码头 现浇 面层 标准化 施工 工艺标准

1、 工程概况

xxxxxx 工程码头 总长 1309m ， 面层 共 19个 分段。 混凝土采用泵送混凝土分段跳仓浇筑方法。

2、适用范围

本工艺适用于 xxxxxx 工程。

3、工艺流程和施工方法

3.1 现浇面层工艺流程:

3.2  施工方法

3.2.1梁顶和板缝砼施工

各结构段面板安装完成后，即进行梁顶和板缝砼施工。清理梁槽内杂物、冲洗干净，并调整好梁顶和板缝外伸钢筋后再装设梁顶钢筋和板缝钢筋。板缝模板采用18mm胶合板和木方组合反吊在预制面板上。注意吊筋的安放位置，尽可能成一条直线，并避开板缝钢筋位置，使钢筋能均匀间距分布。现浇悬臂板模板采用[32槽钢、18mm胶合板和10*15木方组合反吊在预制面板的外伸钢筋上。

浇筑砼时将横梁和梁顶面第二层钢筋完全覆盖；板缝砼顶面标高低于面板10mm。砼初凝后立即覆盖土工布洒淡水保湿养护14天以上。当砼强度达到10MPa以上（一般24～36h左右）后，进行梁顶和板缝砼凿毛处理。

3.2.2  现浇面层钢筋装设

钢筋装设前清理预制板、梁顶和板缝上的杂物，并冲洗干净。根据设计要求，在面板上标注各种规格的钢筋位置线。各结构段，从岸侧向江侧逐步装设和绑扎钢筋，所有钢筋扎丝头均向内按入保护层以内。钢筋接长采用10d单面电弧焊，同一断面内接头数量不得大于50%。钢筋装设后，根据设计坡面和保护层厚度要求测设钢筋顶面高程，用Ф14mm钢筋按2000*2000mm的间距植入预制板，将面层钢筋焊接顶撑在预制板上。浇筑面层砼时，严禁施工人员直接踩踏面层钢筋，在每个浇筑带的两侧用5cm跳板铺设60cm宽的人行通道，防止钢筋震动对砼产生影响。

面层钢筋应按照设计坡度严格控制钢筋顶面标高与设计标高线一致，加强保护层厚度的设置和浇筑混凝土前的检查。必须对现浇面层保护层厚度进行实测，采用标高控制条（顶面标高）两端带细线或水平尺配以直尺（固定厚度的塞尺）进行钢筋顶面到设计标高的厚度量测。对偏差超标位置进行重新支垫并加固，全部合格后，方可进行混凝土浇筑。

3.2.3 现浇面层分条浇筑模板工艺

现浇面层分条浇筑时，两侧支立的侧模既作为模板又作为标高控制条和压辊行走的通道，因此施工中严格控制模板顶面标高精度和模板边线顺直度及稳定性。模板为：采用钢筋支架和 □ 50mm（主筋净保护层为6cm）方钢，每次支模长度为各分段长度，测设模板边线时，各边均加宽10mm，浇筑砼后采用砂轮切割机修整切边5mm，切割深度不小于50mm,其多余部分进行修边处理。在支模时用经纬仪进行每分条两边边线的放线控制，各结构分段的分条线保持顺直。模板支立方法：采用砼冲击钻在预制板上打孔，孔深50mm，孔内插Ф14钢筋，作为控制面层标高的标高条及固定槽钢的支架。 □ 50mm方钢与支架横向钢筋在标高调整准确后点焊，防止方钢移动。分条侧模采用在 □ 50mm方钢内侧挂细钢丝网片，并与标高条钢筋贴紧，用铅丝绑扎牢固。

3.2.4 现浇面层砼施工

设计面层混凝土强度等级为C30，砼内添加聚丙烯砼增强纤维，每立方砼中掺0.91kg纤维。面层须拉毛处理。

3.2.5砼的提供和运输

面层混凝土采用陆拌C30混凝土，用橄榄车运输到现场，用地泵配合浇筑。为防止砼运输中出现震动离析现象，在码头面层施工期间，需定期对临时道路进行维护，保证道路畅通、平整。

3.2.6砼摊铺、振捣、整平与抹面

面层砼 通过地泵直接入模，采用 人工 摊铺和 初平 。 用 Φ70型 振捣棒 结合平板式振动器 振捣 密实，并用木制振动梁振动提浆， 用长辊筒 （Ф250） 辊压整平压浆， 最后用6m铝合金直尺刮平。在混凝土振动、提浆及找平后，如表面有泌水现象，则采用海棉或土工布吸除，严禁采用干灰吸水 。

混凝土 面层抹面 工艺：混凝土摊铺平仓、振捣密实、滚压提浆和刮尺找平后，先采用机械抹面2遍，再由人工采用铁抹收面2～3遍，抹面后要求表面基本无铁抹痕迹。

局部边角部位 及预埋件周围 采用人工进行收面。 砼面层与护边角钢、模板交接处的处理：人工压光收面，混凝土面层与角钢之间无高差，界面清晰，并完全清理角钢上的残留混凝土浆，再用潮湿土工布擦洗护边角钢及预埋件表面，避免水泥浆液干硬后再次清理时损伤防腐油漆。

