一、一般病害处理 1 、裂缝处理 （1）工艺流程 裂缝检查及标注→清缝及裂缝表面处理→粘贴注浆嘴及裂缝表面封闭→压气实验→灌注灌缝胶→拆除注浆嘴→涂混凝土裂缝修补胶封闭→检查验收 （2）操作要点 ①裂缝的检查及标注 参照相关桥梁检测报告和施工图设计对裂缝分布的描述进行现场调查核实，核实裂缝数量、长度及宽度，并对裂缝进行标注、编号，做好记录绘制裂缝分布图，据此进行封缝胶和灌缝胶材料配量、埋嘴、灌浆等方面的具体计算和安排。
一、一般病害处理
1 、裂缝处理
裂缝检查及标注→清缝及裂缝表面处理→粘贴注浆嘴及裂缝表面封闭→压气实验→灌注灌缝胶→拆除注浆嘴→涂混凝土裂缝修补胶封闭→检查验收
参照相关桥梁检测报告和施工图设计对裂缝分布的描述进行现场调查核实，核实裂缝数量、长度及宽度，并对裂缝进行标注、编号，做好记录绘制裂缝分布图，据此进行封缝胶和灌缝胶材料配量、埋嘴、灌浆等方面的具体计算和安排。
复核裂缝宽度时可采用裂缝比对卡或裂缝显微镜等仪器进行检测复核。对于裂缝宽度＜0.15mm的裂缝采用专用封缝胶进行表面封闭处理；对于裂缝宽度≥ 0.15mm 的裂缝采用专用灌缝胶进行压力灌注处理。裂缝处理后应考虑梁体表面的美观。
在裂缝表面进行骑缝钻孔，以此作为灌缝导向孔。腹板及顶、底板裂缝宜沿裂缝走向钻孔，孔深5cm，孔径 8mm ，孔距 20~40cm ，凡裂缝交叉处应进行钻孔。
所有孔眼必须使用高压空气吹洗干净，使其不让灰渣阻塞，之后沿裂缝从上而下将两边3cm～ 4cm 范围内的灰尘、浮浆用小锤、手铲、钢刷、砂纸、毛刷依次处理干净，将构件表面整平，凿除突出部分，然后用丙酮擦洗，清除裂缝周围的油污，清洗时应该注意不要将裂缝堵塞。
Ⅰ注浆嘴底盘应用丙酮擦洗干净，然后用专用封缝胶均匀的抹在底盘周围，厚度 1 ～ 2mm ，与孔眼对准粘贴在裂缝上。注浆嘴的间距根据缝长及裂缝的宽窄以 20 ～ 40cm 为宜，一般宽缝可稀，窄缝宜密，每一道裂缝至少必须有一个进浆孔和排气孔。操作时应保证注浆嘴孔眼导流畅通，粘贴牢靠。
为使混凝土缝隙完全充满灌缝胶，同时又保证浆液不大量外渗，必须对已处理过的裂缝表面（除孔眼及注浆嘴外）用封缝胶沿裂缝走向从上至下均匀涂刷两遍进行封闭（宽度6～ 8cm ）。
封缝胶固化后，需进行压气实验，以检查封缝效果是否封严，压缩气体通过注浆嘴，气压控制在0.2～ 0.4MPa ，此时，在裂缝及注浆嘴周围可涂上肥皂水，如发现通气后封缝胶上有泡沫出现，说明该部位漏气，对漏气部位可再次封闭。
压气试验对于竖向缝可从下向上，水平缝由低端往高端进行。
Ⅰ灌注裂缝采用裂缝注射器施加压力灌注，注浆嘴与裂缝注射器配套购买，注浆嘴与裂缝注射器采用螺纹旋转连接，连接要严密，不能漏气。注射器采用自带压力弹簧或外加橡皮筋施加压力。
Ⅱ在灌浆过程中应注意控制压力，裂缝宽度较大的，如果进浆通畅时，压力可由自带压力弹簧或外加橡皮筋提供，如果裂缝进浆不畅，可人工施加外力提高灌注压力。
Ⅲ灌注的次序：对于水平裂缝，宜由低端逐渐压向高端；对于竖向腹板裂缝由下向上逐渐压注；从一端开始压浆后，另一端的注浆嘴在排出裂缝内气体后流出灌缝胶并与压入的灌缝胶浓度相同时，可停止压浆并采用配套的封闭盖子进行封堵注浆嘴。
贯通缝如果单方面灌后另一面未出现出浆，可在另一面压灌一次。对于贯通腹板裂缝必须见到邻近嘴子喷浆才能停止注浆。
对于已灌完的裂缝，待灌缝胶固化后将注浆嘴一一拆除，并将粘贴注浆嘴处用封缝胶进行抹平，最后对每一道裂缝表面再涂一层聚合物水泥浆，确保封闭严实，并使其颜色与混凝土结构表面尽量保持一致。
