建发改项目C1栋地源热泵装配式机房观摩会现场，项目经理姚团结正带领着项目部成员和众参观人员做观摩讲解。“机房位于地下一层，建筑面积472㎡，包含地源热泵机组2台、3台地源侧水泵、3台用户侧水泵、2台冷却水泵、4台集分水器、3台全程综合水处理器、3台膨胀定压补水装置，共计20台设备，其他阀部件298件，管道长度322m，涉及焊缝480余处。”

因机房造型规整，现场预留有足够设备吊装的运输孔洞及通道，各方面综合考虑后，项目决定采用“工厂化预制+现场快速装配”新的施工模式。新施工模式大幅压缩了工期成本，现场 工期由原来的20天减少为5天 ；人工成本与材料成本相比传统项目均有显著优化。

“为了提升装配式机房成型后的品质，我们在施工全程中采取了严密的精细化管控措施。”项目总工张曦说到，“在BIM深化设计前，我们用天宝3D激光全站扫描仪对项目现场进行全方位的精确扫描测量。然后根据测量的数据进行修正模型尺寸，提升模型的精度。且为实现机房更完美的安装效果，对机房内所有管线进行综合排布，包含强弱电桥架、消防喷淋水管、通风排烟风管等，并将机房内所有预留孔洞进行绘制，导出管综排布图及孔洞预留图纸，交付其他专业施工使用。”

深化设计过后便是工厂预制加工，为保证预制构件生产有序进行，建发改项目对满足精度要求后的BIM模型进行设备及管道模块切割，且给每个模块进行编号和二维码信息编辑；再对每个模块的图纸继续进行拆分，使所有预制构件都有自己的生产编号，这样就减少了现场施工组装时核对管道尺寸的人工浪费，提升人工工作效率，从而降低人工成本。

   冷冻水循环泵模块

   冷却水循环泵模块

主机前段模块

“工厂构件预制生产过程一共15天，项目安排专人到预制工厂进行监督，工厂生产线技术负责人用加工图纸向工厂工人进行了技术交底，”项目管理人员介绍，“工厂化预制加工阶段是整个装配式机房施工过程中的重难点阶段，因此构件的加工工艺及质量要严格进行把控。管件切割或焊接完成后，专门的质检人员会拿着检测仪器对所有管道预制构件的尺寸及严密性进行检测检验。一遍又一遍地测量确保质量合格后，我们再邀请监理单位负责人进厂巡查施工质量情况。本阶段结束后给构件刷漆进行防腐处理，还给特殊易变形件制作了工装。”

   管道压力试验 

         质检图纸验收

在后续构件运输安装环节，在出厂前根据设计阶段的二维码编辑信息进行张贴二维码，方便现场构件的集中收货管理，增加组装效率，并减少了现场寻找管件的工时浪费。

构建、阀部件

二维码粘贴

  构建信息标识喷涂

    模块二维码粘贴

在装车运输前进行装车运输模拟，最大限度提升了运输效率。 安装前精细策划所有预制构件的装配路线、顺序、方法等，编制装配实施方案，向装配工人进行装配方案的三维技术交底。对工期计划提前做出规划，最大化节约人工，提高安装效率，保证施工质量。