近日，一段“19天建成57层高楼”的视频在网络上疯转，也使得“搭积木”式的装配式建造模式、乃至住宅产业化再次进入大众的视线并且饱受质量方面的质疑。对此，搜狐焦点走进万科住宅产业化实验基地以及施工现场，探秘住宅产业化进程中“未来建筑”的初形。

“搭积木”的装配式建筑

提到“住宅产业化”，人们往往会联想到日本、欧美等发达国家用吊车搭积木一样盖房子：将凡是能在施工现场分解出来的部件，都事先在车间的生产线上按照统一标准做好，然后，运到工地像“搭积木”一样组装起来。买下一座小洋房，等待20天，至多3个月，就能住进去，也不用担心房型变形、墙体倾斜开裂以及漏水等问题。
这部分事先做好的部件，叫“PC构件”，是英文Prefabricated Concrete Component的缩写，即“预制装配式住宅混凝土构件”的简称，是实现住宅产业化的重要途径。
在广州的万科金色梦想小区的施工现场，我们真真切切地看到这一“搭积木”的过程。
现场施工员首先通过放线确定好PC构件的位置，然后利用塔吊进行构件吊装。吊装时，使用特制钢扁担，通过钢丝绳及吊环与构件连接，利用塔吊吊臂匀速提升并缓慢向楼面转动。到达楼面后，安装工人通过揽风绳、调节螺栓进行构件安装就位。一块PC凸窗的吊装大约需要15-20分钟，需要1名指挥人员和3个吊装工人。
由于减少了传统施工现场的钢筋绑扎、模板支护、混凝土浇筑等环节，安全隐患随之减少，尘土飞扬情况也减轻不少。在万科金色梦想小区，到处干干净净，基本不见传统工地“乌烟瘴气”的场面。
而此前在万科PC构件实验室里，我们看到这些PC构件的制造过程：用金属模具在“模具加工线”上开模，然后在“PC加工线”上，把混凝土倒进模具浇筑完成。这一技术还运用在园林景观上。在实验室车间的外面，我们看到一块块混凝土制成的预制块，有仿大理石的，有仿木纹的。
据工程师介绍，此前有国内3D打印合作方找到他们，想为他们“定制”构件，成本也比较低。结果一试，成品非常粗糙，完全不能用。

标准化铝合金模板：让你家的墙面更平整

传统的房屋建造过程中，主体结构施工的模板是木制的。随着技术的发展，铝合金模板和钢模板陆续被开发商使用。传统木模施工技术更多依赖于工人的手艺，精细度与稳定性较差，铝模则通过系统配模及现场标准化作业，能到达到较高的精度及保证质量稳定性。
最主要的是，传统木模在浇筑混凝土时容易胀模漏浆，结构垂直平整的精度较差，后续需要较厚的抹灰层进行找平，容易出现空鼓开裂的质量隐患。而铝合金模板，模板强度及精度高，可以省去抹灰找平工艺，减少空鼓开裂的情况。
目前广州万科的住宅项目，已在大面积推广铝合金模板。
铝模也有局限性。当建筑物的户型结构无法做到标准一致时，木模板可以现场切割加工，而铝模板的就无法实现这一点。对此，现场工程师解释道：“目前广州万科在推进标准化户型，都是经过调研分析，考虑建筑物通风、采光、保温等性能，结合客户的需求导向，进行反复论证修改，尽可能地为客户提供满意的产品。”

预制内隔墙：让施工变得轻松环保

在带我们到房子里去看“预制内隔墙”的路上，现场工程师用“干净的厨房”来比喻万科施工现场：“我们也想在安全、干净、整洁的环境里，为工地的工友们提供安全舒适的环境，这样也能促使建筑质量得到提升。”
预制内隔墙是由工厂预制，现场拼装，也就是说，根据户型进行排板，在工厂生产后，运到现场，一块块拼起来。好处在哪呢?现场工程师介绍，首先，墙板垂直平整度精度高，误差大约在3毫米左右，精度的提高可以省去抹灰找平的工艺，从而减少墙面空鼓开裂等质量隐患，并且，墙板轻质高强，便于施工，施工时仅需两个工人进行作业，工效高，可大约缩短一半的工期;其次，预制内隔墙在抗震、防火、隔音等方面也达到了国家规范的要求;再次，轻质墙板采用了部分建筑废料，属于绿色环保的材料。
在广州万科东荟城、欧泊项目的部分楼栋，目前只有凸窗、楼梯是采用预制构件的工艺，预制率大约10%，工效没有明显提升。据了解，介绍，如果能实现100%的预制率，所有的前置工作都在工厂车间里完成，现场只需要拼装的话，节省的时间将会很可观。
目前，住宅产业化在发达国家普及率较高，尤其是日本，接近70%左右的住宅均采用工业化建造方式，预制率到达60-70%左右。国内大城市中，北京和上海，住宅预制率可达40-70%左右。
上海浦江瑞和新城5.15万平米的保障房，是国内首个高预制率住宅项目，预制率达到50-70%，已于去年竣工。北京首个“住宅产业化”超六成的工程——通州区马驹桥公租房将于今年10月交付，整个工程的叠合板、楼梯、阳台板和部分内外墙，约60%的零部件实现产业化预制。经统计，工地上的沙尘和渣土分别减少38%与46%。

中国的住宅产业化走到了哪一步?

