模板采用具有足够的强度、刚度和稳定性的组合钢模板，以承受混凝土的浇筑和捣固的侧压力与振动力；保证混凝土浇筑后结构物的设计形状、尺寸以及相互之间位置正确；
模板表面光洁、平整，接缝严密，不漏浆，以确保混凝土表面质量达标。

模板在浇筑混凝土之前，清洗干净。使用洁净的油剂为防锈或拆模而涂在模板表面。模板在立模前涂刷好。采取措施避免已浇筑混凝土或架设的钢筋上染有涂料污迹。

（1）模板安装按混凝土结构物的施工详图测量放线，重要结构多设控制点检查校正。模板安装过程中，经常保持足够的临时固定措施，防止倾覆。支架支承在坚实的地基或老混凝土上，并有足够的支承面积，斜撑防止滑动。在湿陷性黄土地区，有防水措施。
（2）模板的钢拉条不弯曲，拉条与锚环的连接牢固，预埋在下层混凝土中的锚固件(螺栓、钢筋环等)，在承受荷载时，有足够的锚固强度。
（3）模板安装与安装钢筋工作配合进行，如有妨碍邦扎钢筋的模板待钢筋安装完毕安设。模板与脚手架间，不发生联系，避免引起模板移动。
（4）安装拱架前，对拱架详细检查，在拱架支承面上抄平，准确调整标高，并复测其跨度，确认无误后再安装。
（5）模板、拱架和支架安装完毕，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，达不到要求进行纠正。
（6）混凝土浇筑过程中，设置专人负责经常检查、调整模板的形状及位置。对承重模板的支架，加强检查、维护。模板如有走形走样，采取措施纠正。
（7）要求较高的特殊部位，模板的允许偏差按经过项目监理批示，如渠道衬砌模板和钢筋混凝土盖板。

（1）不承重的侧面模板，在混凝土强度达到25公斤／平方厘米以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时拆除。
（2）拆模作业采用专用工具。按施工程序十分小心地进行，减少混凝土和模板的损伤。
在拆除过程中，如发现混凝土有影响结构安全的质量问题时，暂停拆除。经过处理后继续拆除。
（3）拆下的模板、支架及配件及时清理、维修，并分类堆存、妥善保管，钢模在仓库存放。大型模板堆放时，垫平放稳，并适当加固， 避免翘曲变形。

⑴水泥
a、水泥选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。
b、水泥选用标号R42.5，质量稳定、信誉好的水泥生产厂家生产的国标水泥。
c、水泥的运输、保管及使用中：水泥的品种、标号不混杂；运输过程中防止水泥受潮；袋装水泥标明品种，散装水泥及时倒罐；
袋装水泥贮存时间超过三个月，散装水泥超过六个月，使用前重新检验。
e、水泥质量保证：运至工地的水泥，有厂家品质试验报告；试验室对其品种、标号、包装(或散装仓号)、出厂日期等进行复验和化学分析。
⑵骨料
骨料根据优质、经济、就近取材的原则选择。砂料质地坚硬、清洁、级配良好。
粗骨料采用质地坚硬、清洁、粒形及级配良好的碎石，施工中不使用已分级的混合料，根据骨料最大粒径选定其粒径级配。
⑶混凝土拌合和养护用水，采用饮用水。
f、骨料的堆存和运输：
①堆存骨料场地，有良好的排水设施；
②不同粒径的骨料分别堆存，设置隔离设施，不相互混杂；
③减少转运次数，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差小于3m，超过时设置缓降设备；
④骨料堆存时，不堆成斜坡或锥体，防止分离；
⑤骨料储仓有足够的数量和容积，并维持一定的堆料厚度，砂仓的容积、数量，满足砂料脱水的要求；
⑥避免泥土混入骨料和骨料的严重破碎。

⑴施工前，检验拌和设备的性能，如发现不相适应时，适当调整砼的配合比，或者调整拌和设备的速度、叶片结构等。
⑵拌制砼时，严格按照试验室签发的混凝土配料单进行配料，水泥、砂、石、混合材料以重量计，水和外加剂溶液按重量折算成体积。
⑶在砼拌和过程中，采取措施保持骨料含水率稳定，砂的含水率控制在6％以内，根据气候条件定期测定骨料的含水率，随时调整混凝土中的加水量。
⑷将混凝土各组份拌和均匀，颜色一致。拌和程序的拌和时间，通过试验决定。混凝土的纯拌和时间，按有关规范要求。

⑴混凝土运输设备，在运输过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及过多降低坍落度等现象。运至浇筑地点的混凝土，满足浇筑规定的坍落度。当有离析现象时，在浇筑前进行二次搅拌。
⑵混凝土在运输过程中，缩短运输时间及减少转运次数。运输时间遵守相关规定。因故停歇过久，混凝土产生初凝时，作废料处理。在任何情况下，不得中途加水。
⑶用拖拉机运输混凝土时：
运输道路保持平整，避免混凝土受振后发生严重泌水现象；车体光滑、不漏水，并装有可控制混凝土卸料的门。每次卸料，将所载混凝土卸净，并及时清洗车箱，避免混凝土粘附；

