远小于理论值。 因此，按照上表“不同距离下允许的同段最大装药量”来控制每段的起爆孔数，可保证建筑物的安全。

为确保爆破施工的安全性，逐炮爆破震动监测，以实测数据修正爆破参数，积极指导施工和优化爆破参数,减小爆破震动,确保地铁及周围建筑物安全。

c 、 爆破噪声

在市内爆破作业, 噪声是不可忽视的, 噪声易引起老人、病人、婴儿、以及需要安静人们的投诉,本爆破工程我们将采取如下技术降低噪声:

1、严格按设计控制炸药单耗、单孔药量、单段起爆药量;

2、保证填塞质量和填塞长度,防止冲炮,按设计覆盖防护;

3、选择合适的微差时间,避免噪声叠加。

d、爆破冲击波

爆破冲击波衰减快; 对人和建筑物产生危害的空气冲击波超压值, 与距爆区距离的立方成反比,因此爆破冲击波的影响主要在基坑范围内。

综上所述，为减少支撑拆除对地铁的影响，在地铁安保区内应采取有效措施将控制爆破对地铁1号线的影响最大化减少。 本工程拟采用在爆前将围护桩与支撑间的围檩处先行切口，隔断爆破震动的传递。 基坑与地铁在空间上呈屏蔽状态，爆破飞溅物对地铁没有影响； 根据前期人工挖孔桩基础爆破经验，爆破噪音在可接收范围。 同时控制爆破拆除支撑时，与广深港高铁建设相关方积极沟通，避开高铁盾构时段作业。

由此可得，本工程基坑内支撑的拆除可采取“控制爆破”方法。 爆破前需通过深圳市爆破协会的专家论证，并在深圳市公安局备案，申请爆破物品使用许可证后方可进行。

科学配置机械设备是确保计划完成的重要条件。 针对机械设备的配置原则： 设备先进、性能优良、环保节能、数量充足。 结合本工程支撑的拆除特点，选用小松200、ZL15铲车等多种规模的拆除机械设备共同完成，确保各工作面施工机械的充分使用，从而达到快速施工，保证整体施工进度。

为确保本工程按计划进行,将选派综合素质高、技术纯熟、有丰富工程施工经验的劳动力队伍进行各专项工程的施工。  

4.3.1 施工工艺流程

1、布孔: 由爆破工程技术人员技术交底,在图纸上教钻孔人员严格按设计的孔网参数钻孔,如位置、孔间距等;

2、钻孔: 采用Y24、TY24或YT28型凿岩机钻孔，孔径38mm～42mm;

3、装药: 按照设计的装药量装药,采用连续装药结构;

4、填塞: 用木制炮棍将孔内的炮泥压实、填满, 注意保护导爆管雷管的塑料导爆管或电雷管的脚线;

5、联线:当使用非电网络时,导爆管族用非电雷管接力传爆，起爆点用电雷管；

6、警戒: 爆破网路连线、覆盖防护好后, 爆破时，爆区内一切人员撤离爆区,撤到基坑外，安全地点避炮; 当爆破到临近两侧马路附近时，短时间停止马路行人或车辆，警戒人员按照分工,到指定的警戒点警戒, 所有警戒点发出安全信号后,听从命令起爆;

7、起爆: 起爆由专人完成,待爆破负责人发出起爆命令后,将起爆网路的主线接到起爆器,按照命令,充电、起爆;

8、爆后检查: 炮响后5分钟,检查有否拒爆、是否有不安全隐患等,若有拒爆等隐患则严格按照《爆破安全规程》(GB6722-2003)处理; 若爆破效果良好,爆区一切处于安全状态, 则解除爆破警戒。

4.3.2 爆破设计

随着毫秒延期雷管的出现，爆破技术的日益成熟使深基坑支撑梁爆破拆除成为较为成熟的施工方法。 爆破拆除工期短、效率高、性价比高，可满足施工需要。 施工中采用延期分段起爆技术，可将爆破振动控制在周围建筑物安全振速内； 在爆破中加强覆盖防护可防止混凝土块的逸出而造成对周围构筑物的破坏； 在爆破前采用预处理和铺垫保护层的方法，使保留的立柱、支护桩免受爆破振动的影响，以及地下室顶板免受爆破拆除下的支撑梁的冲击破坏。