3.2.7 混凝土表面拉毛工艺

采用Φ1.2mm或Φ1.5mm尼龙棒制作拉毛工具，拉毛工具宽30cm、自由长度25cm，尼龙棒呈双层排列，各尼龙棒之间排列整齐紧密，根部固定部位的二层尼龙棒之间采用1mm厚度的塑料板或包装箱纸板隔离，尼龙棒必须平直无弯曲、自由端部切割整齐。每个拉毛工具最多仅使用一个浇筑带，每次拉毛后必须用水清洗，再次使用前甩干尼龙棒上的积水，使用间隙拉毛工具采用潮湿的土工布覆盖，不得在阳光下暴晒，防止尼龙棒变形。拉毛控制标准：拉毛纹路平行于排架轴线，采用铝合金方钢作控制条，拉毛工具顺控制条拖动；拉毛深度为0.8～1mm左右，且拉毛纹路清晰、完整和均匀，不起砂无明显毛边。拉毛时机的掌握：视混凝土表面水份挥发情况确定拉毛时机，一般用手指触摸后混凝土表面浆液无明显粘手现象时，即可进行人工拉毛处理。施工过程中，可提前试拉，如拉毛过深则抹平等待一段时间后再拉毛，直至拉毛深度和均匀度符合要求。

3.2.8混凝土养护

面层砼养护采用覆盖 塑料薄膜和 土工布 洒水保湿 的养护方法，在砼终凝后即 覆 盖 塑料薄膜和 土工布洒 淡 水湿润养护，养护时间在14天以上。

养护由专人负责（2人），在养护期内土工布保持 湿润 ，并做好砼养护记录。

3.2.9切缝及灌缝处理

面层中的切缝分为横缝和纵缝，切缝由专人负责进行，现场配备切缝设备2套，同时备足刀片。切缝具体按如下要求进行：

（1） 纵缝：为保证码头整条纵向缝的顺直，在 各浇筑带完成且达到5～8MPa时（36小时左右）进行 切割 修边处理，切割深度不小于50m m， 最大切割宽度 5mm （要求模板顺直） 。 所有纵缝不再进行二次切割处理，防止出现掉边现象 。

（2） 横缝： 现浇横梁顶部边缘和排架与排架中。面层抹面结束后即用墨线弹出需切缝的位置。横缝切 缝深 30m m，缝宽5mm 。横缝切割时，严格按排架轴线测设各浇筑 块切割缝，并保证全断面所有横缝顺直。

切缝时间控制：最低气温在15℃以上时，混凝土浇筑后的24h内应完成切割，气温在10～5℃时混凝土浇筑后48小时内完成切缝。现场切割时，需观察切缝处砼边缘光洁度，如出现啃边现象，可暂缓切缝，待砼强度提高后再切缝。切缝机械必须完好，尤其时刀片夹具必须牢固稳定，刀片旋转无偏心，同时应及时更换刀片，一般切缝200m即更换一次刀片。

面层 切 缝采用黑色聚胺脂专用材料进行灌缝处理。灌缝 前清除缝内夹杂的砂石、凝结的水泥等，确保缝内部清洁，灌缝深度为30mm。

4、质量控制要点及质量通病的防治

4.1 轨道槽砼施工 ：

根据设计要求，测设钢轨M30预埋锚固螺栓轴线和螺栓顶面高程 ， 根据螺栓轴线和高程，采用□100×50δ3.5方钢框架（@500mm打Ф32孔）作定位框，定位每根螺栓位置和高程，每根螺栓用2根Ф12 L=300mm的钢筋焊接固定在轨道梁外伸钢筋上，焊接定位时保持螺栓垂直。轨道槽与预制面板之间的砼浇筑高度低于面板10mm，并外露顶层主筋（与砼顶面净距不小于30mm）。由于轨道槽砼顶面与两侧砼之间存在一定高差，在轨道槽两侧的面层钢筋侧面采用3×3mm孔钢丝网作模板，保证轨道槽砼顶面振捣密实。砼振捣时，严禁振捣棒振动预埋M30螺栓。

4.2 预埋件安装施工

码头面层上的预埋件较多，施工中严格按照设计图纸加工和安装，砼浇筑前对各类预埋件进行轴线、标高的复核验收，保证预埋件位置和高程符合设计。

1) 电缆槽安装

电缆槽安装前按设计理论中心线进行测量放线。安装时采用预先在电缆槽槽口设置的搭肩进行拼装，对局部线型超出要求的进行调整，在纵向线条满足要求后对接头位置焊接并进行位置的加固，保证电缆槽安装的顺直、平整，和在砼的浇筑过程中不发生松动或位移。电缆槽焊接拼缝采用手工打磨，打磨后立即进行冷喷锌处理。