2 、混凝土缺陷及外露钢筋处理
利用人工凿除的方法将缺陷周围的松散混凝土予以清除，露出新鲜混凝土，并将混凝土表面清理干净，要求做到无水湿、无污渍及灰尘。
为了使新增部分的混凝土（或砂浆）能与老混凝土良好地结合，在修补之前应首先在待修补混凝土缺陷表面涂一层聚合物水泥砂浆，其涂刷厚度以不超过1mm为宜，且应涂刷均匀，涂刷时可采用人工涂刷或喷枪喷射，为了便于涂匀，可在基液中加入少量的丙酮（一般为 3% ～ 5% ）。对于已涂刷基液的表面应注意保护，严禁杂物、灰尘落入其上。
基液涂刷完成后，须间隔一定时间，等基液中的气泡消除后方可涂刷聚合物水泥砂浆或浇筑专用修复混凝土，时间间隔一般为30～ 60 分钟。
当破损面积较小时应采用聚合物水泥砂浆进行修补，为避免修补过程中砂浆流淌或脱落，涂抹时宜分层进行，每层的厚度以0.5～ 1.5cm 为宜。
当破损面积很大时应采用专用混凝土进行修补，其施工工艺与普通混凝土基本相同。
凿除结构表面松脆、剥离等已损坏的部分混凝土；利用人工除锈的方式对锈蚀钢筋进行除锈，对钢筋进行防腐处理；清除老混凝土表面上的灰尘以使其保持清洁；在损坏的混凝土表面涂上聚合物水泥砂浆胶液等粘结剂；利用聚合物水泥砂浆或专用混凝土对混凝土缺陷部位进行修补；对新喷涂或浇筑的混凝土表面进行表面处理。
二、粘贴钢板
1 、施工准备
粘贴钢板加固法采用Q345钢板。用于梁底粘贴的钢板尺寸应符合图纸及设计规范要求，要特别注意钢板的圆曲线半径，应与桥梁半径一致。钢板的下料宜采用工厂自动、半自动切割方法按所需尺寸切割而成。切割边缘表面光滑，无毛刺、咬口及翘曲等缺陷。
在粘贴钢板施工前应对梁体的裂缝进行封闭，封闭完成后在对混凝土表面进行处理。
粘贴钢板施工一般是在脚手架在进行的，脚手架的搭设应符合安全规程要求，施工中应严格贯彻“安全第一”的原则。施工前应做好安全布控与交通管制工作以及人员的安全防护工作。
2 、施工工艺流程
为了得到良好的粘贴效果，必须先对粘贴表面进行处理：清除混凝土表面破碎部分，并凿平凿毛，使骨料露出，再用钢刷或压缩空气清除浮尘，或用喷砂技术处理表面，粘贴前再用丙酮擦构件表面一遍。
采用螺栓加压时，须事先在钢板和构件底面上钻孔，钻孔应采用梅花形布置。
环氧树脂胶粘剂的拌制要严格掌握配合比，拌和要均匀，一次拌和量不能太多，随拌随用，最好在1小时内用完。
一般用涂拌法粘贴，先在混凝土和钢板表面涂上一薄层环氧树脂胶液，然后在钢板上再涂上一层环氧树脂胶（砂浆），涂抹的厚度应为1～ 3mm , 胶层宜中间厚，边缘薄，将气泡挤出，最后将钢板贴在混凝土面上，加压成型，使多余的胶液沿钢板边缘挤出，使钢板密贴在混凝土面上。
在贴好钢板之后，必须对钢板进行加压，一般采用螺栓加压，施工时根据预先钻好的孔位在混凝土上埋设φ 12mm 的螺栓，待钢板粘贴后，立即旋紧螺帽进行加压。
固定与加压钢板粘贴好后立即用特制U 型夹具夹紧或用木杆顶撑，压力保持为 0.05MPa ～ 0.1MPa ，使胶液刚从钢板边缝挤出为宜。
钢板粘贴成型后，应检查钢板与混凝土之间是否有空洞存在。若有空洞存在，应及时填入胶结剂充塞，若补救措施不能奏效时，则需将钢板拆下，处理后重贴。
待环氧树脂砂浆凝固后，清除钢板外表污物，用钢刷除锈，涂一层树胶薄浆罩面。
经检验确认钢板带粘贴固化效果符合设计及规范要求后，再按照设计要求对粘贴钢板表面进行涂装防护。
3 、施工质量控制措施
