湖北某装备有限公司，2003年12月05日成立，主要生产交通运输类成套设备，职工人数4000余人。

2017年9月与我公司签订WEAS能源监测分析系统（以下简称“节能系统”）合同，共计监测点453个（包含电、水、压缩空气以及天然气），2019年9月再次与我公司签订了系统扩容合同，新增能耗监测点数499个。现场的主要设备有空压机、冷冻泵、冷却泵、冷水机组、热风机、抽风机、高温箱、低温箱、井式回火炉以及各类机加、喷漆设备。

经过我方技术人员的努力和用户方的大力配合，借助于节能系统的节能和分析诊断功能，目前在设备运行优化、工艺管控优化、管理策略优化等方面均取到了较好的节能收益，具体如下：

1. 设备运行优化节能

空压机运行优化节能

动力中心空压机共计4台，功率全部为250KW，其中两台空压机采用变频控制（3#、4#），另外两台空压机采用定频压力控制加卸载（1#、2#）。4台空压机采用联网运行控制，正常生产情况下开一台定频控制空压机和一台变频控制空压机。通过系统的负荷分析功能分析两台空压机的负荷情况（如图1-1），可以看出投入运行的两台空压机处于交替加卸载的运行状态，空压机的运行明显处于不经济的状态，存在调整优化的空间。

4#空压机基本处于空运转状态，每小时耗电83KWh，在此种运行状态下两台空压机每天运行时长近15小时，4#空压机每天耗电1200KWh左右。

针对上述情况，结合对供气压力要求较高的机加厂房供气现状（供气点的压力是0.76Mpa，要求不低于0.70Mpa），调整空压机的供气压力参数设置，将变频空压机的加载压力下限值由原来的08.0Mpa改为0.76Mpa，定频空压机的压力参数设置保持0.80Mpa不变，运行状态曲线如图1-2，从空压机的运行负荷曲线可以看出，定频空压机1#基本一直处于加载运行状态，生产用气量大时，变频空压机4#作为补充供气使用，并且补充供气时间很短，其它时间完全处于停机状态。

通过系统的能耗统计功能，统计4#空压机在参数调整后的4个小时总用电量是139.7KWh，相比之前少用电250KWh，一天少用电1000KWh左右，节约电费600元，年节约电费16万元。

2. 工艺管控优化节能

热风机管控优化节能

在表面处理车间，共配有8台风机，功率为30KW，其主要作用是用于吹干零件上的水分，热风机通过温度控制并监控出口温度，通过吹风机将热气吹出。通过系统的负荷分析功能，并结合生产线的开机运行情况，发现热风机存在空运转情况。

作为为生产线生产服务的热风机没有根据生产线的开停机状态进行同步管控，8台热风机每小时耗电150KWh左右，每天约浪费450KWh左右。通过对热风机的运行状态进行管控，年节约电费7.1万元。

热表处理生产线管控优化节能

通过系统负荷分析、时比分析功能，分析发现现场热表处理生产线生产规律比较明显，每天早上08:00开始开机加热，生产线负荷变化随着当天的生产时间推移有规律的变化，但是在下午16:00之后整个生产线负荷没有任何的变化，直到晚上23:00整个生产线停机（如图2-3），存在整个生产线空转空待现象。没有根据生产计划安排及时停机，类似情况的5条生产线每月共计浪费电能25800KWh。

结合生产计划安排对生产线进行管控，调整后实际运行效果，年节约电费15.4万元。

（3）管理策略优化节能

错峰用电优化管控

在表面处理车间，共有19条生产线，生产线目前工作时间为8:00-23:00，其中上午10:00-12:00是峰时段，通过系统的负荷分析功能，每一条生产线的负荷在此时间段基本全部是一天中负荷峰值时段，根据当前的各条生产线负荷情况，调整生产时间错开上午10:00-12:00峰时段，每天减少约2000kWh的差价电费支出（600元），年节约电费支出15.8万元。

总结：

该节能系统已在现场稳定运行近两年，系统在降低能耗、提升效率、保障运行等方面为用户提供了各种节能降耗的措施和技术支持，利用系统数据并结合现场的工艺和生产情况，从设备运行优化、工艺管控优化和管理策略优化三个层面实施分析诊断及优化管控，取得了较好的经济效益，每年的节能效益达到65万余元。