支撑拆除选用“控制爆破”方法。

1、爆破参数选择：

根据现场已经预先埋设的中空硬纸管，先进行清孔、验孔； 若预埋孔不能满足爆破施工的需要则补孔或重新打孔。

c、支撑梁、围檁与支护桩紧贴，为确保支护桩、基坑结构体安全及降低爆破振动对周围建筑物的影响。 采用风镐人工开槽，开出一条降振带，即在支撑梁、围檁与支护桩之间形成断裂带，阻隔、阻断爆破振动向基坑边缘传递的途径。 确保地铁运行安全。

d、钢立柱处支撑点爆破首先将钢立柱与支撑连接‘剥土留筋’，有效降低爆破振动对钢结构立柱的影响； 爆破时采用对称起爆回路，由钢结构外端毫秒延期分段起爆，爆破产生的作用力被对称抵消，从而确保钢结构不会破坏的目的。

e、分区、分片爆破、换撑

在底板和换撑结构达到强度要求后,从最下层支撑开始逐层拆除;爆破时分区域、逐段爆破,从而使换撑在相对较长的时间完成,分区、分段爆破根据现场施工而定； 爆破时，每炮测振，根据爆破振动调整爆破规模及同段最大装药量。

2、装药结构及起爆网路图

采用32乳化炸药装药，在装药前一天验孔，不合格炮孔，予以修补或重新打孔；

为防止杂散电流影响起爆网路，孔内采用高段（8段—10段）非电毫秒延期雷管，孔外采用低段（2段-4段）毫秒雷管； 为防止地震波的叠加，相邻延期时间控制在25ms—50ms之间为宜。

采用2发非电雷管直接绑扎6－7炮孔形成一个单元起爆体，捆绑时注意聚能穴方向与导爆方向反向； 孔内采用7段雷管，孔外不同回路间采用4段—6段延期； 起爆时，采用双激发针起爆，确保起爆网路的安全。

施工中采用同厂、同批次的火工品； 使用前进行外观检查，确保网路可靠起爆。

3、爆破拆除程序

为实现逐步卸截、合理卸载，以确保基坑自身的安全和周边建构筑物安全，拆除程序应遵循先周边后中心的原则，即先用小药量爆破与围檩相接处的支撑，开出“口子”，再进行基坑中间部分支撑的爆破拆除。 这样就切断了振动波向基坑边缘传递的主要途径，以达到逐步卸截、合理卸载，以确保基坑自身的安全和周边建构筑物安全的目的。

节点爆破拆除时，采用孔内、外延期相结合的起爆网络，外圈即时起爆，内圈依次微差分段起爆，既限制每段齐爆药量，保护了主要节点上的钢立柱，同时增强爆破效果。

围檩爆破时，采用斜向分段爆破拆除的措施。 由于围檩、顶圈梁和支撑相比少一个临空面，配筋又较密，故炸药单耗增大； 但它又和基坑围护的围护桩紧贴，为减少爆破振动，确保围护的安全，故采用斜向分段、逐段延期爆破法予以拆除。 由于斜向分段后爆破作业所产生的反作用力及诱发的爆破振动，其方向指向未爆的围檩，可有效地保证围护桩的安全。

根 据现场实际情况，坡道采用机械拆除，后退式逐跨拆除。

1、在坡道下方搭设满堂脚手架，满铺脚手板，脚手板上铺竹胶板； 并在坡道两侧搭设防护脚手架，作好临边防护工作。

2、首先将最下端一跨的封板破碎拆除，砼碎块直接落在竹胶板上；

3、将封板钢筋切割掉之后对坡道梁横梁进行破碎：

4、将横梁钢筋切割掉之后对坡道纵梁进行破碎：

5、人工配合挖掘机将竹胶板上的砼渣土转到坡道上装车外运。

6、采用气割及时将坡道砼破碎后露出的钢筋切割掉，堆放至现场指定位置。

本工程支撑立柱采用钢管混凝土立柱。 钢管立柱的拆除在地下室结构梁板达设计强度、支撑架拆除完成后进行，从上到下，在正式地下室结构层钢管立柱区域搭设脚手架平台，将钢管立柱分段切割剔凿后，用机械从地下室的坡道运出施工场地。 由于钢管混凝土立柱自重较大，采用分段拆除，内部混凝土人工剔凿的方法。

1、拆除流程

人员进场→准备好现场施工用水、电→搭设拆除脚手架→气焊逐段切割与支撑相连的钢筋以及下部的立柱牛腿→逐段切割外侧钢管→人工风镐剔凿内部混凝土成碎料→碎料清运→撤场

2、钢管混凝土立柱分段剔凿

由于钢管混凝土立柱自重较大，人工剔凿时需先用气焊将外侧的钢管壁分四面切割掉，将内部的混凝土立柱利用风镐人工剔凿成长度为0.5m左右的小段后再行破碎，然后利用小推车或小型翻斗车将剔凿后的碎料运至场外。