2) 其他预埋件安装

码头面层的泄水孔、护边角铁等预埋件按设计图纸进行安装 ； 泄水孔的 安装 方向保持一致 ，泄水孔盖板顶不应高出面层砼，面板预留孔位应严格对中 。安装前进行测量放线，保证安装的位置、标高准确，并进行加固。

3) 预埋件保护措施

为防止预埋件在施工过程中的污染及镀锌层受到破坏，所有预埋件在安装后都必须进行保护。螺栓类涂牛油外裹双层土工布。在砼浇筑过程中沾上的水泥浆必须及时清理干净。

4.3.控制面层裂缝的措施

为有效的控制面层砼裂缝的产生，施工中切实做好以下几点：

4.3.1 精心试拌砼配合比，保证砼配置质量

根据设计强度和选用的砼浇筑工艺， 项目部 做好配合比设计的试拌工作，选取最优配合比。 同时在平台局部区域开展现浇面层典型施工，通过典型施工进一步判定砼配合比。

4.3.2  聚丙烯砼增强纤维的应用

纤维具有 一定的 防裂功能，对减少面层的通病—龟裂问题有 较 好作用，因此在配合比设计时掺入纤维，减少面层龟裂， 特别是限制砼面层施工过程的塑性裂缝的发生，从而 提高面层质量。

4.3. 3    保证原材料质量

粗骨料选用级配好并经清洗过的 碎 石， 严格控制 含泥量 与 石粉 的含量， 不得使用含泥量及石粉含量高的 碎石(要求<1%) 。 同时尽可能采用颗粒粒径较大、针片状含量尽可能少的粗骨料（要求<7% ） 。

细骨料采用 细度模数在2.6以上的中粗 砂， 优先选用 清洁不含杂质的优质河砂 。  

选择与水泥相匹配 、尽量降低用水量 的 高效 减水剂 ，降低砼水化热。

4.3.4  控制砼的坍落度

严格控制砼的坍落度，面层砼 施工过程中 坍落度控制在 100 ～ 140m m （即120mm±20mm） 。 现场值班试验人员加大原材料特别是砂的含水量测定频次，及时调整用水量，同时加密现场 坍落度 的检查测量，保证砼的均匀性。

4.3.5  做好抹面工作和砼养护

施工时 随时 掌握 砼的硬化情况， 确 认 抹面时间，确保抹面质量。 同时 采用抹面机、刮光机等机械设备与人工相结合的抹面工艺。

砼终凝后，立即覆盖土工布进行养护，并保证砼在养护期内处于 潮湿 状态。

4.3.6 控制钢筋高程

严格控制面层钢筋顶面标高，保证砼保护层厚度误差在10mm以内。

4．3.7  及时切缝

采用分 块 施工方式，并及时进行割缝工作，在砼达到一定强度 10 Mpa 左右 后 立即 割缝，以 提前释放 砼收缩应力，从而达到减少砼表面裂缝的产生。

4.4、特殊气候条件下的施工技术措施

4.4.1  防雨措施

及时收听天气预报，周密安排施工，尽量避免在下雨和大风天气浇筑面层。

雨后施工时，增加骨料含水率的测定次数，随时调整拌和用水量， 保证 砼水

灰比和 坍落度在允许范围内 。

雨后及时清除积水，防止周边雨水流入正在浇筑的砼内。

4.4.2  高温季节施工措施

在气温超过30℃施工时， 及时 调整施工时间， 避开中午高温时段施工，充分 利用 下午 气温 下降 时 开始浇筑砼，施工前在预制面板上洒适量的水湿润 。 同时在骨料上洒水降温，降低砼入模温度。

热天施工时，砼浇筑抹面完成后，及时覆盖 土工布 ， 终 凝后及时洒水养护 并保持足够的湿度 。

做好充分的准备工作，加快施工各个环节的衔接，尽量压缩浇筑、摊铺等各工艺环节所耗费的时间。

割缝时间视砼的强度增长情况比常温时段提早进行。

4.5护轮坎泄水孔位置的控制

对护轮坎位置应对孔底边缘标高进行严格控制，预埋管口应圆滑紧贴模板。

护轮坎泄水孔的预埋位置应在浇筑混凝土前采取反压等固定措施，防止浇筑混凝土过程中上浮。

4.6面层的成品保护

面层在养护期严禁车辆在上面行走。

面层达到一定强度后，应对表面进行防护，不应堆放任何施工材料，防止任何外界因素造成的油、锈斑等污染现象。

面层在切缝后，应及时采取灌缝措施，防止缝隙边混凝土受挤压而破碎。

5、质量记录资料：

1）测量放线记录

2）工序交接单

3）钢筋配料单

4）隐蔽工程验收记录、钢筋绑扎与装设隐蔽工程质量检验评定表

5）模板隐蔽工程质量检验评定表

6）现浇横梁砼质量检验评定表

7）混凝土养护记录

8）混凝土施工值班记录

9）各种试验记录和检测报告