1.1 工艺流程： 钢筋下料计算—钢筋进场验收—钢筋调直、切断—钢筋焊接—钢筋冷弯成型

1.2 控制要点

1.2.1 弯钩做法

对于一般结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于90°，弯折后平直段长度不应小于钢筋直径的5 倍； 对有抗震设防要求或设计有专门要求的结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于135°，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的10 倍和75mm 的较大值。 弯曲点距钢筋接头端头不得小于钢筋直径 10 倍。

1.2.2 直螺纹加工

钢筋套丝前，端部应用无齿锯切割平整，不得倾斜或弯曲；

加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格；

经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽样10%且不少于10 个；

把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，以免损坏螺纹或被污物污染。

1.3 质量要求

钢筋弯曲成型后的允许偏差为:全长±10mm;弯起钢筋弯起点位移20mm； 箍筋内径尺寸±3mm

2.1 直螺纹连接

2.1.1 工艺流程： 钢筋下料—钢筋丝头加工—钢筋丝头检验—钢筋连接—钢筋连

接接头检验。

2.1.2 控制要点

连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格应一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径应与套筒匹配。 并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。

应对准轴线将钢筋拧入套筒，采用专用的管钳扳手将套筒拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。

2.1.3 质量要求

套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。 拧紧扭矩值应符合钢筋机械连接通用技术规程。 经检验合格的接头进行标识。

2.2 电渣压力焊连接

2.2.1 工艺流程

选择焊接参数→安装夹具和钢筋→安放引弧铁丝球→安放焊接盒、填装焊剂→试焊→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查

2.2.2 控制要点

钢筋的级别直径下料长度必须符合料表要求，端部应平直无马蹄形弯曲弯扭变形，端部200mm无腐蚀，混凝土浆。

焊剂应存放在干燥的库房内防止受潮使用前应进行烘干处理，重复回收使用时，应除去熔渣和杂物，并应和新焊剂混合均匀后使用。

焊工持有效上岗证，施焊前穿戴焊工鞋，焊工手套等必须用品。 电源应符合要求。 当电源电压下降大于5%，不允许作业。

不同直径钢筋焊接时，上下两根钢筋应在同一轴线上。

当环境温度低于-20°时，则不宜进行施焊。 雨、雪、风力六级以上（含六级）不宜进行露天施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施，焊后未冷却的接头，应避免碰到雨雪。

接头焊毕，应停歇20～30s 后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

焊后严禁砸钢筋接头，以及往刚焊完的街头上浇水促进冷却。

2.2.3 质量要求

焊包较均匀，钢筋直径为25mm 及以下时焊包厚度不小于4mm，钢筋直径为28mm 及以上时焊包厚度不小于6mm； 钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷； 接头处的弯折角不得大于2°； 接头处的轴线偏移不得大于1mm。

同一连接段内，纵向受力钢筋的接头率应符合设计要求，当设计无具体要求时应符合在受拉区不宜大于50%的规定； 接头不应在箍筋加密区。

2.3 电弧焊连接

2.3.1 工艺流程： 检查设备—选择焊接参数—试焊—确定焊接参数—施焊—质量检验。

2.3.2 控制要点

搭接焊时，焊接端钢筋宜预弯，并使两钢筋的直径在同一直线上； 焊接完成后，及时清理表面焊渣。

2.3.3 质量要求

单面焊搭接长度10d，双面焊5d； 焊缝有效厚度不应小于主筋钢筋直径的30%，焊缝宽度不应小于主筋直径的

80%； 焊缝均匀饱满，不得有气孔。

3.1 墙柱钢筋

3.1.1 工艺流程： 放线—钢筋定位—套箍筋—竖筋连接—柱箍筋绑扎—水平筋绑扎—挂拉钩—放垫块—校正。

3.1.2 控制要点

钢筋连接接头质量和接头位置、同截面数量应符合相关规范、规程和基本规定；

水平钢筋间距、箍筋间距、箍筋加密区一定要满足设计和相关规范、规程和基本规定要求；

钢筋绑扎丝应向内，避免扎丝外露生锈；

墙柱应加设定位T 字筋以保证钢筋保护层厚度。

3.2 结构梁钢筋

3.2.1 工艺流程： 箍筋间距定位—放梁箍筋—穿主梁底层纵筋—穿次梁底层纵筋—穿主梁上层纵筋—按箍筋间距绑扎—穿次梁上层纵筋—放梁底垫块—检验。

3.2.2 控制要点

钢筋定位准确，钢筋连接接头质量和接头位置、同截面数量应符合相关规范、规程和基本规定；

梁筋绑扎前，在模板上将梁的配筋情况标识在模板上，便于操作施工；

梁的第一道箍筋应设置于柱边或主梁边起50mm。

3.3 板筋

3.3.1 工艺流程： 清理模板—模板上划线—绑板下受力筋—放板底垫块—绑负弯矩筋—马镫安装—检验。

3.3.2 控制要点

清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距；

板筋绑扎应满足图纸设计要求，板筋起步筋为距离梁边1/2 板筋间距； 楼板负弯矩筋长短一致，间距均匀，绑扎牢固，弯头统一朝下垂直板面，负弯矩筋下采用双排马蹬。 剪力墙支座部位，楼板筋上铁应放置在剪力墙水平筋上，可避免踩踏变形；