物料的垂直运输能力一定程度上决定了支撑的拆除工期。 正式地下室结构形成换撑后，支撑拆除后的物料全部堆积在下层结构板上，但结构楼面的堆载有严格的限制，因此及时的将物料运输至基坑外，保证支撑拆除的连续，对缩短支撑拆除的工期起到了至关重要的作用。 本工程的清渣将穿插于拆撑的过程中。

物料的垂直运输由现场布置的塔吊和汽车吊完成。 由于建设工地的尺寸和塔吊的臂长的限制，本工程基坑首道支撑大面全封板，物料的垂直运输只能在大小圆环内进行。 如果考虑到主塔楼先行的施工顺序，支撑碎块的垂直运输将主要集中在小圆环区域。 在坡道未拆前，第三道支撑和第二道的碎料可通过小圆环内坡道外运。 同时，用于主楼钢结构吊装的塔吊在钢结构吊装间隙可以临时用来转运物料，也提高了物料的垂直运输效率。

在支撑拆除过程中产生的大量混凝土渣土，拟通过人工配合小型铲车及挖掘机多种设备联合作业。 具体操作步骤如下：

1、利用ZL15型号铲车将渣土二次倒运到可以垂直吊运渣土的指定地点（局部铲车无法达到的地方，由人工采用手推车将渣土倒运至铲车作业范围内）；

2、通过塔吊或者汽车吊，利用自制铁簸箕将渣土吊至地面集中堆放；

3、利用挖掘机将地面上集中堆放的渣土装车；

4、渣土车在工地门口经过洗车机冲洗干净后出场，减少车辆向马路上夹带、遗撒渣土。

建立健全的以项目经理为核心的质量保证体系，接受业主、监理单位及设计单位的监督检查。

拆除爆破作业一般采用较为密集排列的小孔径炮眼和多点分散装药，对钻孔位置、药包位置及药量的准确度要求较高，因为这些因素都直接影响爆破效果和安全。

5.2.1 钻孔

钻孔前应按照爆破设计标孔，即将孔眼位置准确地标记在爆破体上。 标孔前，要清除爆破体表面的积立和破碎层，再用油漆或粉笔标明各个孔眼的位置，标孔应注意以下事项；

1、不得随意变动钻眼的设计位置，遇有设计与实际情况不相符合时，应同设计人员研究处理。

2、标孔时，应先标端孔和边孔，后标其他孔。

3、为了防止测量或设计中可能出现的偏差，在标边孔或在支撑上标孔时，应校核最小抵抗线和构件的实际尺寸，避免因二者偏差过大而出现碎块飞扬或破碎块度不匀的现象。

4、在支撑梁上标孔时，如发现孔眼的设计位置处于已经暴露（或虽未暴露，但能准确地判断出）的钢筋上，可在垂直于最小抵抗线方向稍加移动，使钻眼位置避开钢筋。

5、在切割混凝土或预裂爆破时，对不装药的空眼，除标定孔眼位置外，还应在孔的周围作出特殊标记，以防止与装药眼混淆。

在拆除爆破中，最小抵抗线W是比较小的，所以对钻孔的质量要求较高。 在钻孔的过程中，要随时掌握其方向及深度，使之严格符合设计要求。 炮眼钻好后，应将眼内粉尘吹净，并将孔口封堵，以防杂物或碎块掉入眼内。

钻孔作业完成后，对炮眼应逐个检查验收，如与设计差异较大，影响爆破效果或危及安全时，应重新钻孔； 差异不大时，应根据实际情况调整药量。

5.2.2 装药与堵塞

目前，在拆除爆破中主要使用硝铵炸药，炸药需制成药包后才进行装药，而每个药包的药量又较少，所以制作药包前，首先应该检查炸药质量，要选用干燥、松散的炸药。 药包的重量，应该称量准确，一般可用天平称量。

制作药包时，首先按设计的药包直径制作纸筒，将称量好的炸药装入纸简（纸筒外应标明药量），然后把经过检测的电雷管或预制好的导爆管组合火雷管插入药中，将纸筒中收拢折转并捆扎牢固。 制作药包过程中必须保证其装药密度。 由于拆除爆破一般药包数量多、规格多，因此药包必须按设计编号，对号装药，严防装错。 当需要防潮时，在药包外，还应套以塑料防水套加以包扎。