（1）钢板与混凝土之间的粘结质量可用锤击法或其他有效探测法进行检查。按检查结果推定的有效粘贴面积不应小于总粘贴面积的 95% 。检查时，应将粘贴的钢板分区，逐区测定空鼓面积（即无效粘贴面积）；若单个空鼓面积不大于 10000mm2 ，可采用钻孔注射法充胶修复；若单个空鼓面积大于 10000mm2 ，应揭去重贴，并重新检查验收。
（2）钢板与原构件混凝土间的正拉粘结强度应符合《混凝土结构加固工程施工验收规范》 GB 50550-2010 规定的合格指标的要求。若不合格，应揭去重贴，并重新检查。
三、桥面系维修工程
1 、伸缩缝更换维修
施工工序：交通管制→混凝土凿除→旧缝拆除→植筋→伸缩缝安装→钢筋绑扎→环氧混凝土浇筑→橡胶条安装
伸缩缝施工根据实际需要对交通实行两种管制方式：封闭行车道和路肩停靠带；封闭超车道和行车道。现场交通管制作业按经路政、交警部门审批后的方案执行，严格规范操作、摆放、防护，确保施工期间的交通通畅和施工安全。
凿除前先放样划线表示混凝土凿除部分，采用切缝机沿线切缝，切缝边口应整齐无缺损，切缝间的沥青砼用风镐凿除，混凝土凿除时尽量不损伤原预埋钢筋，并确保基底混凝土坚实，如有基底松散情况，必须清除薄弱基底混凝土，混凝土凿除后采用空压气泵清除槽内杂物和浮渣。
原伸缩缝采用气割方式拆除，吊出施工现场，气割时注意原预埋钢筋留存焊接工作长度。
新安装伸缩缝和旧伸缩缝的锚环位置不一致，和预埋钢筋也一般不对应，需植筋进行伸缩缝的固定。植筋位置根据到场的伸缩缝锚环位置放样确定，植筋下料长度现场确定，植入深度按12D控制，具体植筋工艺如下：
①钻孔：在需安装锚固钢筋的位置用记号笔标作出记号；用冲击钻钻孔，标尺设定为成孔深度；成孔尽量尽量垂直于植筋结构平面。
②清孔、吹孔：植筋孔钻到设计深度后，用刷子刷落孔壁灰渣；将气筒导管插入孔底，来回打气吹出灰渣，直至孔内清洁干燥为止。
③钢筋处理：对原有和新设受力钢筋应进行除锈处理；对新设钢筋检查钢筋是否顺直
④注胶：植筋胶材料选用 A 级胶；注胶前检查钻孔是否干净、干燥；当温、湿度不满足注胶条件时停止施工。
⑤植入钢筋：将加工好的钢筋轻砸击至孔底，钢筋插入要缓慢，防止粘结剂在钢筋的快速挤压下喷出；插好固定后的钢筋不可再扰动，待植筋胶固化后在进行锚环焊接及其他各项工作。
用吊车或人工将伸缩装置放入槽口内，注意和旧缝的线条顺直，高程一致，并调整伸缩缝缝宽和原缝一致，位置准确，遇有干涉的预埋筋可适当扳弯。然后借助铝合金直尺和塞尺有中间向两端调整装置的顶面高度，直至比沥青路面低1-2mm，这时如果装置的缝隙宽度正好符合要求，即可焊接锚环和植入钢筋，顺序为从中间向两端先点焊，然后检查都符合要求后，再由中间向两端满焊，焊完后，割除辅助固定钢板。
伸缩缝安装检查合格后，绑扎保护带钢筋，注意新设钢筋和原钢筋的连接，通常钢筋穿在锚环内和植筋或预埋筋绑扎，在锚环上方添加防裂钢筋网。
保护带采用环氧混凝土浇筑，浇筑前对浇筑面涂刷一层环氧作界面剂，环氧混凝土分层浇筑，10cm一层，振捣采用插钎，确保振捣密实。
2 、桥面铺装
施工工序：施工准备→钢筋网片安装→混凝土摊铺→养生
钢筋加工采用在梁厂钢筋制作场下料加工，现场绑扎成型。钢筋加工前应对表面锈蚀的钢筋进行除锈处理。现场D10钢筋网施工严格按照设计图纸进行，不得私自更改，保证钢筋的数量、间距、保护层厚度均符合设计要求。对于绑扎好的钢筋的各项检验指标应符合设计及规范和验收标准的要求。
①砼采用集中拌和，混凝土罐车运送，吊车吊装。摊铺布料时要特别注意砼拌和料的均匀性，准确控制布料的高度。要有专人指挥车辆卸料，辅以人工布料。