3.4 双F 卡

可控制剪力墙两侧水平分布筋的相对宽度尺寸，亦可起到顶模棍的作用；

端头需刷防锈漆进行防腐处理。

3.5 墙柱定位箍筋

墙柱钢筋定位，不少于3 道定位钢筋，根部两道；

第一道定位箍筋设置在距预完成的混凝土上表面50mm。

3.6 梁扎丝绑扎及二排钢筋处理

梁主筋与腰筋、拉钩应全数绑扎；

两排底筋分隔措施得当，间距不小于钢筋直径且不得小于25mm。

3.7 马镫

板筋马镫需保证板筋整体性，不能踩踏变形；

马凳高度=板厚－2×保护层－（上部钢筋＋板最下排钢筋直径之和）。

3.8 临时通道

梁、板绑扎成型后,在通道部位应铺设跳板，以避免后续工序施工人员踩踏或重物堆置造成钢筋弯曲变形。

3.9 质量要求

3.9.1 墙体水平起步筋距楼板的距离、墙体纵向钢筋起步筋距暗柱边的距离、梁箍筋起步筋距暗柱边的距离均为50 mm；

3.9.2 墙体竖向钢筋应垂直，水平筋应平直，间距均匀，拉勾呈梅花型布置，拉勾做135°弯钩。 对于墙体拉钩长度平直长度为10d 并不小于75mm。 垫块间距800×800，垫块布置起点为距楼板第二步水平筋，呈梅花型布置。

3.9.3 梁钢筋在柱内的锚固长度应满足图集要求，锚固点自钢筋交点起算。

3.9.4 箍筋加密范围按设计执行，如无规定按以下规定执行：

底层柱的柱根箍筋加密区长度应取不小于该层柱净高的1/3，二层及以上柱加密区范围是按柱长边尺寸（圆柱的直径）、楼层柱净高的1/6 及500mm 三者数值中的最大者为加密范围。

梁箍筋加密范围从柱边开始，一级抗震等级的框架梁箍筋加密长度为2 倍的梁高，二、三、四级抗震等级的框架梁箍筋加密长度为1.5 倍的梁高，且均要满足大于500m

1.1 柱墙模板

1.1.1 工艺方法

施工准备→弹柱边线及控制线→剔凿混凝土表面浮浆→柱钢筋绑扎→焊接模板下口限位钢筋→安装柱模板→安装柱箍→校正垂直度→柱模板验收施工准备→弹剪力墙边线及控制线→剔凿混凝土表面浮浆→剪力墙钢筋绑扎→支设门窗等洞口模板→支设剪力墙一侧模板→安装穿墙对拉螺杆→支设墙体另一侧模板→剪力墙模板加固→校正垂直度→剪力墙模板验收

1.1.2 控制要点

（1）弹柱边线及控制线

按图纸要求弹出横竖向轴线、柱子或剪力墙边线及控制线； 轴线部位可采用红色边长50mm 的“△”标记，并标记“轴线”二字； 边线采用墨线沿设计柱边位置弹出框线； 边框线宜两端各延长不少于20cm,备做吊线检查使用； 边线向外偏移500mm处用墨线平行于边线弹出控制线。

（2）剔 凿混凝土表面浮浆

剔除柱墙边线范围内的混凝土浮浆，直至露出均匀的石子； 凿深不小于5mm，凿点间距控制在20~30mm 以内，凿毛应覆盖边线内全部范围； 剔除的浮浆残渣及时清理，并用水冲洗干净。

（3）防漏浆

①墙柱接茬位置模板应伸至接缝以下螺杆上，螺杆下部背一道木枋，保证加固牢固，避免涨模、漏浆，接缝位置采用双面胶条封堵，墙柱根部用10-20mm 水泥砂浆封堵模板。

②当采用预留对拉螺杆时，其距接缝位置300mm； 当采用预埋锁脚螺杆时，其距接缝位置150mm。

③两种方法螺杆水平间距均为500mm，或根据相应的专项施工方案。

（4）剪力墙、柱垂直度及位置检查

①模板安装完毕后，要及时采用线坠、 点这  . 免费下载施工技术资料 卷尺等工具进行垂直度及位置的检查，保证模板安装的垂直度及位置准确。

②在浇筑完混凝土后，需在混凝土初凝前对垂直度及墙柱位置进行二次复核，发现问题及时进行调整，保证最终混凝土结构观感质量。

1.1.3 质量要求

首先对其控制线进行复核，再进行垂直度检查。 模板拼缝严密，相邻两模板表面高低差控制在2mm 以内； 层高≤5m 时垂直度偏差控制在6mm 以内，层高＞5m 时，垂直度控制在8mm 以内； 剪力墙模板截面尺寸符合+4，-5mm 偏差范围要求。