早在20年前，中国建筑业已经开始采用预制装配。不过，由于当时预制装配技术不够成熟，唐山大地震暴露了抗震性能差的诟病，后来，北京地区的预制装配被现浇混凝土取代了。
日本也经历过惨痛的地震伤亡教训，而模块化住宅的建造正是从1995年 神户大地震后得到普及推广。当时，震中兵库县实施了“不死鸟”计划，要求建筑物遭受8级地震不倒，日本政府也提出了“零死亡”计划，后来，抗震性能卓越的轻质材料等各种先进的防震手段被广泛应用。2011年日本遭遇了人类观测史上最高级别的大地震，还伴随有特大海啸的袭击，事实证明，日本建筑经受住了9级地震的考验。
从全球的重大地震灾害调查中可以发现，95%以上的人命伤亡都是因为建筑物受损或倒塌所引起的，而一栋房子的抗震性能主要取决于承重梁柱。
据了解，在广州万科的住宅项目中，是采取“内浇外挂”体系，承重梁柱是用传统的钢筋混凝土现浇而成，能承担各类荷载引起的内力，并能有效控制结构的水平力。而所采用的PC凸窗、预制内隔墙等都只是附属构件，不会影响楼房的承重能力，而且预制件和现浇部分有钢筋咬合，整体上也很牢固。
并且，在决定采取这项技术之前，万科邀请专门的设计院做过抗震实验和测试，保证万科的建筑标准高于目前国家标准。
事实上，中国住宅产业化程度是由各个阶段不同的建筑技术支持决定的。广州万科工程师告诉搜狐焦点，以前北方的预制板是交由作坊式工厂制作，很可能没有按规范施工，并且过去的技术也不完善，现在提供PC构件的工厂，基本都是参照日本标准规范制作，也有一部分是对日本方供应。
业内有专家质疑，预制件之间缝隙的防水问题难以处理。对此，万科工程师解释道，PC凸窗是用现浇结构连接起来的，预制件有预埋钢筋，和现浇部分是互相咬合的，所谓的“缝隙”已经由混凝土液盖住;预制内墙是用了粘合剂，经过了接缝处理，至于卫生间，也是按国家规范做了防水处理，比如用了防水涂料。
针对前几日网络上疯传的“19天建成57层高楼”的视频，业内有专家认为，达到这样的速度，是需要24小时白天黑夜连轴转，安全质量难保证，再有，基础工程时间也没算在内。对此，万科工程师表示，万科广州住宅和该远大“小天城”项目从技术到预制率都不一样，“小天城”预制率达到了95%，而万科的预制率只有10%，大部分还是用传统的现浇混凝土建造，尤其是抗震的承重梁柱。

成本和政策问题倒逼中国住宅产业化进程

随着人口红利淡出，依靠廉价农民工建房的道路已渐行渐窄。自1999年住宅产业化正式提出，已经进入第二个十年，但由于房企参与度低、产业链不成熟、成本居高不下、缺乏政策有力扶持、市场质疑声不断等原因，我国住宅产业化进程仍显缓慢。
首先，住宅产业化的每一项都会增加成本。价格是市场定的，增加的成本只能由开发商自己承担下来。
“如果PC凸窗、铝合金摸板和预制内隔墙三种一起用的话，大概每平米要增加3、4百元的成本，其中，铝模和预制内隔墙的成本增加相对较低，PC凸窗的增量成本大约是这两项的10倍左右。” 据了解，由于成本原因，万科采用工业化建造的项目，也是选择性的采用，暂未全面推广应用。
目前，中国的住宅产业化进程大约相当于日本的八十年代。而成本太高、产业链不成熟是其中最大障碍。尤其是PC构件，由于生产规模小，不仅选择余地少，还需多缴纳17%的构件生产增值税，产品只能维持高价位。据了解，在珠三角生产PC构件的工厂虽多，但主要供应香港和日本，一方面这两个地区住宅产业化程度更高，需求量更大，另一方面，城市发达程度更高，出价方面更“大方”。
虽然为了工艺革新、环保尝试以及更实际的缩短工期的需要，一些开发商表示还是愿意去做这样的事情，比如说，本月万科联合了北京住总、北京住宅建筑设计研究院签署《战略合作框架协议》,合作发展住宅产业化，但目前更多内地开发商还在观望中。
其次，相关的国家标准和政策制度也还未得到规范。业内人士不止一次呼吁，应营造完善的政策和制度体系。作为全国唯一一家制定住宅产业化的技术标准单位，中国建筑标准设计研究院的专家表示，住宅产业化的相关技术标准已经在编制过程中，会把一些比较成熟的、完善的、适宜的标准结合起来。不过，政策补贴和奖励机制仍未成熟。
目前，北京、上海都实行了一定的奖励。例如，北京在2011年就发布政策，以容积率和住房面积奖励方式，吸引房企参加，对于积极推广应用经权威部门认证的产品和技术的企业，在财政和融资方面都给予优惠和倾斜。上海于2013年就已发文，把PC住宅变成硬性指标，2014年，对“装配式住宅面积”的比例提高到30%，还根据预制率高低给予专项资金支持，对满足条件的PC商品住宅还给予不超过3%的规划建筑面积奖励。深圳对2015年起新出让住宅用地项目和政府保障房必须采用住宅产业化方式建造，到1/3层数提前预售、奖励3%建筑面积。