1 编制依据范围和原则 1.1 编制范围 本合同段镇海侧引桥30m等高度现浇预应力连续箱梁，采用MSS30/660移动模架造桥机进行施工。 1.2 编制依据 1．金塘大桥招标文件、金塘大桥专用技术规范及项目实施性施工组织设计。 2．舟山大陆连岛工程金塘岛大桥施工图第三卷第四册第二分册。 3．交通部《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
1 编制依据范围和原则
1.1 编制范围
本合同段镇海侧引桥30m等高度现浇预应力连续箱梁，采用MSS30/660移动模架造桥机进行施工。
1.2 编制依据
1．金塘大桥招标文件、金塘大桥专用技术规范及项目实施性施工组织设计。
2．舟山大陆连岛工程金塘岛大桥施工图第三卷第四册第二分册。
3．交通部《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
1.3 编制原则
1．根据移动模架施工的特点，结合其它工程项目施工经验，制定科学合理工艺流程，通过精细管理，提高箱梁施工质量，确保安全生产，并配置相应的人力、设备、材料资源。
2．采取平行组织，流水作业施工。科学合理安排主次施工顺序。
3．坚持专业化施工，安排经验丰富的专业化施工队伍。
4．坚持高起点、高标准、高质量、高效率、严要求的标准化施工管理。强化工程施工质量，努力实现优质工程目标，争创国家鲁班奖。
2 工程概况
2.1 预应力连续箱梁主要尺寸
金塘大桥镇海侧引桥连续箱梁为单室箱梁，箱梁梁高为2.0m，梁体采用直腹板，箱梁顶板宽12.3m，设2%横坡，箱梁底板宽6.3m，水平布置。箱梁梁体两翼悬臂长度为3.0m。
① 离支点处纵向1m长度范围内顶板厚度为65cm，在距边、中支点2.0m位置处由65㎝渐变为27㎝。
② 离支点处纵向1m长度范围内底板厚度为55㎝，在距边、中支点2.0m位置处由55㎝渐变为25㎝。
③ 离支点处纵向1m长度范围内腹板厚度为80cm，在距边、中支点2.0m位置处由80㎝渐变为50㎝。
2.2 施工顺序及节段划分
本方案施工范围为30m现浇预应力砼连续箱梁，施工方向为由I04号墩向路线前进方向推进。每联施工节段划分为A、B、C三种节段，节段长度分别为36m、30m、24m。4×30m连续箱梁全联划分4个浇筑节段，具体划分见《节段施工流程图》。
2.3 主要工程数量
1．混凝土
单幅混凝土数量为首跨297.2m3，标准跨243.1 m3、末跨189.6 m3。
2．钢筋
单幅钢筋数量为首跨42.6t，标准跨34.9t，末跨26.9t。
3．钢绞线
单幅一跨钢绞线数量约为13.8t。
3 MS30/660移动模架造桥机介绍
3.1 简介
MSS30/660移动模架造桥机由XXXX建筑机械厂设计生产，满足金塘大桥镇海侧引桥30m预应力现浇箱梁的施工要求，该设备的特点是主梁刚度大，支撑架安装方便，能适应于多种墩宽及墩厚的墩身。
本机采用桥面下支承，利用两组钢箱梁支承模板，通过主梁携带模架及模板整体横移、纵移过孔。整机配备三套支腿，浇筑混凝土梁体施工时，由两套支腿支撑，后边一套在过孔前，倒移到前方墩身上安装，来满足过孔需要，逐孔施工，循环倒移。整机配备三套液压系统，实现模架自动顶升、横移及纵移动作。
3.2 主要技术参数
3.2.1 主梁竖向刚度及冲击系数
● 砼浇筑状态时主梁最大挠跨比： ≤1/600
● 砼浇筑状态时冲击系数： 1.05
● 走行时冲击系数： 1.05
3.2.2 设计荷载
1.混凝土施工荷载
●钢筋混凝土梁：217KN/m
●内模及内支撑：8 KN /m
●施工临时荷载：2 KN /m(含人行道走道)
Σ 227 KN /m
2.移动模架造桥机自重荷载
●主梁：42.5t
●联接梁、安全走道、斜撑杆：4.4 KN /m
●导梁：3.25 KN /m
●外模、撑杆及千斤顶等：10.3 KN /m
●22t配重：4.14 KN /m
3.2.3 风荷载
●走行状态计算风压：q1=0.15KN /m2
●非走行状态计算风压：q2=0.6 KN /m2
3.2.4 安全系数
钢结构强度安全系数n
●基本荷载：n≥1.5
●基本荷载+风荷载：n≥1.33
●特殊或工艺荷载：n≥1.15
●抗倾覆安全系数：基本荷载k≥1.5；基本荷载+风荷载k≥1.3
3.2.5 主要技术参数
●现浇梁跨度：首跨36m、标准跨30m、末跨24m。
●一次现浇梁重量：首跨772t、标准跨632.06t、末跨492.96t。