1.2 梁板模板

1.2.1 工艺方法

梁模板： 放线→搭设满堂脚手架→调整梁底钢管标高→安装梁底模→安装梁一侧模→梁钢筋绑扎及验收→梁另一侧模板安装→铺设楼板模板→梁底钢管支撑加设→模板预检。

顶板模板： 搭设满堂架→顶托安装→板主龙骨安装→板次龙骨安装→板模板组拼安装→校正标高、固定→模板预检→绑扎钢筋→钢筋隐蔽验收→浇筑混凝土。

1.2.2 控制要点

（1）严格按照施工方案安装穿梁螺杆。

（2）模板拼缝处贴海绵条并用木方压实。

（3）根据构件截面尺寸进行模板设计，一般内楞采用木方，间距200mm 并符合方案要求，外楞采用木方或钢管，如采用钢管使用双钢管，穿梁螺杆紧固，螺杆直径Φ14，并采用配套的螺帽和3 型卡。

（4）建议采用多层板定型加工制作，严格控制加工尺寸。 阴阳角模板制作加固同墙柱模板。

1.2.3 质量要求

梁底模应拉通线、模板拼缝均匀、需对板模大面积平整度进行检查调整； 顶板模板安装完成后，及时挂线对模板表面标高进行检查。

跨度大于4m 的梁板结构，跨中必须按照要求起拱（ 设计无要求时， 按照1/1000~3/1000起拱），楼板不得有低误差。 并且标高相差最大不得超过5mm，保证实测实量五点极差合格。

顶板模板支撑体系： 模板支撑龙骨宜采用规格为40×90 或50×80 木枋或采用规格为50×50 的方钢管规范排布，间距不大于300mm，木方宜竖向放置，保证受力合理，搭设规范。

1.3 楼梯模板安装

1.3.1 控制要点

（1）封闭式楼梯

封闭式模板在楼梯梯段中间部位预留孔洞，每3-4 步踏步板留2 个振捣孔，便于有效振捣，避免气泡存积。

（2）非封闭式楼梯

非封闭式楼梯踏步宜选用木模板，随打随抹一次成活，如果二次抹灰或铺砖，踏步的高度和宽度应考虑装修面层的厚度。

（3）半定型化楼梯

楼梯两侧无剪力墙时，侧板建议用对拉杆进行加固，间距≤600mm。

（5 ）定型化楼梯

定型楼梯钢模板，刚度好，整体支拆，保证楼梯踏步的施工质量。

1.4 后浇带模板

1.4.1 控制要点

后浇带和结构各部位的施工缝，应按规范或设计规定的位置、形式留置，模板固定牢固，留槎截面整齐和钢筋位置准确；

1.4.2 质量要求

后浇带构件应设置独立支撑体系，不应拆除后回顶。

在混凝土浇筑前，后浇带的两侧应采用木盖板进行全封闭。

1.5 模板拆除

1.5.1 工艺流程： 拆模申请—拆除模板—模板清理与堆码。

1.5.2 控制要点

（1）应有专人指挥、统一作业，同时应注意临边维护、防止钢管扣件等下落砸伤人员。 工人必须具备专业资质，拆除模板支架时工人必须按规定穿戴安全防护装备。

（2）采取先支后拆、后支先拆、先拆非承重后拆承重模板的顺序，并应从上至下进行拆除；

（3）严禁对顶板产生过大冲击荷载，严禁伤害模板或混凝土面层、柱墙角部；

（4）严禁使用大锤等，应用钩子或扁铲撬棍将未拆下的模板撬下，等模板全部落下之后，再集中运出并堆放指定地点，分规格码放好；

（4）支撑系统的水平纵横杆、剪力撑等不得随意拆除；

1.5.3 质量要求

（1）底模及支架拆除时混凝土强度必需达到设计和规范要求；

（2）混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时方可拆除侧模。

（3）拆下的模板及支架杆件不得抛掷，应分散堆放在指定地点，并及时清运；

（4）墙柱模板拆除完毕后，应对墙柱阳角部位设置护角，防止损害；

（5）模板拆除后及时清理、修复。

2.1 工艺流程

模板设计及材料加工配置—弹模板控制线—拼装剪力墙竖向模板—安穿墙螺栓—安装次背楞—安主背楞—安阴角锁具—安阳角锁具—安钩头螺栓—安洞口锁具—项目自检合格—报监理验收。