装药前，应仔细检查炮眼，清除孔眼内积水和杂物； 装药时，需用木棍将药包推送至炮眼内的设计位置，要防止雷管从药包中脱落，也要防止雷管脚线掉入孔内。

药包安放好后应立即进行堵塞，堵塞材料要选用带有一定湿度（含水量15%-20%） 的黄土或砂子与粘土混合物。 分层装药时，药包间的堵塞材料可用干砂； 在堵塞长度地l1≥2.0W 时，孔口也可用干砂堵塞，这不仅操作简便，在发生拒爆时也易于处理。 使用炮泥时，炮眼孔口部分的堵塞，要用木棍分层堵塞捣实，每层堵塞物不宜超过10cm，以防止出现“空段”现象，在堵塞过程中，应注意保护好雷管脚线、导爆管或导爆索使其不受到损坏或擦破。

为提高堵塞水平炮眼的工效，可事先将堵塞物装在直径比炮眼小10mm、长20cm 的软纸筒内，然后一筒筒地填入炮眼内，进行捣实。

5.2.3 起爆网路的连接

为了防止产生瞎炮，在施工中一定要严格检查雷管质量，凡不合格的产品不得使用。 起爆网路的连接应按设计进行。 采用电爆网路时，线路接头要牢固、防止“假接”，并用电工胶布包好，要防止电线刺穿胶布接触地面，造成电流泄漏而出现瞎炮。 当炮眼比较多时，为了便于连接网路过程中随时检查网路的导通情况，网路连接应按一定顺序进行，单排炮眼可采用跳接法，双排眼可采用一端封闭法连接（如下图所示），既利于检查，也可避免漏接。

6.1.1 爆破事故及预防对策

爆破施工发生人身伤亡事故和发生爆破或爆炸事故可能表现为： 钻孔机械伤害、高处坠落、装药过程的意外早爆事故、爆破飞石事故和盲炮事故等等。

1、钻孔机械伤害

主要表现在： 换钻杆时机械卡伤手指和高压风管接头意外断开后风管狂甩伤人等事故。

预防对策： 检查设备的完好状况，定期检查，确保机械不带病作业； 操作人员要穿劳保服，戴劳保手套，上卡和下卡时，机手和辅助人员配合默契； 风管接头要经常检查，防止脱落，风管接头间用铁丝捆绑连接。

2、高处坠落

主要表现在： 工人钻孔时受到巨大反力作用被甩出安全平台。

预防对策： 操作平台应做好防护，支架搭设应严格按照搭设要求搭设牢固;作业时，佩戴安全带防止高处坠落。

3、早爆事故

主要表现在： 爆破器材受撞击、摩擦、暴晒和明火燃烧等造成意外早爆； 施工中采用非电雷管可避免因杂散电流和射频电引起的电雷管早爆； 感应雷击引起非电网路早爆。

预防对策： 爆破现场严禁烟火，禁止无关人员进入装药现场； 防止阳光直接暴晒火工品； 爆破作业人员必须按照爆破安全规程操作，按操作程序加工起爆药包，轻拿轻放爆破器材； 装炮使用木质长棍，起爆药包装进炮孔后不要用炮棍再捣动孔内药包； 操作人员不能穿化纤衣服，手机、对讲机远离装炮现场； 雷雨天气不得进行爆破作业，装药过程中突遇雷雨来临，要迅速撤离所有人员到安全地点，并设警戒。

4、爆破飞石事故

设计警戒区内清场不彻底或冲击警戒线发生爆破飞溅物事故。

预防对策： 认真组织清场警戒工作，警戒人员布岗合理，并坚守岗位，严防无关人员和车辆进入爆破危险区； 依次发出预告信号、起爆信号和解除警戒信号，以口哨、红旗和对讲机进行联络，联络信号清楚明白； 清场干净彻底，清场不彻底禁止爆破； 发生工伤事故，应及时报告公司领导和有关部门，保护好现场，并进行抢救。

5、盲炮事故

爆破产生盲炮是不可避免的，有操作问题产生的盲炮，也有爆破器材质量问题产生的盲炮。 每次爆破后，要加强爆后检查，认真分析。 如果发现盲炮，依照盲炮的处理规定及时进行处理。

预防措施： 认真检查爆破器材的生产日期和质量，变质失效的乳化炸药不应在工地使用，雷管要逐个检查； 非电起爆网路连线按起爆顺序要求进行，避免错接、漏接，连线后爆破班长和工程技术人员要认真检查； 非电起爆网路采用反向连接法，接头用多层胶布绑扎结实； 非电起爆网路微差分段的总延时时间不宜过长，孔内宜用高段位雷管，以避免先起爆炮孔飞石或位移砸断或拉坏未传爆的导爆管网路。