●适应纵坡/横坡：0.2%～2.5%
●整机纵移速度：0.5m/min
●整机自重（含安全操作平台）：～300t
●工作时最大支撑梁反力：316t
●走行时最大支撑辊支承反力：103t
3.3 主要工况的计算结果
3.3.1 MSS660主梁强度、变形计算结果汇总：
1．首跨施工
●主梁最大挠度：fmax=50.1mm
●弯曲应力：σmax=1467kg/cm2
2．正常跨施工
●主梁最大挠度：fmax=44.3mm
●弯曲应力：σmax=1317 kg/cm2
3．末跨施工
●主梁最大挠度：fmax=50.2mm
●弯曲应力：σmax=1463kg/cm2
3.3.2 整机走行时的稳定性
●横向稳定系数k=1.38＞[k]=1.3
3.4 结构的组成及主要功能
本机工作状态总体尺寸长70m,宽19m，高12m，自下而上可分为支撑架、支承台车、前后导梁、主梁及横联、底模、侧模及后锚固梁、防台风装置、液压系统及工作通道（梯子、平台）等组成。能实现液压自动顶升、横移及纵移过孔功能，整机可实现前进和后退双向施工要求。
具体详见以下附图
1．《模架总图》
2．《模架施工步骤图》
3．《梁体悬臂端受力布置图》
4．《后锚固梁布置图》
5．《移动模架拼装图》
6．《模架总成》
7．《支撑架图》
8．《模板总成》
9．《造桥机梯道栏杆图》
10．《墩身预留孔图》
3.4.1 支撑架
支撑架起着将整机载荷和施工工作载荷传到桥墩的作用，支撑架采用承台支承结构，分为左右两部分，两部分之间采用8.8级高强螺栓连接。托架上平面设有导向滑轨，滑轨上支承着走行台车，便于模架的横向移动，走行台车上装有横移及纵移油缸和模架顶升油缸，均支承在走行台车上，造桥机过孔时，模架顶升油缸可以吊挂在主梁的下部，与主梁一起前移。施工时，顶升油缸将整个模架顶起，使主梁下部轨面离开走行台车500～550mm。移动时，顶升油缸缩回，整体脱模，使主梁座落在走行台车托轨轮上，以便完成横向、纵向移动。
3.4.2 支承台车
走行台车是实现脱模、顶升模架、横向及纵向移动模架的载体。走行台车包括台车架、支承梁、托辊轮箱、横移油缸、纵移油缸、垂直顶升油缸等组成。台车架为箱形板式结构，下部设有横移滑座，支承在墩旁托架的滑轨上。使支承台车可在墩旁托架上沿桥横向滑动，实现模架横移。台车架内部设有支承梁，支承梁分为内侧支承梁及外侧支承梁，用于支承顶升千斤顶和托辊轮箱。外侧支承梁上设有内外两组托辊轮箱，内侧支撑梁用于分散顶升千斤顶的荷载。
模架的纵向、横向、竖向等三个方向移动，依靠几种不同的油缸来实现。模架横移油缸一端安装在支承台车架上，活塞杆另一端与活动安装座相连，活动安装座可在墩旁托架上滑动，插上定位销轴，即可利用油缸来完成支承台车在墩旁托架上的横向移动。模架纵移油缸一端安装在支承台车架的支撑座上，另一端与主梁底部的纵移轨道上纵移活动耳座相连，安装上销轴，即可利用油缸来完成模架的纵向移动。前后两个纵移油缸交替伸缩，前后活动耳座随着油缸的伸缩变换位置，使模架交替向前移动。顶升油缸设置液压锁和机械锁保险，机械锁用伸缩缸上可旋螺母实现微调锁定，配合哈佛保险箍保险，使用方便安全可靠，以确保混凝土施工时液压系统的绝对的安全。
3.4.3 主梁及横联
主梁由2组钢箱梁，18片横向联接桁梁等主要结构组成。每组钢箱梁含3节钢箱和2组接头。钢箱梁高2.4m，宽1.4m，长38m。钢箱梁盖板厚为18mm，腹板厚10mm，下缘设两走道宽80mm、厚30mm的轨道板。箱梁内部设纵、横向加劲，以满足主梁的局部稳定要求。箱梁接头采用8.8级M24精制螺栓和拼接板连接。
横梁与主梁之间采用8.8级钢结构用高强螺栓连接，每榀横联分两半，两半之间采用高强螺栓连接，中间设有对位锥销和对位销孔。
3.4.4 前后导梁
前后导梁采用三角桁架形式，三角桁梁上弦与钢箱主梁之间采用法兰结构用高强螺栓连接，三角桁梁下弦与主梁采用销轴联接，导梁与导梁之间的连接均采用销接连接。
3.4.5 配重
两组模架横向分开后，为使每组模架侧向平衡稳定，在钢箱梁外侧走道上上加置混凝土人行道板配重，以增加模架在开启过孔状态的横向稳定性，同时满足工作人员通行需要，要求人行道板放置位置准确，块与块钢筋间连接牢固。配重包括：一半横联8.5t、一半底模板撑杆0.9t、一半底模板12.6t，共22t。
3.4.6 底模