2.2 控制要点

（1）模板安装顺序应先拼装好模板，然后安装塑料穿墙套管和穿墙螺栓。 为防止混凝土浇筑时漏浆，两块模板拼缝处选用木枋连接，两侧模板各压二分之一。

（2）模板主次楞及锁具安装

模板安装完毕，依次安装次背楞、主背楞、阳角锁具、阴角锁具、洞口锁具并调整使模板垂直后，拧紧螺栓。

现场模板钻对拉螺杆孔，必须在同一水平线上，以便穿入主背楞后其水平标高能保证一致。 主、次背楞的安装位置必须与模板设计确定的位置一致 点这  . 免费下载施工技术资料 ，短肢剪力墙阴角处可采用异形主背楞。 穿墙螺栓应采用大纹螺栓，丝杆与螺母必须配套。

采用阴角锁具进行阴角处的加固，将钩头螺栓从较长主背楞的中间缝隙中伸入钩住另一侧异形（L 型）主背楞的钩点，并用铁块契紧从而锁住以保证阴角的方正。 阴角处对拉螺栓孔需离阴角约250mm，便于操作。

采用阳角锁具进行阳角处的加固，将钩头螺栓从较长主背楞的中间缝隙中伸入，将铁钩端钩住内侧主背楞的钩点，拧紧另一端螺栓从而锁住阳角。 阳角主背楞的一方必须超出次背楞150mm，便于装阳角锁具，对应的另一方主背楞必须留20mm 距离，便于阳角锁钩加固。

洞口处加固，采用次背楞内穿对拉螺杆与主背楞通过多功能锁具及螺栓拧紧加固。

2.3 质量要求

（1）材料进场前对厂家严格交底，进场后的材料要严格把关，次背楞、主背楞均要进行壁厚检查，确保刚度符合要求，次背楞要进行外截面尺寸检查。 主背楞焊接焊缝要饱满，直角背楞阳角焊接后要打磨平，防锈漆要涂刷到位，确保背楞能多次周转使用。 主背楞的双方钢要平行，错位、不平行的要剔除退场。

（2）剪力墙端部，在模板加固完后要进行复查，确保拧紧锁牢，该部位易出现涨模漏浆，产生沙角。

3.1 工艺流程

验线→墙身垂直参照线→安装墙板及校正垂直度→楼面梁模板安装及校正→安装楼面模板龙骨→安装楼面梁模板及调平→整体校正、加固检查及墙模板底部填灰→检查验收→混凝土浇筑

3.2 控制要点

（1）铝合金模板及其支撑体系设计按 有关规定进行，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，龙骨、立杆、斜撑的间距及螺杆、销钉、羊角的连接必须符合要求。

（2）铝合金模板的加工、制作、装配应严格按设计方案进行，现场拼装必须按照排版图和铝模编号施工。

（3）制定严格的测量控制方案，墙体控制线、楼梯起步线、楼层洞口边线等控制精准，纵横方向控制线每次防线必须进行闭合。

（4）建筑物的阴阳角及特殊轴线，每层拆模后均后弹线，并定期对外围阴阳角垂直度进行测量以便及时调整。

（5）在铝模板安装、使用中，有针对性的实行各级、各阶段的检查、验收制度，避免大量的返工整改造成工期的损失。

（6）铝模安装完成、混凝土浇筑过程中、拆模后及时进行剪力墙垂直度、平整度、楼板顶棚极差、门窗洞口尺寸检查。

（7）策划楼板混凝土厚度控制点和检测工具，确保楼面平整度、地面极差符合规范要求以免引起上面楼层标高出现问题。

（8）梁底顶撑必须在梁的强度达到规范要求后方可拆除，其中悬挑结构必须达到100%。

3.3 质量要求

（1）模板垂直度控制

①对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。

②模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过8mm，平整度不超过2mm；

③模板就位前，检查顶模位置、间距是否满足要求。

（2）顶板模板标高控制

每层顶板抄测标高控制点，测量抄出混凝土墙上的1000mm 线，根据层高及板厚，沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。

（3）模板的变形控制

①浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑每次控制在1400mm 以内，严防振捣不实或过振，使模板变形；

②门窗洞口处对称浇筑混凝土；

③模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；

④浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动；

⑤模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结 ；

（4）模板的拼缝

模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞，墙身底部采用海绵条进行塞缝处理

（5）窗洞口模板

在窗台模板下口中间留置2 个排气孔，以防混凝土浇筑时产生窝气，造成混凝土浇筑不密实。

（6）与安装配合合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。

（7）浇筑时的保护

混凝土浇筑时，所有墙板全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙板垂直度，每次浇筑时，均派专人专职检查模板，发现问题及时解决。

（8）模板编号

为提高模板安装效率，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。 拆除后的模板按编号整理、堆放。 安装操作人员应采取定段、定编号负责制。

（9）脱模剂及模板堆放、修补

①铝模板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。

②模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。 垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。

③装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。 周转模板分类清理、堆放。

④拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。 破损的板面及时进行修补。

2.1 一般规定

2.1.1 混凝土浇筑前应完成： 隐蔽工程验收和技术复核、对操作人员进行技术交底、根据施工方案中的技术要求，检查并确认施工现场具备实施条件、施工单位应填报浇筑申请单，并经监理单位签认。