②用插入式振捣棒依次振实，并用振动梁进行整体振实，并按两侧的支撑梁标高控制混凝土面，缺料时要及时添加。
③用提浆滚和铝合金刮尺严格按标高精确整平。经精确整平的混凝土初凝后，人站在混凝土上无明显压痕时用抹光机抹平，人工进行收光，为防止混凝土表面出现收缩裂缝，要进行多次人工收光。
①采用塑料刷顺桥面横向拉毛，拉毛要求线条均匀，深度控制在 2 — 3mm 。
②拉毛后以手指按压砼无痕迹时即覆盖土工布，并充分保持湿润。采用无污染、保水性能好、施工方便、周转次数多、成本低的保湿土工布养生。养生结束后派专人用扫帚清除拉毛时的残留物，以保证铺装层的平整和整洁。
3 、混凝土护栏施工
施工工序：施工准备→钢筋加工及模板安装→混凝土浇筑、拆模及养生
桥面铺装完成后，清理梁板表面杂物及松散砼渣，将护栏钢筋范围内的区域认真凿毛；然后由项目部测量队对护栏进行放样，沿纵向直线按10米、曲线按 5 米的间距放出每一跨护栏的内边线，并用红油漆直接在桥面板顶面上做点，然后根据放样点用墨线弹出护栏的内边线和外边线。
护栏外侧采用40cm的宽墙式护栏，在翼缘板外侧留 10cm 。护栏的钢筋绑扎和焊接均严格按照本桥设计图纸和相关规范施工，护栏的模板采用定型的钢模，每节长度 3m ，加固采用 PVC 拉杆螺丝加固，每块模板的接缝处要粘双面胶带粘牢以防止混凝土浇筑过程中漏浆，安装模板前要对模板进行打磨处理，后涂刷均匀的优质机油作脱模剂，刷油要均匀。
混凝土在搅拌站集中拌合，混凝土运输罐车运送至现场；汽车吊提升料斗送入模内。混凝土应纵向分段横向分层浇筑、振捣，每层厚度不大于30cm；插入式振动器进行混凝土振捣，振捣应适度，防止漏振和过振。振捣时在护栏倒角位置处要加强振捣，保证气泡充分排出。砼达到 2.5Mpa 后方可拆模，拆模后及时养护，养护期不得少于 7 天，养护时采用土工布覆盖，且保持砼表面始终处于湿润状态。
四、顶升更换支座
1 、顶升前准备工作
①顶升系统安装完成后应保证两人以上的排异检查，且应保证两人的排异检查的时间、工况等的隔离性，以保证顶升过程中的同步顶升系统能真实反映顶升过程中的的情况。
②排异检查的专业技术人员检查完毕后应各自出据检查报告给总指挥。
①顶升前应对参加同步顶升的管理人员和操作人员进行明确的分工，并进行书面分工岗位的书面技术交底。
②书面交底内容应包括组织机构、分工岗位、岗位职责、紧急频道处理信号、信息渠道常用术语、及施工禁止项等。
③严禁未经岗位培训或刚培训不久的人员上岗操作，本次同步顶升工作均为多年岗位人员。
②顶升前应统一为施工当地未禁止的频道作为信息传递渠道。应检查每部对讲机的有效沟通性及清晰性。
③顶升前应再次明确频道的禁止语、紧急语、急令等关键语言。
①顶升前应保证对每个参加顶升人员的现场安全教育，强调安全的必要性、严格性、全员性、责任性。
②应根据公司规定签定安全责任制，落实到个人头上，不能流于形式。
③顶升期间严禁饮酒，酗酒，统一作息时间，以保证人员队伍精神的稳定性。
2 、千斤顶分组及安装空间
由于桥面宽度较大，为了保证顶升的同步性，以中央隔离墩为界宽度方向分为四个同步控制点，单墩布置两台泵站。
在千斤顶放置前，清理接触面或加垫薄钢板使其平整；连接管线、安装传感器等位移控制系统、安装防侧倾装置等系统。
当梁底高度空间不足以安装千斤顶时，对盖梁顶面保护层混凝土进行局部凿除，开凿面用环氧树脂砂浆找平。
为了保护梁体混凝土不发生掉角等局部破坏，在千斤顶与梁体之间安放一块200× 200 × 10mm 的钢板。
3 、顶升设备安装调试