模架底模承受绝大部分梁体混凝土梁的重量，通过底模螺旋千斤顶将载荷传递给横梁，然后再传递到主梁上。按顺桥方向底模板分为11节。螺旋千斤顶安装在底模与横联之间，既可以将底模所承受的载荷传递到底模横联上，又可以用来调节底模的高度用于满足浇注砼箱梁的预拱要求。螺旋千斤顶的调节范围为0～100mm。为脱模及调模方便，顺桥向每相邻两块模板间留5mm间隙，缝隙间用胶条添塞上紧，模板表面现场用快干腻子或原子灰填塞，保证表面光滑并防止漏浆。
墩顶散模、端模现场可用钢板、木模或竹胶模板，模板可用支撑件支撑在墩顶，墩顶散模与模架模板要求相连可靠。
伸缩缝处的模板仅在施工伸缩缝处时启用，施工其余梁段，其凹槽用竹胶模板填塞并平整，模板表面现场用快干腻子或原子灰填塞，保证表面光滑并防止漏浆。
首跨施工时，将底模D1、F1临时拆除，模板与首墩之间的散模现场可用钢板、木模或竹胶模板，模板可用支撑件可支撑在墩顶，墩顶散模与模架模板要求相连可靠。
3.4.7 侧模及支撑
侧模根据梁型尺寸而设计。中间侧模板均为标准模板，每6m一节。侧模的焊接拼装质量满足公路规范的相关要求，容易运输和拆除。支撑杆为可调节长度撑杆，调节范围为0～300mm，以保证侧模的准确对位和脱模方便。为脱模及调模方便，顺桥向每相邻两块模板间留5mm间隙，缝隙间用胶条添塞上紧，模板表面现场用快干腻子或原子灰填塞，保证表面光滑并防止漏浆。
3.4.8 后锚固梁
为使新老混凝土交界处过渡平滑，特设置后锚固梁把梁体老混凝土和模架尾部模板收紧，后锚固梁装置在施工每联正常跨和末跨时启用，每联首跨时不用。
3.4.9 安全设施
安全设施包括托架操作平台；两钢箱梁中间的纵向走道；钢箱梁上下人梯；钢箱梁梁顶护栏（现场设置）；砼箱梁前端操作平台（由工地临时搭设）；全部横向联结系下挂设安全网。
3.4.10 液压操作系统
液压系统有三种：支腿液压系统（四套）、钢箱梁横移液压系统（四套）、纵移液压系统（两套）
1．支腿液压系统
每侧钢箱梁前后各有一套液压系统，共四套，每套含泵站1台，千斤顶2只，共计四台泵站，8只千斤顶。
泵站为高压柱塞泵，最大可提供31.5Mpa压力，配有手动换向阀，保证双顶可单动、双动，调速阀可调整升降速度、同步性，卸荷阀保证提供所需要的压力。
每只千斤顶额定推力180吨，行程55cm，配有双向液压锁和机械锁(抱箍或螺旋顶),以保证主梁浇筑混凝土状态万无一失。
千斤顶法兰与活塞杆通过球铰连接，可转动±5°，以保证千斤顶仅受轴向力。
2．钢箱梁横移液压系统
每侧钢箱梁前后两端各有一套液压系统，每套含泵站一台，油缸2只，共计四台泵站，8只油缸。
泵站为中低压齿轮泵，可提供31.5Mpa的压力，配有手动换向阀，保证双顶可单动、双动。每只油缸额定顶力30吨，拉力15吨，行程30cm，双缸可保证钢梁横移平稳、受力均匀。
3．纵移液压系统
每侧钢箱梁前端各配纵移油缸2只，共计4只，每只油缸推力30吨，拉力15吨，行程100cm，纵移速度0.5m/min，油缸进出油口配有快换接头，即起到截止阀的作用，又能使油缸、油管分离而不漏油，方便倒运。
每侧纵移动缸与同侧钢箱梁前后端横移液压系统共用一台泵站，最大工作压力31.5Mpa。
3.4.11 电气操作系统
电气系统采用380V三相四线制交流电，由主配电柜接入后分两路分别供两侧钢箱梁的各个泵站，整机总功率约为75KW。
3.4.12 防台风措施
此防台风措施只用于非工作状态下，12级台风的侵袭。要求根据预报在台风来之前，将模架后退至已施工完的梁体跨度内，模架合模并顶升至与梁体贴紧，顶升千斤顶加好保险，装置后锚固梁并收紧，用临时捆绑钢丝绳组将模架捆绑在梁体上，前后导梁分别拉设缆风到前后方墩身上并收紧。
4 MS30/660移动模架现浇箱梁施工方案
4.1 简述
移动模架施工先从右幅I04＃～J01＃墩的间的首跨开始，右幅施工两跨后，再安排左幅I04＃～J01＃墩的首跨施工。
每联施工节段划分为A、B、C三种节段，节段长度分别为36m、30m、24m。4×30m一联共4个节段，即36m+30m+30m+24m,左右幅共40个节段。
首跨砼方量297.2m3，标准跨方量243.1 m3，末跨方量189.6 m3。混凝土按一次性整体浇注方法，计划安排二台汽车泵同时输送，每小时浇注速度为40 m3，每跨箱梁施工时间约为6小时。
4.2 移动模架拼装（采用整体拼装完毕后，整体吊装）
4.2.1 安装主梁、导梁
1．按《拼装步骤图》整平I04#墩至J01#墩之间场地，主梁支撑点部位用砼浇筑，应满足拼装过程受力需要，保证有足够的承载力沉降量≯1cm.