2.1.2 浇筑前应检查混凝土送料单，核对混凝土配合比，确认混凝土强度等级，检查混凝土运输时间，测定混凝土坍落度， 点这  . 免费下载施工技术资料 必要时还应测定混凝土扩展度，在确认无误后再进行混凝土浇筑。

2.1.3 混凝土拌合物入模温度不应低于5℃，且不应高于35℃。

2.1.4 混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水； 混凝土运输、输送、浇筑过程中散落的混凝土严禁用于混凝土结构构件的浇筑。

2.1.5 混凝土应布料均衡。 应对模板及支架进行观察和维护，发生异常情况应及时进行处理。 混凝土浇筑和振捣应采取防止模板、钢筋、钢构、预埋件及其定位件移位的措施。

2.2 混凝土浇筑

2.2.1 浇筑混凝土前，应清除模板内或垫层上的杂物。 表面干燥的地基、垫层、模板上应洒水湿润； 现场环境温度高于35℃时宜对金属模板进行洒水降温； 洒水后不得留有积水。

2.2.2 混凝土浇筑应保证混凝土的均匀性和密实性。 混凝土宜一次连续浇筑。

2.2.3 混凝土浇筑过程应分层进行，分层浇筑，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕。

2.2.4 混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑位置，应采取减少混凝土下料冲击的措施。 宜先浇筑竖向结构构件，后浇筑水平结构构件； 浇筑区域结构平面有高差时，宜先浇筑低区部分，再浇筑高区部分。

2.2.5 混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前，宜分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。

2.2.6 柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高两个等级及以上时，应在交界区域采取分隔措施。 分隔位置应在低强度等级的构件中，且距高强度等级构件边缘不应小于500mm。

2.3 浇筑与振捣

2.3.1 柱子混凝土浇筑与振捣柱水平接缝水泥砂浆接浆层厚度不应大于30mm，接浆层水泥砂浆材料应与浇筑混凝土浆液成分相同，混凝土应分层振捣，一般情况下分层厚度不超过300~500mm，振捣器插入下一层混凝土不小于100mm，振捣器不得触动钢筋和预埋件。 派专人“看模”： 模板和支撑变形监测、混凝土振捣密实程度检查和混凝土辅助振捣； 柱高超过3m 时，应采取措施用串桶或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑； 柱混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。 无梁楼板应留在柱帽下面。

柱子混凝土浇筑

2.3.2 剪力墙混凝土浇筑与振捣

水平接缝处理同柱，剪力墙混凝土浇筑前，应先在底部均匀浇筑5cm 厚与墙体混凝土相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内； 每层混凝土的浇筑厚度控制在500mm 左右进行分层浇筑、振捣。 混凝土下料点应分散布置。 墙体连续进行浇筑，间隔时间不超过2h； 墙体上的门窗洞口浇筑混凝土时，宜从两侧同时投料浇筑和振捣； 振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣时注意钢筋密集及洞口部位；

2.3.3 梁板混凝土浇筑与振捣

梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行； 和板连成整体高度大于1m 的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2~3cm 处。 浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件； 施工缝位置： 宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3 范围内。 施工缝表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓。 施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

混凝土铺料后，按标高线（对角线及轴线）对楼面标高进行总体找平。 混凝土采用 3m 铝合金刮尺刮平、调整，并复核标高，误差控制在 5mm 内。 混凝土刮平进行第一遍抹平，保证表面平整。 混凝土终凝前，进行二次抹平并覆盖薄膜。

2.3.4 楼梯混凝土浇筑与振捣

楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平； 施工缝位置： 楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3部位且不得少于3 步。

2.3.5 施工缝或后浇带处浇筑混凝土应符合下列规定：

（1）结合面应采用粗糙面； 并应清除浮浆、疏松石子、软弱混凝土层；

（2）结合面处应采用洒水湿润，但不得有积水；

（3）施工缝处已浇筑混凝土的强度不应小于1.2MPa；

（4）柱、墙水平施工缝水泥砂浆接浆层厚度不应大于30mm，接浆层水泥砂浆应与混凝土浆液同成份；

（5）后浇带混凝土强度等级及性能应符合设计要求； 当设计无要求时，后浇带强度等级宜比两侧混凝土提高一级，采用减少收缩的技术措施。

2.4 养护

2.4.1 混凝土浇筑完毕后，应在12h 以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，一般混凝土养护期不小于7d； 当温度低于5℃时，不得浇水养护混凝土，应采取加热保温养护或延长混凝土养护时间； 冬期施工的混凝土拆模后混凝土的表面温度与环境温度差大于15℃时，应对混凝土采用保温材料覆盖养护。

2.4.2 混凝土浇水养护的时间： 对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d； 对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d； 地下室底层和上部结构首层柱、墙混凝土带模养护时间，不宜少于3d。