调试的主要内容包括：液压系统检查；控制系统检查；监测系统检查；初值的设定与读取。
千斤顶安装牢固正确；油泵与千斤顶之间的油管连接必须正确、可靠；油箱液面，应达到规定高度；备用2桶液压油，加油必须经过滤油网；液压系统运行是否正常，油路有无堵塞或泄漏；
系统安装就位并已调试完毕；各路电源，其接线、容量和安全性都符合规定；控制装置接线、安装必须正确无误；应保证数据通讯线路正确无误；各监控点信号正确传输各种阀门的工作状况是否正常，是否需要更换。
位移监测设备安装牢固、正确，没有遗漏；信号传输无误。
系统初始加载由液压工程师报告到总指挥最终由系统操作员录入；读取控制系统初值并归零。
4 、试顶升
在各项安装完成后，由专业人员对安装好的系统进行线路复查并进行试顶。试顶时，在专业人员统一指挥下将所有千斤顶慢慢加压至5Mpa，试顶升顶升高度 1mm 。千斤顶受力时停止，观察千斤顶活塞活动情况及管线运行情况。如一切正常，将千斤顶卸载回初始状态，准备正式顶升。新采购或久置的油压千斤顶，因油缸内存有较多空气，开始使用时，活塞杆可能出现微小的突跳现象，可将油压千斤顶空载往复运动 2-3 次，以排除腔内的空气。长期闲置的千斤顶，由于密封件长期不工作而造成密封件的硬化，从而影响油压千斤顶的使用寿命。如有异常情况出现，则立即检查管线，排除故障后再次试顶，直至调试设备一切正常时止。
①试顶升主要目的为消除全套同步顶升系统可能出现的问题，如油路接头漏油、油泵压力不够等，同时消除顶升过程中可能出现的非弹性变形。
③试顶升 1mm 后饱压不小于 10 分钟，对结构混凝土进行检查，有无裂缝等情况。
④将以上检查结果汇总上报给顶升总指挥，作为下一步工作的决策依据。
5 、监控系统布置
同步顶升前，使用拉线式传感器在单墩盖梁两端的支座处各设1个监控点 (4 点同步 ) 并对监控点高程及平面坐标的原始数据进行测量记录，以便及时掌握高程变化情况。为了确保顶升的同步性，竖向每墩台的顶升高度偏差控制在± 1mm ，以避免上部结构因受力不均匀和顶升不同步造成的竖向变形超出现状桥梁挠度。
6 、正式顶升
试顶升后，观察若无问题，则可以进行正式顶升，顶升速度不得太快。正式顶升以1mm为单位进行，每顶升 1mm ，检查支座是否脱空，支座全部脱空后正式顶升结束，进入饱压状态。正式顶升时，在专业人员统一指挥下所有千斤顶慢慢加压，每次顶升高度控制在 5mm 以内，每次整体顶升不得超过 10mm, 由于本次需更换球冠型支座顶升高度约为 10-20mm, 顶升到位后利用临时钢支撑垫实，千斤顶回油进行 2 次顶升。
顶升千斤顶，出顶距离为出顶高度的80%，关闭截止阀，在墩台与梁底之间垫支钢支撑，千斤顶收顶，在千斤顶下面垫钢支撑，继续顶升至出顶高度的 80% ，周而复始，循环至顶升高度。
整个顶升过程由PLC同步顶升系统控制，监测点同步误差控制在± 1mm ，依据电脑采集的数据，利用油泵的液压油输出量进行调节，做到顶升速度、高度的控制。顶升速度不大于 3mm/3min 。同时填写好施工记录；整体顶起梁体至离开原支座时立即停止，关闭锁止阀。顶升应由慢到快进行，随时检查梁体升高的均匀性，并调整。
②顶升关系到主体结构的安全，各方要密切配合；在施工过程中，要密切观察结构的变形情况；
④如泵体的油量不足时，需先向泵中加入工作油才能工作；
⑤估计起重量，切忌超载使用，如发现起重量大于预估起重量，应立即停止顶升；
⑦千斤顶将梁同步顶升后，应及时用钢板将梁支撑牢，禁止将千斤顶作为支撑物使用，以免产生倾倒危险；