2．吊装钢箱梁、导梁，用拼接板，用8.8级精制高强螺栓将钢箱梁、横梁连为整体，安装模板及撑杆。
3．在墩顶准备吊装主梁所需要的设备（见附图）。
4．用8根φ36mm的精轧螺纹钢整体吊装。
5．用试吊法将钢箱梁吊至离地面一米高，静态观测24小时后，检测钢箱梁整体是否变形，螺栓是否松动。若无变化后，继续吊装钢箱梁至移动台车系统顶。
6．安装支撑梁及支撑梁之间的撑杆。桥墩处支撑架按“支撑架施工步骤图”进行对拉筋张拉。
7．在支撑架顶摆放移动台车。
8．用支撑架顶移动台车上的支顶千斤顶起顶钢箱梁。
9．下落H80型钢双拼上的350T千斤顶，将钢箱梁落在支撑辊轮上。支撑辊轮与轴之间设尼纶轴承套，要注满含二硫化钼的硅脂做润滑用，并在使用过程中经常检查，确保其能正常滚动。
10．拆除吊装螺杆等设备。
11．安装上、下人梯及安全操作平台。
12．安装液压操作系统和电气系统。
13．用纵、横移千斤顶调整主梁位置，连接钢箱梁横向连接梁。
14．调整撑杆确定模板的平面位置与标高。
15．结构拼装完成后，应进行全面质量检查，填写安装检验合格证书。
16．第一孔梁施工完后，按过孔步骤过孔。
4.2.2 设备拼装时的注意事项
1．主梁是重要的承重构件，在组装时，应根据设计图纸，上满螺栓并应拧紧，保证接头处的受力强度。
2．主梁拼装时为了操作方便，可在两墩之间搭设支架或用方木与型钢垫起，将左（右）半幅主梁与两端鼻梁分节吊装至支架或型钢方木上面拼装。
3．外模拼装，移动模架外模板由翼缘板、腹板、底板和模板横肋组成，按图组拼。
4．模架所有部件出厂前，应进行试拼，各转动或开合部件应进行试转动或开合，需检验的部件及焊缝等均应检验合格，全部满足设计使用要求以后，并经验收后方可投入现场使用。
5．对进入现场的MSS-660型模架各部件，应避免直接与地面接触，应留10～25cm的净空。
6．主梁分3节运至现场后再拼装成一根主梁，其各节之间8.8级精制螺栓连接的型式、规格及技术条件符合国家标准GB1228-1231-84要求，且有生产厂家出具质量证明书。。
7．主梁不允许直接存放在地面上，可采用垫木使其悬空。以防止主梁下轨道及其他部位污损。
8．所有机加工件需防止雨水、灰尘等，包括螺栓、螺母及垫片。
9．所有液压件需防止雨水、灰尘等，液压软管应存放在室内，长时间高温及潮湿环境会损坏软管。
10．三角架支撑及立柱在墩身两侧安装后张拉φ32mm高强精轧螺纹钢筋力要均匀且满足设计值并带上双螺母（立柱可只带单螺母）。
11．由于移动模架在作业时，受风荷载限制当风速≤12m/s（6级）时设备可正常推进，风速在12m/s～22m/s时（7～8级）设备需保持静止，但可施工混凝土箱梁。风速在22m/s～30m/s（9～10）设备需保持静止。风速≥30m/s（10级）时设备要保持静止并要与墩身进行捆绑牢固。
12．模架主梁与导梁连接部位的焊接及销板的加工应严格按照图纸要求进行，销板等材质为16Mn板，下料前要求探伤检查，无损后使用。
13．梁体的施工过程应严格按照施工规范要求和工艺要求施工和检查。
4.3 移动模架空载及堆载预压
移动模架安装完毕以后，需对其进行空载及堆载试验。
将安装好的移动模架左右半幅拆分开，然后向前进方向及后退方向各进3m，同时上下调试0.5m，以检查移动模架的强度、刚度、稳定性。
由于两套移动模架的结构设计相同，同一家厂商制造，施工的30m箱梁结构完全相同，因此只对第一套移动模架进行预压承载试验。预压承载试验的目的：1）对移动模架的强度、刚度、稳定性进行检验，以确保施工的安全；2）消除移动模架的非弹性变形；3）观测支点沉降；4）取得移动模架工作的各项参数，绘出移动模架加卸载变形曲线图，计算出移动模架的综合刚度系数，并监测钢箱主梁挠度及加载预压后的挠度变化情况，综合分析后，设置合理的预拱度，为使完成后的箱梁在纵向线型保持平顺美观，符合设计要求。
1．预压荷载及范围
加载重量取1.1倍的最大节段箱梁自重，预压加载在30m箱梁的起始段状态，起始段箱梁全长36米，与预压相符的砼数量为297.2m3,重量为297.2 m3×2.6t/ m3＝772.72t，预压荷载按箱梁自重的1.1倍计，约850吨。预压承载试验地点选在I04墩～J01墩跨间的右幅进行。
2．预压材料
预压荷载的材料选用，本着因地制宜的原则，利用我标段砼拌和站的黄砂，作为预压荷载材料。预压承载试验时直接在料场取砂装袋，每袋可装1700公斤，用16t吊机吊装到平板车上，并计量过磅后运到预压的墩旁边，用50t吊机直接把砂袋吊装到移动模架上，进行堆载预压。砂袋两侧支撑在侧模上，两端采用钢管围囹，上下采用拉杆固定。
3．加载
采用分级均匀加载，分三级进行，控制每级加载速度，即25%、75%和100%的加载总重，每级加载后均静载稳定后分别测设移动模架的变形，做好记录。加压过程中要注意每个砂袋要均匀加载，防止移动模架偏压。加载全部完成，等到移动模架稳定后，方可进行卸载。
4．变形现测
变形观测是一道重要的程序，预压的结果要通过变形观测得出，仪器采用DS2水准仪+FS1平板测微器+精密因瓦标尺进行。
① 测点布置（见附图）
移动模架观测点分二部分，一部分在横梁上，一部分在主梁上。其中每组横向连接桁架设三个观测点，即左、中、右三个点，17根横梁，共51个点；每根主梁设6个点，即1/4处、1/2处、墩旁及悬臂端处，内、外侧主梁分设，共12个点。观测点位用红色油漆标识，再用1.2mm的钢绳下面绑钢筋头悬挂。
② 测量步骤
预压的变形测量分以下十一个阶段进行：
Ⅰ．预压前，设置变形观测点，作好标识，第一次进行初始数据的测量与记录，监测主梁的挠度值；
Ⅱ．第一级压重213吨时，进行第二次观测。
Ⅲ．第二级加重425吨（即压重638吨）时，进行第三次观测。
Ⅳ．第三级加重212吨（即压重850吨）时，进行第四次观测。
Ⅴ．预压稳定后，进行第五次观测，观测完后准备卸载。
Ⅵ．压重卸载至1.0倍结构物自重时，进行第六次观测。
Ⅶ．压重卸载至0.8倍结构物自重时，进行第七次观测。
Ⅷ．压重卸载至0.6倍结构物自重时，进行第八次观测。
Ⅸ．压重卸载至0.4倍结构物自重时，进行第九次观测。