2.4.3 浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态； 混凝土养护用水应与拌制用水相同。

2.4.4 采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。

2.4.5 混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

2.5 混凝土冬季施工

2.5.1 保温增温措施

（1）当室外日平均气温连续 5d 稳定低于5°C 即进入冬期施工；

（2）对从混凝土搅拌站到输送泵运输混凝土的罐车用保温套包裹严密，保证混凝土出罐温度不低于 10°C；

（3）在输送泵管和布料机表面捆绑棉被保温；

（4）施工作业楼层采用保温材料进行封闭保温，混凝土浇筑完成后，采取升温措施进行取暖，确保封闭空间温度不低于5°C。 取暖时间依据同条件试块试压结果作为依据（强度超过混凝土的受冻临界强度）。

2.5.2 温度控制

（1）冬施混凝土出罐温度必须大于 10°C，入模温度必须大于5°C；

（2）混凝土防冻外加剂根据室外最低 温度确定；

（3）混凝土浇筑完成后应按照方案进行保温覆盖，宜采用 1 层塑料薄膜和若干层保温棉被（具体厚度和层数通过热工计算确定）。 注意保温被铺设时应相互搭接。 另外，墙柱体钢筋之间的空隙是保温覆盖容易忽略的部位，应重点控制；

（4）严寒地区地下室进行越冬防护如采取珍珠岩覆盖等措施。

2.5.3 混凝土冬季施工测温、强度回弹

（1）混凝土终凝后应进行测温。

（2）当混凝土温度降到（防冻剂的）规定温度后应进行强度回弹，检查混凝土强度是否达到受冻临界强度。

（3）当混凝土强度达到受冻临界强度后，可停止测温。

2.6 混凝土施工缝与后浇带

施工缝和后浇带的留设位置应在混凝土浇筑之前确定。 施工缝和后浇带宜留设在结构受剪力较小且便于施工的位置。 受力复杂的结构构件或有防水抗渗要求的结构构件，施工缝留设位置应经设计单位认可。

2.6.1 水平施工缝的留设位置应符合下列规定：

（1）柱、墙施工缝可留设在基础、楼层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的距离宜为0～100mm，墙施工缝与结构上表面的距离宜为0～300mm；

（2）柱、墙施工缝也可留设在楼层结构底面，施工缝与结构下表面的距离宜为0～50mm； 当板下有梁托时，可留设在梁托下0～20mm；

（3）高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础可根据施工需要在其中部留设水平施工缝； 必要时，可对配筋进行调整，并应征得设计单位认可；

（4）特殊结构部位留设水平施工缝应征得设计单位同意。

2.6.2 垂直施工缝和后浇带的留设位置应符合下列规定：

（1）有主次梁的楼板施工缝应留设在次梁跨度中间的1/3 范围内；

（2）单向板施工缝应留设在平行于板短边的任何位置；

（3）楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部的1/3 范围内；

（4）墙的施工缝宜设置在门洞口过梁

跨中1/3 范围内，也可留设在纵横交接处；

（5）后浇带留设位置应符合设计要求；

（6）特殊结构部位留设垂直施工缝应征得设计单位同意。

2.6.3 施工缝、后浇带留设界面应垂直于结构构件和纵向受力钢筋。 结构构件厚度或高度较大时，施工缝或后浇带界面宜采用专用材料封挡。

2.6.4 混凝土浇筑过程中，因特殊原因需临时设置施工缝时，施工缝留设应规整，并宜垂直于构件表面，必要时可采取增加插筋、事后修凿等技术措施。

2.6.5 施工缝和后浇带应采取钢筋防锈或阻锈等保护措施。

2.7 大体积混凝土裂缝控制

2.7.1 优化混凝土配合比控制混凝土裂缝混凝土材料及配合比的选择尤为重要。

（1）粗骨料选用5～25mm 连续级配石子，含泥量＜1%，针状、片状颗粒含量＜15%； 细骨料用中粗砂，含泥量＜1%，配制混凝土，减少水及水泥用量，降低水化热减少混凝土收缩。

（2）在混凝土级配中采用双掺技术，即在混凝土内参加一定量的Ⅰ级磨细粉煤灰和减水剂，进一步改善混凝土的坍落度和黏塑性，满足可泵条件下，减少水泥用量降低水化热。

（3）降低混凝土入模温度降低混凝土原材料在拌合前采用遮阳并适量洒水的方式降低混凝土出场温度。 确保混凝土入模温度低于30℃。

（4）选择合适的混凝土浇筑时间大体积混凝土应该避开高温和寒冷季节浇筑。

（5）对大体积混凝土面，混凝土振捣完毕应随时进行表面处理用滚筒进行滚压，然后进行二次收平，注意掌握好时间，防止产生表面裂缝，一般在混凝土表面抹平后应立即覆盖一层塑料薄膜，对混凝土进行保湿养护，以防止水分蒸发过快产生干缩缝。 根据温度情况可在塑料薄膜上覆盖麻袋片，进行保温养护。 温差过小，或降温不利时，可采用用水浸透保温层，增大导热系数的方法，控制温差和降温速度。 对于大体积混凝土来说养护时间一般不少于15 天。