⑧使用时先将手动泵的快速接头与顶对接，然后选好位置，将油泵上的放油螺钉旋紧，即可工作。将放油螺钉旋松，油缸卸荷；
⑨在有载荷时，切忌将快速接头卸下，以免发生事故及损坏机件；
⑩应保证梁底在永久钢支撑顶面的平行、平整，使其和支座上、下表面全部密贴，不得出现偏压、脱空和不均匀支承受力现象；
?顶升工具采用油压千斤顶，采用同批生产的标准件，并在施工前对千斤顶进行标定。千斤顶的个数和型号根据采用的顶升措施和上部结构的重量选取，同时要充分考虑在顶升中出现的传力不均现象，保证千斤顶的顶起吨位不小于 1.5 倍的安全储备系数并满足施工要求；
?顶升过程中，应加强巡视工作，应指定专人观察整个系统的工作情况。若有异常，直接通知指挥控制中心；
7 、取出支座、安装新支座
在顶升系统保持恒定压力及临时支撑的稳定性满足要求后，将原支座沿梁顺桥向纵向取出，清理支座放置位置及周围杂物。 板式支座在更换前，先检查新制板式支座与图纸规定是否相符。在支座就位后，检查支座的平面安放位置和相关的技术指标，并加以调整。
8 、落梁
支座更换、支座脱空处理施工完毕，检查无误，千斤顶同步落梁，整个落梁过程仍由同步控制系统控制，竖向监测点线性同步误差控制在± 1mm 内。落梁速度与顶升速度一致。
9 、测量数据、拆除顶升设备清理现场
落梁后复测盖梁与梁底的距离；测量支座安装高度。达到设计要求后，拆除支撑用的钢板、临时钢支撑、千斤顶和位移传感器等，对漏撒在盖梁顶部及侧面液压油渍清洗干净。清理施工现场杂物、垃圾。
五、桥梁标志牌安装
1 、标志牌安装
施工工序：施工区域交通管制→施工放样→基础施工→标志标牌加工制作→现场安装 ( 立柱→横梁安装→面板安装 ) →现场清理、撤离
安装的标志应与交通流方向几乎成直角（按设计或计算确定），在曲线路段，标志的设置应由交通流的行进方向来确定。
①基坑采用人工辅以小型机具开挖。现浇砼时，大型基础砼模采用钢模拼装，小型基础可不立模板，基底承载力应满足要求。
②立模、钢筋制安应符合设计与规范规定，预埋的地脚螺栓和底法兰盘位置要正确。浇筑砼时，应保证底法兰盘标高正确，保持水平，地脚螺栓保持垂直。 ⑶浇筑好的砼基础应进行养护，安装支柱前完成基坑回填夯实。
①严格按设计文件要求选购材料，所有钢板 ( 管 ) 按设计文件要求必须有材质证明，经监理工程师验收方可加工。
②钢材按设计文件尺寸进行切割，型材用气割切割，钢板用轨道式切割机切割，切割好的钢材，用打磨机打磨，需拼接的部位，一定要切割成焊口。
③焊条必须选用设计文件及国标要求的材料，焊缝厚度必须达到设计文件要求，焊好后材料应检查焊缝厚度及平滑度。
④将焊好的结构进行酸洗处理，必须洗干净，以确保除锈的彻底性。
⑤将酸洗处理的铁件，浸放在热镀锌槽中，镀锌要均匀，必须保证镀锌厚度。
⑦支柱须待砼基础强度达设计 75% 以上时方可安装。
⑧支柱通过法兰盘与基础连接。清理完法兰盘和地脚螺栓后，立直支柱，在拧紧螺栓前应调整好方向和垂直度，最后，拧紧地脚螺栓。悬臂梁可在安装支柱前与支柱拼装完后一起安装。
①严格按设计文件要求先取材料，所有材料必须附有材质证明。标志结构、标志板加工制作必须正确，字符、图案颜色必须准确。
③支柱安装并校正好后，即可安装标志牌。滑动螺栓通过加强筋中的滑槽穿入，通过包箍把标志板固定在支柱上。
④标志板安装完成后应进行板面平整度调整和安装角度调整。
⑤标志牌安装完毕后应进行板面清扫，在清扫过程中，不应损坏标志面或产生其他缺陷。
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