Ⅹ．压重卸载至0.2倍结构物自重时，进行第十次观测。
Ⅺ．压重全部卸载后，进行第十一次观测。并对各次观测数据进行分析整理，得出移动模架的非弹性变形值及弹性变形值，并确定弹性变形的曲线值，为后续施工提供技术参数。
③ 观测成果
变形观测数据要如实填写在沉降观测记录表上。计算出移动模架弹性变形，移动模架的弹性变形结果用于移动模架预拱度设置（底模起拱）。
④ 变形观测注意事项：
a．沉降观测仪器为专用精密仪器，由专职测量人员负责。
b．测站点要固定，用红漆作标识。
c．不能随意更换测量人员，防止出现人为误差。
d．专人负责对测点位置保护。
e．如实填写观测数据，绘制弹性和非弹性变形曲线。如出现意外数据，应分析原因，不得弄虚作假。
f．观察过程中如出现局部位置变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补求措施。
6．工料机计划
根据本工程数量和进度要求，需要劳动力约投入40人/天，其中装袋25人，现场堆放15人。根据工程的规模及特点，组织足够的机械进场，提高机械效率，设备必须满足施工要求。拟投入本项工程主要施工机械是：两台50吨履带吊机，一台16吨汽车吊，一辆平板车等机械设备。
预压承载试验计划在2010年9月15日～2010年9月20日完成，实际施工计划根据工程进度情况适当调整。
4.4 预拱度设置
根据预压取得移动模架工作的各项参数，绘出移动模架加卸载变形曲线图，计算出移动模架的综合刚度系数，并监测钢箱主梁挠度及加载预压后的挠度变化情况。当移动模架安装完成后，即可进行标高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预留拱度。设计标高由设计院提供。施工预留拱度由设计院提供的理论预留拱度结合现场移动模架施压测试数值（如弹性变形值）及已完箱梁的实测标高等因素计算而得。每节段施工的标高控制包括三个关键工况：移动模架浇筑前定位标高；混凝土浇筑后标高；预应力张拉后标高。综合分析后，设置合理的预拱度，为使完成后的箱梁在纵向线型保持平顺美观，符合设计要求。对前几段施工的箱梁进行监测，并做好记录。
4.5 模板制作及安装
4.5.1 模板制作要求
1．外模板由腹板、翼板及其千斤顶支撑拼装组成，采用定型钢模板，底模也采用定型钢模板，底模、侧模与移动模架组装成一个整体。为确保桥轴线及腹板外观线型顺直美观，侧模在使用前应进行试拼，消除拼缝错台现象。
2．内模板采用钢模板，纵向劲板采用角钢（5*5CM），间距为50CM，纵横向采用钢管支撑，并用钢管竖向支撑,钢管横排间距约为70CM，纵向间距为100CM。钢管底部用φ20钢筋直接支在垫块上,并与底板钢筋焊接。
3．张拉端端模采用钢模板，并预留钢筋及波纹管孔道，确保锚垫板位置准确就位。封端模板采用4mm钢板，要求表面平整，尺寸准确。
4.5.2 模板施工具体要求
1．支座安装：
（1）支座垫石施工时标高降低3cm，预留3cm作为安装支座时压浆用；当考虑采用垫石与支座整体施工时可不考虑压浆。
（2）底模支座位置要在模板安装前进行检查，检查内容有：纵横向位置、平整度，同一支座板的四角高差。
2．底模
底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的标高，平整度，不符合规定处均应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封处的残余灰浆。在砼浇注前应用空压机吹净底模上焊渣、杂物等。
3．外模板
（1）浇筑前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净，无错台现象。
（2）检查所有模板连接端部和底角有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板竖向法兰焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
（3）侧模与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
（4）侧模安装完后，用螺栓联结稳固。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。
（5）钢模检查其位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
（6）锚垫板的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上锚垫板位置准确无误。
4．内模
内模安装应根据模板结构确定，固定要稳固，保证不跑模、不漏浆。
（2）安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂刷了隔离剂。内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。
（3）内模安装完后，检查各部位尺寸。
5．端模安装
端模安装应保证其垂直度，防止变形。安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆。将波纹管及钢筋逐根插入各自的孔内后，进行端模安装就位。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。
4.6 钢筋的制作安装
1．为减少在模架上的钢筋安装工作，箱梁的钢筋预先在钢筋加工场地制成平面和立体骨架，立体骨架的焊接必须坚固，以防在运输和吊装过程中变形。用吊机吊装骨架时，为防骨架弯曲变形，需加设扁担梁。
2．底模安装检查验收合格后，即开始绑扎安装钢筋，现场焊接质量必须严格把关，焊渣及时清除，不能滞留在模板上。钢筋的规格，数量及弯起钢筋的起弯位置必须符合图纸的设计要求。
3．保护层厚度要满足设计及规范要求，防止钢筋外漏或出现保护层不足产生裂缝，保护层采用塑料垫块，要特别重视桥墩连续处的钢筋焊接质量，护栏、伸缩缝等的钢筋预埋位置要准确。