（6）严密监测混凝土内外温度变化， 如若温差有超出规范范围的趋势，及时采取保温措施，将内外温差控制在规范允许范围内。

混凝土测温记录

（1）混凝土结构应达到内实外光、面层平整，棱角方正饱满。

（2）墙板交角、线、面顺直清晰、平顺； 无蜂窝、麻面，无漏浆、胀模、烂根。

（3）施工缝结合严密平整、无夹杂物。

（4）混凝土楼板表面平整无痕迹，不得有脚印等。

（5）柱角在模板拆除后要粘贴护角保护。

（6）楼梯踏步部位用保护条保护，保护条由模板角料制作，并涂刷醒目颜色。

1.1 工艺流程

准备端模→架立筋制作→铺设波纹管垫板→预应力筋铺放→浇筑混凝土→进行张拉→注浆、端头封堵

1.2 控制要点

1.2.1 预应力钢绞线工程由专业分包单位进行施工，施工前由分包单位根据施工蓝图进行预应力深化图纸设计，并由设计单位审核审批，现场需严格按照预应力钢绞线曲线分布图进行施工。

1.2.2 架立筋制作根据施工图纸预应力筋曲线矢高的要求施工，定位架立筋采用≥φ10 钢筋点焊于梁箍筋上，间距为不大于1000mm，其高度为波纹管中心线距梁底的高度减去波纹管的半径进行设计制作，宽度宜同箍筋宽度，波纹管绑扎固定在架立筋上。

1.2.3 波纹管接头： 为避免出现漏浆现象，波纹管接头的搭接长度必须保证至少20 cm，并用胶带仔细缠裹，接头质量一定要保证，以避免漏浆。

1.2.4 预应力筋穿入孔道后，应将其锚固夹持段及外端的浮锈和污物擦拭干净，以免绞线张拉锚固时夹片齿槽堵塞而引起钢绞线滑脱。

1.2.5 灌浆孔、排气孔设置（见图一）：

在每跨梁两端设二个灌浆孔，部分兼作排气孔，连续跨应在支座处设置灌浆孔或排气孔。 露出梁面的排气管端头用胶带仔细缠裹好，并做好保护措施，防止工人将异物放入排气管内造成堵塞影响后期灌浆质量。

1.2.6 浇筑混凝土时应认真振捣，保证混凝土的密实。 尤其是锚垫板周围的混凝土严禁漏振，不得出现蜂窝或孔洞。 振捣时，应严禁振捣棒直接碰撞波纹管、马登筋以及端部预埋部件。

1.2.7 预应力梁张拉完成后应静停一段时间，待应力传递均匀后，方可进行孔道灌浆。 在某个波纹管内灌浆必须连续，中途不得停顿，一次灌满为止。

1.2.8 每次灌浆完毕后需将灌浆设备清洗干净，下次灌浆再次冲洗，防止杂物堵塞。

1.3 质量要求

1.3.1 原材料、机具应经验收合格后进场； 配套张拉设备使用禁止随意更换混搭，且标定期限不应超过半年。

1.3.2 预应力筋制作时应采用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。 避免隔离剂污染，避免电火花损伤。

1.3.3 预留孔道除规格、数量、位置、形状满足要求外，其定位应牢固，浇筑混凝土时不应出现移位与偏移，灌浆孔及排气孔应能保证浆液畅通。

1.3.4 张拉时混凝土强度需满足设计要求，当设计无具体要求时，不应低于设计混凝土立方体抗压强度的75%。

1.3.5 张拉顺序及张拉工艺应符合设计及施工技术方案要求，后张法采用对称张拉的原则； 对于平卧重叠构件，张拉顺序宜先上后下。

1.3.6 预应力筋的张拉以控制张拉力值（预先换算成油压表读数）为主，以预应力筋张拉伸长值做校核。

1.3.7 预应力筋张拉完毕后应及时进行孔道灌浆。 宜用52.5 级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥调制的水泥浆，水灰比不应大于0.45，强度不应小于30N/mm2。

1.3.8 灌浆钢管抽芯宜在混凝土初凝后、终凝前，一般以用手指按压 混凝土 表面不显凹痕为宜，常温下抽管时间约在 混凝土 浇筑完成后3~5h，胶管抽芯时间可适当延长。

2.1 工艺流程

梁、板模板支搭→下部非预应力钢筋铺放、绑扎→无粘结预应力筋铺放、端部节点安装→上部非预应力钢筋铺放、绑扎→混凝土浇筑及振捣→张拉无粘结筋→端部处理。

2.2 控制要点

2.2.1 根据程的实际情况和设计要求，在合端模前在预应力筋穿出位置处打孔，孔径应大于钢绞线直径。 所以需事先准备好端模，尺寸要准确。

2.2.2 一般在普通钢筋绑扎后期开始铺设无粘结预应力筋，并与普通钢筋绑扎穿插进行。

2.2.3 无粘结预应力筋的铺设位置应严格按设计要求就位，用间距为1-2m 的架立筋或钢筋马蹬控制并固定位置，绑扎牢固，确保混凝土浇筑中预应力筋不移位。

2.2.4 无粘结预应力筋铺设前，对护套轻微破损处应采用防水聚乙烯胶带进行修补。 每圈胶带搭接宽度不应小于胶带宽度的1/2，缠绕层数不应少于2 层，缠绕长度应超过破损长度30mm。 严重破损的无粘结预应力筋应予报废。

