在提倡环境保护杜绝环境污染的今天，各大氮肥企业为了降低煤耗，高硫煤的大量投用就成了的必然选择。这就对煤气脱硫提出了更高的要求，现在脱硫无疑成了合成氨气体净化的最关键环节，直接决定整个合成氨生产的稳定和效益，而目前湿法脱硫装置遇到的最大问题无异于堵塔。
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　　再生不好，就是在塔内Na2CO3吸收H2S得到的NaHS，未被全部氧化为硫单质，并被浮选收集到泡沫槽，而被带入了脱硫塔，在塔上段才完成氧化反应，生成单质硫，附着于填料表面，这是造成脱硫塔上段堵塔的主要原因。
　　喷射再生槽要严格按《合成氨》设计，分为内侧反应槽，中间贫液环槽和外侧泡沫环槽三部分。内筒顶端与硫泡沫溢流堰的距离应取700mm，尾管距离槽底建议取900mm，可以在尾管的端口上割上锯齿状花纹，提高分布效果。建议将尾管和花板焊死，因为我们在检修过程中发现，尾管和花板接触处磨损严重。喷嘴最好用不锈钢，因为这也是一个容易腐蚀的部位。喷射器的安装最好找专业的安装队，保证垂直同心，否则会影响抽空气量。生产中还要通过再生压力和液位调节器，严格控制泡沫层的厚度，防止液面大幅度波动和翻浪，保证硫泡沫的正常溢流，同时也要避免泡沫带液过多。经常根据进气室风速或倒喷情况，检查喷嘴和喉管是否有堵塞和结垢。
　　改进硫回收工艺
　　硫回收开的好坏，能直接反映脱除了多少H2S。即便脱硫系统开的再好，硫黄回收不出来，那肯定是滞留在了塔内，为堵塔埋下隐患。还有就是熔硫的返液如果回系统，是造成副盐含量高的重要因素。好多企业用的都是连续熔硫，因为环保和成本压力大，熔硫的返液大都经冷却后回了系统，我厂每班回收的返液量就达30m3。进熔硫釜的蒸汽温度能达到190℃，出熔硫釜的返液最低也有85℃，如此高的温度，必然会产生很多副盐。现在通常的做法是将返液引入沉淀池，经沉淀冷却后再打入贫液槽，有的企业还加上了凉液风机。但这样做只对降低返液温度有效，而副盐的冷却沉降效果甚微。
　　我们现在正在进行技改，将再生槽浮选的硫泡沫先打入过滤机，过滤出大部分的清液，再将浓缩的硫膏打入熔硫釜。这样大大减少了熔硫的返液量，也就最大程度上避免了副盐的生成。如果能直接卖生硫黄，或将生硫黄用于下游产品，将对脱硫系统的正常运行更为有利。
　　保证气体洁净度
　　众所周知，进入脱硫系统的气体成分复杂，含有不少杂质和脏物，一旦进入脱硫塔就很难带出，会和硫膏掺和在一起造成堵塔。一般的填料塔都分为3段，如果检测的是最低层填料压差大，那多半是因除尘效果不佳所致。
　　保证气化炉出口除尘器的正常运行，按时下灰。造气循环水最好能上微涡流。开好电除尘装置，不仅要维护好电滤器的二次电压和电流，还要经常热洗电滤器，尽量减少因二次电压、电流表的误差，造成对除尘效果的误判。管理好洗气塔和冷却清洗塔的循环水，有条件的企业要勤置换，最好能连加连排。