4．钢筋骨架及箱梁顶底板接长时，应避开受力较大处，并按施工技术规范要求接头错开布置。
5．用焊接的方法拼装骨架时，用样板严格控制骨架位置，骨架的施焊顺序，应从骨架的中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成活，相邻的焊缝应分区对称的跳焊，不可顺方向连续施焊。
6．钢筋在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，先安装底、腹板钢筋，然后安装横隔梁及梁端钢筋，待芯模和波纹管安装后，最后安装顶板钢筋和预埋件。钢筋的搭接及焊接应满足规范要求，钢筋绑扎应横平顺直间距均匀，并按设计要求施工，扎丝不得伸入保护层内。
7．按设计图纸要求预埋附属件包括护栏、伸缩缝、防雷装置等，位置应准确。
4.7 混凝土施工
4.7.1 混凝土的拌和、运输
现浇箱梁混凝土由项目部的2套HZS90拌和楼自拌，施工时采用搅拌车运输混凝土，泵车悬臂浇筑混凝土。在混凝土浇筑前要做好和混凝拌和楼的协调接洽工作，保证混凝土的连续供应，以使浇筑工作快速进行。
4.7.2 混凝土浇筑前的准备工作
浇筑混凝土前，全部支架、模板和预埋件位置应按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物，使之不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质。混凝土浇筑前用水对模板进行适当湿润，但模板内不能积水。
4.7.3 混凝土浇筑方案
1．箱梁砼标号为C50，坍落度控制在16～20cm。砼浇筑采用两台汽车泵输送砼，浇注混凝土前，应检测所有的液压机电系统都处于正常工作状态，浇筑顺序为：纵向砼先从墩顶部位向两端进行；横向先浇筑底板、再腹板、后浇筑顶、翼板砼。
2．底板砼先浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入；中间部分砼从顶模预留孔中进入。为了控制底板砼厚度，在脚手架竖向钢管上用红漆标出砼面位置。
3．腹板砼浇筑采用斜向分段、水平分层连续浇筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。一般区域使用50型振动棒振捣，钢筋密集区采用35型振动棒。
4．在浇筑顶板砼时，由于箱梁顶面为2%横坡，故施工时应设置标高控制标志，采用纵向布设4道[6.3槽钢控制顶面高程，同时作为提浆滚筒的轨道；在振捣过程中，随时测量，以保证横向线形。箱梁顶面砼初凝后用扫把拉毛，要求线条粗细均匀、顺直。
5．浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。为保证各节段新老混凝土的整体性，在浇筑箱梁新砼前，将旧混凝土的接触面凿毛洗净。
4.7.4 混凝土施工注意事项
1．浇筑混凝土期间，应设专人检查支架，模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。施工期间全过程用水准仪观察支架的下沉及用经纬仪观察支架的位移情况。
2．混凝土泵送作业时，应使混凝土连续不断的输出，且不产生气泡，泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排除，并将全部设备进行彻底清洗。
3．施工中注意预埋件的位置，浇筑两部结构时须注意将防撞墙，伸缩缝，排气孔、泄水孔等有关零件预先埋入。支座端要注意安装盆式支座上支座板的预埋钢板和预埋螺栓，并保证位置准确。
4．浇筑封端混凝土前，应对封端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇筑封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土，封端混凝土厚度不小于8cm。封端混凝土表面应涂同色防水涂料。
5．现场取样测定混凝土坍落度，泵送混凝土实测坍落度与要求坍落度波动范围宜控制在±2㎝。浇筑时坍落度不在规定界限之内的混凝土不得使用。
6．混凝土落下的高度不得超过2m，超过2m时应采用导管或溜槽，超过10m时应采用减速装置。导管或溜槽要保持干净，使用过程要避免混凝土离析。
7．泵送下料口要及时移动，不得使用插入式振捣棒平拖振捣，否则会严重影响混凝土的匀质性，造成不同部位混凝土在收缩性能上的差异而导致开裂。
8．振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与老混凝土的结合良好，插进深度一般为50～100㎜。振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时的速度要慢，以免产生空洞。
9．不得在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免引起离析，混凝土捣实后1.5h～24h之内，不得受到振动。
10．模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣。混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
11．在混凝土浇注过程中需指派专人对设备进行巡视，并定时检测设备的各个部分的变形及有无焊缝开裂现象，出现异常应立即查明原因，否则不能继续施工。
12．混凝土浇注时重点观测部位有：a、三脚架支撑及立柱的变形；b、后吊梁的变形；c、每组横梁跨中的变形。
4.7.5 混凝土的养护
1、混凝土浇筑完后应立即进行养护，在养护期间，应使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。待混凝土表面收浆、凝固后即用毛毯覆盖，并根据天气情况，经常在毛毯上洒水。具体养护措施应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《招标文件专用本》、《金塘大桥专用施工技术规范》及《金塘大桥海工混凝土耐久性专项技术规程》等的相关规定。
