1、高层建筑钢结构对厚度不小于40mm，且承受板厚方向拉力的构件，采用符合国家标准《厚度方向性能的钢板》GB 5313规定的钢板外，在制作上应采取以下措施: 焊件厚度大于20mm的角接接头焊缝，应采用焊缝收缩时不易引起层状撕裂的构造措施；焊接前对焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂缝夹层或分层等缺陷；严格控制焊接顺序,尽可能减小垂直板面方向的拉力；采用低氢型焊条施焊,必要时可极用超低氢型焊条；焊前预热和必要的焊后热处理钢管柱—柱的焊接

1）、采用单边V型45°坡口，留根6mm间隙，带垫板，其接头型式，焊接位置为横焊。

2）、采用焊条手工电弧焊或CO2气体保护焊

3）、板厚≥25mm板，焊前应预热60℃，焊接过程应连续，但应控制层间温度＜230℃，但有预热要求时，还不应低于预热温度。

4）、焊接时，应分三段且有3名焊工进行对称焊接，如采用分段退焊法，则将焊后的焊接内应力分布带来好处。

5）、打底焊时应控制好焊肉厚度＞4mm，但不应＞6mm.

6）、各层的焊道接头应错开。

7）、采用偏小的焊接电流（也即偏小的热输入）多层多道焊，必要时对焊缝进行锤击，但打底焊与盖面焊缝除外。

8）、盖面焊缝应注意搭接宽，正确做法其搭接宽应为焊道宽的1/3~1/2，这样可基本消除搭接凹面，且可获得较美观的焊缝外观成形，另外还需注意焊缝宽度，主要是控制好两侧的母材覆盖量为每侧2~4mm。

3、钢管柱与外环板、牛腿腹板等的焊接

1）、钢管柱与外环板的焊接采用单面V型坡口带垫板的焊接方法，主要采用手工电弧焊或CO2焊。

2）、预热与控制层间等参照钢管柱—柱的焊接

3）、焊接位置为全位置，分三段进行对称焊接

4）、腹板与钢管柱的焊接，焊接坡口为K型，焊接位置可选择为平焊，单面焊后反面清根再焊满坡口。

4、梁与钢管柱牛腿的焊接

1）、先采用高强螺栓作定位固定，但应注意上下翼缘板的错边量。

2）、上下翼缘板的焊接位置均为平焊，背面均带垫板，上翼缘板的垫板通过工艺孔板固定，但其长度应比翼缘板宽+100mm，主要为设置引出弧板用，下翼缘板的垫板直接放在板的下方即可，但上面的工艺孔为焊接运条所用。

3）、焊接顺序：先焊下翼缘板对接焊缝，而后再焊上翼缘板对接焊缝，待焊缝探伤合格后再将高强螺栓完成终拧，这样有利梁的起拱。

5、减少焊接应力与焊接变形的焊接有效工艺措施

1）、采用偏小热输入的手工电弧焊与CO2气体保护焊，焊后热影响区窄，焊接变形小。

2）、采用多层多道焊，适当辅以锤击，（打底焊与盖面焊除外）可以减小焊接应力与变形，另外，有利于焊接应力更均匀地分布。

3）、选用合理的焊接顺序，在环焊缝大于1m直径时宜采用分段焊，一般分为三段叫合适，并采用3名焊工对称分段倒退焊，焊后焊接应力的分布较均匀，呈分散分布。

4）、在同一层面如有较多的柱梁相焊，，应采取由中央向四周散开的焊接顺序，以减少焊接拘束应力，其二采用多名焊工成对地进行对称焊接。

5）、焊接结束可对表面做适当修饰性的打磨，一则去除淬硬层，二则通过打磨振动促使焊接应力重新调整，有利于应力峰值降低。同时又可起到改善焊缝外观的作用

6）、对主要受力焊缝采用超声波冲击振动，此方法已成功应用于广州新电视塔等工程钢结构中。其冲击的效果a、表层形成一个压应力薄层，从而促使原先的应力分布进行重新调整，b、由超声波“振动时效”的作用，对焊缝产生一定的消应力效果，一般可达到消应力效果大于20%。

6、焊接质量控制要点

1）、焊接过程中设置焊丝对中装置，确保焊接位置，保证熔池中心在焊缝的中心线上，消除因焊接位置不对称而产生的变形。

2）、电弧引弧必须在引弧板上引弧，并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。熄弧时将电弧引入熄弧板上，熄灭电弧，避免引弧和熄弧而引起裂纹等缺陷。

3）、翻身焊时，必须进行严格清根处理。采用碳弧气刨对焊缝进行清根气刨，气刨留下碳晶粒必须用砂轮打磨机打磨干净，直至露出金属光泽后，再进行焊接。

4）、焊后及时进行后热和保温措施。消除或减少残余应力，是防止层状撕裂，减少焊接变形的关键。焊接完成后，用大功率火焰枪或陶瓷加热器对焊缝两侧150mm范围内均匀加热至250～300℃，然后用石棉等材料围裹保温，待冷至常温撤除。

5）、焊后24小时方可进行超声波无损检测。焊接质量等级必须达到设计要求。对H型钢焊缝超声波探伤时，还应注意对两侧焊趾以及焊道成层下母材内部缺陷的检查。