⑴混凝土结构物的地基，按施工详图的要求进行处理，并经理验收合格后，进行混凝土浇筑的准备工作。对非粘性土壤地基，如湿度不够，用水湿润。

⑵浇筑混凝土之前，详细检查有关准备工作，包括地基处理、模板、钢筋、预埋件及止水设施等，并做好记录。在全部符合施工详图要求并经检查验收合格后浇筑混凝土。
⑶基岩面和老混凝土面上的浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，先铺一层厚2-3cm的水泥砂浆。砂浆的水灰比较混凝土的水灰比减少0.03-0.05。一次铺设的砂浆面积与混凝土的浇筑强度相适应，铺设工艺保持新混凝土与基岩或老混凝土结合良好。
⑷入仓混凝土的自由下落高度，超过2m时，采取溜槽、串筒、溜管或振动溜管等缓降措施。
⑸混凝土的浇筑，按项目监理同意的厚度、次序、方向分层进行。在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始浇筑，浇筑面保持水平。
⑹混凝土的浇筑层厚度，根据拌和能力、运输距离、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。
⑺浇入仓内的混凝土，随浇随平不堆积，仓内若有粗骨料堆叠时，均匀地分布于砂浆较多处，不用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。如发现混凝土和易性较差时，加强振捣等措施，不在仓内加水，保证混凝土质量。不合格的混凝土不入仓，已入仓的不合格混凝土彻底清除。
⑻混凝土浇筑连续进行，如因故中断且超过允许间歇时间，按施工缝处理。浇筑混凝土的允许间歇时间，通过试验确定。
⑼施工缝的处理符达到下列要求：
a、按混凝土的硬化程度，采用凿毛、冲毛或刷毛等方法，清除老混凝土表面的水泥浆薄膜和松弱层，并冲洗干净，排除积水；
b、混凝土强度达到2.5MPa，进行浇筑上层混凝土的准备工作，临浇筑前，水平缝铺一层厚2-3cm的水泥砂浆，垂直缝刷一层净水泥浆，其水灰比，较混凝土减少0.03-0.05。
c、新老结合面的混凝土细致捣实。
⑽捣固混凝土使用振捣器，并按下列要求执行：
a、振捣器按一定顺序振捣，防止漏振、重振。当使用插入式振捣器时，其移动间距适当搭接；当使用附着式振捣器时，其设置间距通过试验确定，并与模板紧密连接；
b、振捣器机头垂直插入，并深入下层混凝土中5cm左右，振捣至混凝土无显著下沉、不出现气泡、表面泛浆并不产生离析后，徐徐提出，不留空洞；
c、振捣器头至模板的距离，约等于其有效半径的1/2，并不触动钢筋、止水片及预埋件等；
d、在无法使用振捣器或浇筑困难的部位，辅以人工捣固密实。
e、混凝土浇筑过程中，如表面泌水过多，及时研究减少泌水的措施。仓内泌水及时排除，不带走灰浆。
f、结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后，立即抹平，排除泌水，待定浆后，再抹一遍，使其平整，高程符合施工详图的规定。
g、抗冲、耐磨和需要抹面部位的混凝土在雨天不施工。

⑴混凝土浇筑完毕后，及时加以覆盖和洒水养护，
a、在浇筑完毕后的12小时以内，对混凝土加以覆盖和洒水。日平均气温低于5℃时，不洒水。
b、混凝土的连续湿润养护时间，不少于14天。
c、洒水次数能经常保持混凝土和模板处于湿润状态。养护用水的水质与拌制用水相同。
⑵采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面用塑料布覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。

⑴对混凝土的原材料、配合比、施工过程各主要环节及硬化的混凝土质量进行严格的控制和检查。
⑵配制混凝土所用水泥，按规定进行试验检查。检查项目为：水泥标号、凝结时间、体积安定性。必要时，增加稠度、细度、比重和水比热试验。
⑶拌和及养护混凝土用的水，每季度检查一次，在水源改变或对水质有怀疑时，随时进行检查。
⑷砂、石骨料的检查
a、在筛分场检查各级骨料的超逊径、含泥量、砂的细度模数等。每班检查一次。
b、在拌和场检查砂、碎(卵)石的含水量，砂的细度模数，以及骨料的含泥量、超逊径。砂、石的含水率变化每班检查二 次。在气温变化较大、雨后、砂 石储料条件突变等情况下，每两小时检查一次。砂的细度模数每天检查1~2次，根据检查结果调整混凝土的配合比。
c、在拌和场检查各种原材料的配合比，每班至少三次。衡器随时校正。经常检查拌和时间，每班至少抽查二次。同时对一盘混凝土按出料先后各取一个试样，每个试样不少于30kg，测定砂浆容量，其差值不大于30kg/m 3 。
⑸混凝土坍落度的检查，每班在机口进行四次，在仓面进行两次。此外，在取样成型时，同时测定坍落度。
⑹现场混凝土的质量检验，以标准试件的混凝土抗压强度为主，还作抗拉、抗冻、抗渗等试验。
⑺混凝土表面按施工详图所示的线型、坡高、高程和尺寸施工，表面是光滑均匀的、无条痕、变色现象。