2.2.5 锚垫板定位要准确； 横向位置一定要沿中心线或对称于中心线，不准打S弯。 无粘结预应力筋张拉端的锚垫板可固定在端部模板上，或利用短钢筋与四周钢筋焊牢。 锚垫板面应垂直于预应力筋。

2.2.6 浇筑混凝土时应认真振捣，保证混凝土的密实。 尤其是锚垫板周围的混凝土严禁漏振，不得出现蜂窝或孔洞。 振捣时，应严禁振捣棒直接碰撞预应力筋、马登筋以及端部预埋部件。

2.3 质量要求

2.3.1 原材料、机具应经验收合格后进场，无粘结预应力筋的涂包质量应符合无粘结预应力钢绞线规范的要求。 无粘结预应力筋护套应光滑、无裂缝、无明显褶皱。

2.3.2 预应力筋制作时应采用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。 避免隔离剂污染，避免电火花损伤。

2.3.3 在浇筑混凝土之前，应进行预应力隐蔽工程验收，验收包括预应力筋安装时品种、规格、数量、位置； 预应力锚具和连接件的品种、规格、数量、位置； 锚固区局部加强构造等。

2.3.4 张拉时混凝土强度需满足设计要求，当设计无具体要求时，不应低于设计混凝土立方体抗压强度的75%；

2.3.5 张拉顺序及张拉工艺应符合设计及施工技术方案要求，通常在预应力混凝土楼盖中的张拉顺序是先张拉楼板、后张拉楼面梁。 板中的无粘结预应力筋可依次张拉，梁中的无粘结筋可对称张拉。

2.3.6 张拉验收合格后，按图纸设计要求及时做好封锚处理工作，确保锚固区密封，严防水汽进入，锈蚀预应力筋和锚固。

2.3.7 对后张法预应力梁和板，现浇结构混凝土的龄期分别不小于7d 和5d（GB50666-2011 新增条款）。

3.1 工艺流程

设计制造台座→支底模、施工准备→预应力筋铺放、绑扎非预应力筋→张拉预应力筋→支侧模、安装预埋件→浇筑混凝土→养护、拆模→放张预应力筋→构件出槽

3.2 控制要点

3.2.1 台座要有足够的刚度、强度和稳定性。

3.2.2 长线台座台面要平整，在铺设预应力筋前应涂刷隔离剂，隔离剂的隔离层效果要好。 隔离剂不应污染预应力筋。

3.2.3 浇筑混凝土时应认真振捣，保证混凝土的密实。 振动器不应碰撞预应力筋，以避免引起预应力损失。

3.2.4 养护时可采用自然养护或湿热养护。 当采用湿热养护时，应采用二次升温养护，即在混凝土强度达到一定强度前，预应力筋与台座混凝土的温差不应超过20°C，以避免形成温差应力损失。

3.2.5 放张时混凝土强度不得低于设计混凝土强度的75%。 对采用消除应力钢丝或钢绞线作为预应力筋的先张法构件，不应低于30Mpa(该条款为GB50204-2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》新增)。

3.2.6 为防止施加预应力时在构件端部产生沿截面中部的纵向水平裂缝，宜将一部分预应力筋在靠近支座区段弯起，并使预应力筋尽可能沿构件端部均匀布置。

3.3 质量要求

3.3.1 原材料、机具应经验收合格后进场。

3.3.2 在浇筑混凝土之前，应进行预应力隐蔽工程验收，验收包括预应力筋安装时品种、规格、数量、位置； 预应力锚具和连接件的品种、规格、数量、位置； 锚固区局部加强构造等。

3.3.3 在先张法中，施加预应力宜采用一端张拉工艺，张拉控制应力和程序按图纸设计要求进行。

3.3.4 张拉时根据构件情况可采用单根、多根或整体一次进行张拉。 当采用单根张拉时，其张拉顺序宜由下向上，由中到边（对称）进行。

3.3.5 全部张拉工作完毕，应立即浇筑混凝土。 超过24 小时尚未浇筑混凝土时，必须对预应力筋进行再次检查； 如检查的应力值超过允许值误差范围时，必须重新张拉。

3.3.6 先张法预应力筋张拉后与设计位置偏差不得大于5mm，且不得大于构件界面短边边长的4%。 在浇筑混凝土前，发生断裂或脱落的预应力筋必须予以更换。

3.3.7 放张时宜缓慢放松锚固装置，使各根预应力筋同时缓慢放松。