盲炮的表现形式及处理方法：

全部炮孔未响： 非电起爆系统整个爆区全部炮孔未响，主要原因是起爆雷管未爆或未引爆导爆管，导爆管传爆中断，查出原因后重新起爆；

部分炮孔未响： 非电起爆系统部分炮孔未响的主要原因是漏连或导爆管传爆中断，主要是中继雷管处出问题： 如果未爆炮孔的起爆线路完好，先爆炮孔未造成后爆炮孔的抵抗线大小和方向改变，可以重新连线起爆。

单个炮孔未响： 非电起爆系统单个炮孔未响的主要原因是漏连或导爆管连接和质量问题； 如果该炮孔的导爆管或电线完好，已爆炮孔未造成该炮孔的抵抗线大小和方向改变，可以重新连线起爆。 否则，应对该炮孔的炸药和雷管进行处理（在盲炮炮孔旁打平行炮孔装药起爆，炮孔与盲炮炮孔间距不小于孔径的7倍）  

6.1.2 其它措施

1、合理布孔，严格按设计施工，装药时认真检查炮眼位置和深度；

2、相邻段爆破时差间隔合理，防止爆破振动叠加；

3、整个爆区安全防护工作，要做全做严，绝对禁止安全防护措施不充分的爆破作业行为；

4、爆破技术人员必须严格验收孔网参数，不合格者不可装药起爆；

5、爆破作业过程突遇雷雨，应停止一切爆破作业，所有人员迅速撤至安全地带，同时向各主要路口派出警戒人员；

6、施工时,密切注意周围，注意自身安全。

7、警戒人员要带齐小红旗、口哨，并定人、定地点、定责任。 警戒人员不到位或到位未发出安全信号，不准起爆；

8、警戒时,定人定岗在指定岗位专人警戒。 现场设立爆破总指挥一名,在具备爆破的情况下,由爆破总指挥发出起爆指令;

9、所有施工人员应着统一工装,严禁爆破员穿着化纤服装及拖鞋进入工地；

10、所有施工人员应进行技术交底及三级安全教育,爆破员及技术员应持证上岗；

11、工地要建立各种管理制度和安全责任制度，并时刻加强安全管理和安全教育，对公安机关发出的安全管理禁令，要立即无条件执行；

12、严格爆破器材管理，严防丢失，施工工地不得存放任何爆破器材；

13、爆破时间严格确定在工地工人下班后的时段内，具体时间为： 中午： 11： 30-12： 30； 下午： 5： 00-6： 00。

支撑拆除对周边环境及支撑结构本身都将产生影响，由于支撑拆除前后是一个结构受力转换过程，支撑内力重分布，这将导致支撑结构的内力变化和变形、周边土体沉降变化及改变周边建筑的受力状态，因此及时掌握支护结构和周边环境的附加影响显得尤为重要。

在拆除内支撑结构前以及整个拆除过程中进行内力监测，做到信息化施工，指导具体施工过程。 首先是在支撑拆除前，对基坑位移和内支撑梁的内力进行监测，根据监测结果得出内力分布情况，卸荷时根据内力分布情况做到均匀卸荷，在卸荷过程中监测内力重分布情况，及时汇报。

监测的内容主要包含下列内容： 支护桩深层水平位移监测、支护桩桩顶沉降和水平位移监测、内支撑轴力监测等。

据了解，深圳以往工程支撑拆除时，发生过防护不及时而造成支撑砸坏楼板，同时对立柱产生不平衡弯矩，破坏支撑体系稳定性的恶性事故。 因此，本工程采取如下保护措施：

支撑拆除时下层楼板已施工完毕，为避免拆撑碎块破坏结构楼板，需在拆撑区域的下层楼板上采取防护措施，由于支撑距离其下部楼板距离较大，因此在各层楼板上（支撑下方）搭设满堂防护脚手架，立杆间距900mm×900mm、横杆歩距1200mm，扫地杆距楼板200mm，架体搭设高度分别为5.4m、4.6m、1.8m、1.5m、2.6m（直接搭设至各道支撑下表面）； 并在防护架上铺设一层钢跳板、一层竹胶板，以避免破碎时混凝土碎块直接砸落在楼板上。 防护架仅作为施工人员操作，堆放少量混凝土碎块（脚手架限载2KN/㎡）使用，严禁在防护架上堆放支撑块等重物，在拆撑停止时需及时清理防护架上混凝土碎块。

在拆撑区域5m范围内应拉警戒线，做好明显警戒标志，严禁无关人员入内，并派专人看护。