2、当日平均气温连续5天稳定低于+5℃时，按冬期施工要求进行混凝土的施工和养护。
3、夏季施工按《金塘岛大桥专用施工技术规范的要求进行》。
4、箱内砼终凝后及时洒水养护，并通风加快内部散发速度，按要求加强砼内部温度监控。
5、砼养护要不间断进行，专人负责，养护水要保持清洁，不得被泥浆污染，确保砼外观美观。
4.8 预应力体系
4.8.1 纵向预应力钢束布置
全桥纵向预应力束采用15-Φ515.2、12-Φ515.2两类钢绞线，钢绞线fpk=1860Mpa，Ep=1.95×105MPa,锚下张拉控制应力为1395 MPa，所有钢绞线均采用高密度聚乙烯塑料波纹管成孔，箱梁纵向预应力钢束分为腹板弯起束、顶底板通长束、顶板负弯矩束三种。腹板弯起束及顶底板通长束锚固在施工接缝面上及梁端，顶板负弯矩束分批锚固在顶板梗肋锯齿块上，底板正弯矩分批锚固在底板梗肋锯齿块上。
4.8.2 横向预应力筋
箱梁顶板横向预应力束采用3-Φ515.2钢绞线，钢绞线fpk=1860Mpa，Ep=1.95×105MPa,锚下张拉控制应力为1395 MPa，钢绞线采用内尺寸60×23㎜的扁波纹管成孔，横向预应力束采用一端张拉，张拉端采用3孔扁锚，固定端采用标准扁形P锚。
4.8.3 塑料波纹管和预应力束制安
一．塑料波纹管制安
预应力管道共有2种规格分别为内径Φ90mm、60×23mm高密度聚乙烯塑料波纹管，波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证，并应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。
1．安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm。
2．波纹管的接长连接：采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接，避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气。
3．波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口。
4．波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。
5．所有管道的压浆孔，抽气孔应设在锚垫板上，并用海绵封孔，压浆管、排气管最小内径为20mm。
6．预应力管道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
7．管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止砼水泥浆渗入。
8．管道安装完后应用铁丝扎紧。
二．预应力束制安
1．钢绞线下料长度为设计孔道长度＋张拉设备工作长度＋预留锚外不少于100mm的总长度下料。切割时，应在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割。
2．钢绞线编束时须按各束理顺，每隔1～1.5m用铁丝捆扎，铁丝扣应向里面弯折，绑好的绞线钢束，应编号挂牌按要求存放。
3．钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通，无水和其他杂物。
4．预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。对于露出部分必须采用胶带密封。
5．任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
4.8.4 张拉压浆
一．张拉
1．预应力钢束的张拉在混凝土达到设计强度的90%以上、Ep达到设计的80％以上方可进行张拉，首跨预应力张拉前应进行孔道μ、κ值及锚圈口预应力损失等的试验，以便准确计算理论伸长量及实际需要张拉应力值。
2．所有预应力的张拉均要求张拉吨位与伸长量双控，以张拉控制为主，伸长量作为校核，实际伸长量与理论值之间的误差应控制在±6%之间，如有超出，应暂停张拉，并查找原因。
所有预应力钢筋严禁漏张、超张、欠张现象出现。
⑴张拉前承包人向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和伸长量的静力计算、并经审核。
⑵张拉工作必须在有监理工程师在场时进行。
3．张拉遵循先长束后短束，先腹板束、再底板束、再顶板束的原则进行。
4．张拉设备的选择
⑴ 千斤顶的选择：为保证张拉的安全可靠和准确性，千斤顶的吨位数宜控制在设计张拉力的1.2倍以上：
① 箱梁纵向预应力束15-Φ515.2钢绞线， 19.53×15×1.2=352T，选用350T以上千斤顶进行张拉。
② 箱梁纵向预应力束12-Φ515.2钢绞线， 19.53×12×1.2=281T千斤顶，选用280T以上千斤顶进行张拉。
③ 箱梁顶板横向预应力束3-Φ515.2钢绞线， 19.53×3×1.2=70T千斤顶，选用70T以上千斤顶进行张拉。
⑵ 压力表选用
实际压力表读数Pu=（1.5～2.0NK/AU），其中AU为张拉油缸面积，NK为张拉力，通过计算可得出压力表的读数。
压力表与千斤顶使用前应校核，并建立压力表读数与张拉力的关系表。
5．张拉程序
⑴ 先将钢丝束略微张拉以消除钢束松弛状态，并检查孔道曲线，锚具和千斤顶是否在一条直线上，要注意钢束中每根钢铰线受力均匀。
⑵ 当钢丝束初应力达到10%δk时，再开始正式张拉和量测伸长值。并检查钢丝有无滑动，实际伸长值除量测值外，还应加上初应力时推算的伸长值。以避免虚位移对量测的准确性产生影响。
① 张拉程序应遵循以下原则：横向对称分批张拉,均匀分级张拉。
0→初应力10%δk→20%δk→100%δk（持荷2分钟自锚）
② 如果锚具出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查，并做好详细记录。
每次张拉后应将下列数据如实记录：
