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7.6碾压砼仓面施工措施
7.6.1碾压砼施工方法
7.6.1.1碾压砼卸料和平仓
1) 混凝土卸在将要摊铺的部位。控制卸料高度不高于1.5m，卸料尽可能均匀，分多点卸料，以减少料堆高度，减轻骨料分离，并将碾压混凝土卸到已平仓的混凝土面上，以便平仓机平仓时能扰动料堆底部，使料堆底部骨料集中现象得以改善。料堆旁出现的分离骨料，采用装载机配人工将其均匀地摊铺到未碾压的混凝土面上。
2) 汽车卸料时严格控制靠近模板条带作业，料堆边缘与模板的距离不小于1.0 m；与模板接触部位必要时辅以人工铺料。
3) 汽车在仓内转运时，每一条带起始卸料采用梅花形布料作业方法，料堆中心间距约7m，排距约4m，卸料两排形成6m左右宽条带，铺料条带长度达到20m左右后进行平仓。条带形成后，汽车卸料卸在未碾压的混凝土坡面上，然后开始按平仓厚度平仓，使铺料条带向前延伸推进，铺料平仓见图7-。

图7- 铺料平仓示意图
4) 卸料后及时平仓，要求边卸料、边摊铺、边平仓，使碾压混凝土料始终卸在已平仓的混凝土面上。平仓机选用D31P进行平仓。
5) 碾压混凝土采用大仓面薄层连续多层短间歇浇筑。铺筑方式采用平层通仓法。铺筑面积与浇筑设备能力及不同季节的碾压混凝土连续升层的允许层间间隔时间相适应。
6) 碾压混凝土铺筑层以固定方向逐条带铺筑，条带宽度根据施工仓面的具体宽度适时调整，一般为6.0m；坝体迎水面8～15m范围内，平仓方向与坝轴线方向平行。
7) 碾压混凝土压实层厚度为分为25cm和30cm，按压实层厚度的不同，平仓厚度控制在27~29cm和33cm～35cm。
8) 平仓后混凝土表面平整度误差控制在3cm以内，碾压厚度均匀，不允许有向下游倾斜的坡度。
9) 施工缝面上在铺砂浆、水泥粉煤灰净浆前严格清除二次污染物，铺浆后立即覆盖碾压混凝土。铺砂浆、水泥粉煤灰净浆采用专用的摊铺机铺料，以确保铺料均匀。
10) 严禁不合格的碾压混凝土拌和料入仓。
11) 汽车在碾压混凝土仓面行驶时，尽量避免急刹车、急转弯等有损碾压混凝土质量的操作。
12) 卸料平仓应严格控制三级配和二级配碾压混凝土的分界线，二级配碾压混凝土的推铺宽度满足施工图纸的规定，最大误差不大于30cm。
13）采用平层铺筑时要严格控制仓面点线，使仓面略倾向上游，有利于提高层间抗剪能力，雨天施工有利于排水。
14) 由于碾压混凝土是干硬性混凝土，采用上述机械设备卸料摊铺，难以彻底解决骨料分离问题，根据我们在普定、大朝山、沙牌、红坡、碗米坡等碾压混凝土坝的施工经验，须另外安排人工、设备将集中的骨料分散到已平仓未碾压混凝土面上，并由专人负责。
7.6.1.2 碾压
1) 大面积碾压采用德国产BOMAG BW202AD型振动碾，靠近模板边角位置则用BW75S型手扶式振动碾碾压。
2) 碾压作业采用条带搭接法，碾压方向平行于坝轴线方向。碾压条带间的搭接宽度不小于20cm，端头部位的搭接宽度不小于100cm。碾压方式为平碾法。
3) 平碾法施工时，水平施工缝砂浆一次性摊铺面积与碾压混凝土摊铺速度相适应。为避免将前端混凝土骨料压碎，碾压混凝土前端摊铺成靴形，同时前端预留30~50cm长度当层不碾压，与下层混凝土一起碾压密实。前缘老混凝土铺料前必须用高压汽水把二次污染物清洗干净，然后进行平推段砂浆摊铺，同时将上一平推段未碾压的30～50cm宽的前缘也用砂浆进行包裹。平推段混凝土面采用摊铺机铺砂浆，上层未碾压的前缘需辅以人工铺砂浆。
4) 压实度检测：碾压达到规定的碾压遍数后，及时用率定过的核子密度仪(MC-S-24) 对压实后的混凝土进行容重测定，对未达到规定容重指标的进行补振碾压，确保相对压实度达到98.5%以上。当混凝土过早出现不规则、不均匀回弹现象时，及时检查混凝土拌和物的分离和泌水情况，并及时采取措施予以调整，必要时将该部位碾压混凝土予以挖除，另外补填碾压混凝土拌合物，再补碾密实。