油表、千斤顶及油压泵的型号，分级张拉应力值及伸长值读数，在张拉完后的应力及伸长值读数，回缩量：千斤顶放松后保留的伸长值。
⑶ 张拉时安全防护措施及注意事项：
① 工作锚板、工作夹片与工具锚板、工具夹片不能混用，工作锚板、工作夹片不能作为工具锚重复使用。
② 锚具应妥善保管，使用时不得有锈水及其他污物，安装锚具前将锚固夹持段钢丝上的浮锈及污物清除干净，以避免引起滑丝。
③ 安装锚具时，锚板应支垫板齿口对正，夹片安装后要齐平。
④ 从施加预应力到锚固后期间，除非采取有效屏蔽措施，操作人员不得在锚具正前方活动，不能重力敲打钢丝或锚具。用砂轮切割多余钢丝，禁止用电焊切割。
二．压浆
压浆采用真空辅助灌浆工艺进行孔道灌浆，浆体材料应掺入真空灌浆添加剂和阻锈剂。浆体的性能按及各种指标满足施工设计图纸、《招标文件专用本》及《金塘大桥专用技术规范》等的相关要求。
1．施工准备工作
⑴ 应能制造出胶状稠度的水泥浆，压浆机必须能为0.7Mpa的常压连续作业。压力表在首次使用前必须及时检查，及时校准。
⑵ 检查确认材料数量、种类是否齐备；检查机具是否完好；
⑶ 张拉完成后，切除外露的钢绞线（外露量≤30mm，连续束应考虑连接长度），将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。
2．试抽真空
将灌浆阀，排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内的真空度维持在－0.08Mpa时，停泵约1min时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。
3．水泥浆制作
⑴ 水泥浆的要求：水泥浆的配合比及有关性能应符合规范要求，水泥浆经过3小时泌水量不应超过2%。
⑵ 搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
⑶ 装料顺序
① 先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水），水泥，膨胀剂，粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2min；
② 将溶于水的减水剂倒入搅拌机，搅拌3min出料；
③ 水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；
④ 必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙；
⑤ 对未及时使用而降低了流动性水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。
4．灌浆
① 将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。
② 关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06～0.1Mpa值时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。
③ 待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门。
④ 灌浆泵继续工作，压力达到0.7Mpa左右，持压2min完成排气泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。
⑤ 清洗
拆卸外接管路，清洗真空机的空气滤清器及管路阀门，清洗灌浆泵、搅拌机及所有占有水泥浆附件。
6．注意事项
⑴ 管道压浆应尽可能在预应力筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不得超过3天，孔道一次灌注要连续。压浆工作在一次作业中应连续进行不得停顿直到排浆液稠度与压注的浆稠度相同。
⑵ 真空泵采用循环式真空泵，循环用自来水，水温不得超过40℃。当气温或箱体温度低于5℃时，不得进行压浆，水泥浆温度不得超过32℃。灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，带压浆管时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。
⑶ 浆进入灌浆泵之前应通过筛子。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，不宜超过40min,水泥浆在使用前和压注过程中应保持流动状态。
⑷ 当浆体从孔道抽真空端流出时，应在孔道两端进行排废作业，然后在0.7MPa下保压不少于2min。压满浆的管道应进行保护，使在1d内不受震动。管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
⑸ 孔道压浆应按自下而上的顺序进行。压浆人员要配戴防护眼镜，以防止泥浆喷出伤人。
4.9 移动模架推进程序
4.9.1 主要施工步骤
一．MSS主梁落梁、分离、横移
1．拆除后锚固装置的吊杆。
2．拆除墩顶处工地自制的散装模板。
3．钢箱梁支承千斤顶同时下落。模板脱离已浇注梁段，钢箱梁支承在纵移轮箱支撑辊上；拆卸MSS中线处的模板、横梁的连接螺栓。检查模架横移装置及模架左右两部分的连接是否完全解除，模架微量横移将MSS分成两半。
4．MSS横移开模，左右两半模架要求同步动作，横移过程中要求保证两边距墩中心距离之差不大于5cm，对称同步外移。
二．MSS系统纵移过孔•
1．横移到位并检查纵移装置后，启动移动模架纵移机构，整机前移30m到位。
2．如果整机处于弯桥上，需在模架前进过程中，及时调整前后支撑辊位置，以使整机满足沿曲线移动要求。
三．MS系统横移合拢、模架顶升就位
1．模架纵移到位后，检查横移装置，启动横移油缸横移合模，要求两侧横移保持同步动作，左右两边距墩中心距离之差不大于5cm。
2．合上两侧底模及主梁间的模架横梁及模板，调整侧模及底模拱度，使之符合要求。
3．安装墩位处墩顶散模并检查确保牢固可靠。