5) 振动碾行走速度控制在1.0～1.5km/h范围内。
6) 对于碾压条带开始和结束部位，大型振动碾只有后轮或前轮碾压，比正常碾压部位少碾压一半。必须预以加强，其措施是当本碾压条带结束碾压前，在碾压条带开始和结束部位采用只有后轮振动（前轮无振）或只有前轮振动（后轮无振）补碾完成本条带碾压。
7) 碾压遍数：为防止振动碾在碾压时陷入混凝土内，对刚铺平的碾压混凝土先无振碾压2遍使其初步平整，然后有振碾压6～8遍，直至碾压混凝土表面泛浆后再视情况无振碾压1～2遍。具体碾压遍数由大坝施工前的现场碾压试验确定。
8) 碾压要求：碾压作业条带清楚，走向偏差控制在20cm范围内，条带间重迭10～20cm。同一碾压层两条碾压带之间因碾压作业形成的凸出带，采用无振慢速碾压1～2遍收平；收仓面的两条碾压带之间的凸出带，也采用无振慢速碾压收平。
9) 需作为水平施工缝停歇的层面或冷缝，达到规定遍数及压实容重后，进行1～2遍的无振碾压。
10) 每层碾压作业结束后，及时按网格布点检测混凝土压实容重，所测容重低于规定指标时，应立即重复检测，找出原因，并立即采取处理措施。

11) 连续上升铺筑的混凝土，层间允许间隔时间控制在混凝土初凝时间内，混凝土初凝时间由现场试验确定，混凝土拌和物从拌和到碾压完毕的时间不大于1.5h。
12) 覆盖时间控制：碾压混凝土从出拌和楼至碾压完毕，控制在2h内完成；碾压混凝土的层间允许间隔时间控制在6h内。
13)碾压混凝土压实度的质量控制标准：相对压实度不得小于98.5%。
7.6.2 结构缝成缝施工
(1) 碾压混凝土大坝横缝选用微型HC70D切缝机人工切缝。
(2) 碾压混凝土横缝采用先碾压后切缝，切缝机切出宽度为12mm的连续缝隙，填入的材料为彩条布。
(3) 碾压混凝土横缝缝面位置由测量放样定位，确保缝面位置准确。所有填缝料的接缝都应密封好以防止新浇混凝土中的浆液充填入缝。
(4) 彩条布应固定在已经成型的缝面上，不得使用彩条布作为混凝土的模板和砌筑体的模框。
(5) 大坝的横缝采用切缝机切缝，缝面位置及缝内填充材料应满足施工图纸和监理工程师指示的要求。
7.6.3 变态砼施工
变态混凝土主要用于碾压混凝土内模板边沿100cm处、止水埋设处和其它孔口周边以及振动碾难以靠近的部位等，采用插入式振捣器振捣，变态混凝土与碾压混凝土结合部位，用BW75S振动碾压实收平，其浇筑随碾压混凝土施工逐层进行。
（1）摊铺及振捣方法
变态混凝土随着碾压混凝土浇筑逐层施工，变态混凝土铺层厚度与平仓厚度相同。
经过多个工程对变态混凝土铺浆工艺的研究，本工程决定采用平铺法。结合本工程碾压混凝土分两层摊铺一次碾压施工工艺，首先在处理好的层面上水平铺设一层水泥掺合料浆(体积为变态混凝土中规定浆液的掺量的一半)，然后铺筑第一层碾压混凝土，摊铺好后在碾压混凝土层面上水平铺设另外一半的水泥掺合料浆，接着摊铺第二层碾压混凝土。
第二层碾压混凝土摊铺好后，采用手持大功率振捣器将碾压混凝土和浆液的混合物振捣密实。层面连续上升时，在浇筑上层混凝土时振捣器深入下层变态混凝土内5～10cm，振捣器拔出时，混凝土表面不留有孔洞。
水泥粉煤灰净浆摊铺的速度应与碾压混凝土的摊铺速度相适应。在浆液的摊铺过程中，应对浆液进行不停的搅拌，以保证浆液均匀性。
（2）浆液配制
在施工现场设立专门的制浆系统，由专业人员根据试验室签发的浆液配料单配制，配制好的浆液由试验室检测合格后方可使用。
（3）加浆量的确定
根据不同加浆量对变态混凝土振实时间、强度、变形、耐久性及温控等的影响，选择各项技术指标均应满足设计要求的加浆量作为变态混凝土的加浆量进行工艺试验，本工程变态混凝土施工时水泥粉煤灰净浆掺量按碾压混凝土方量4～7%控制，塌落度按1～2cm，其具体量应由现场试验结果确定。
（4）加浆及计量方法
水泥煤灰净浆采用集中制浆站拌制，然后用管道输送至仓内水泥粉煤灰净浆运输车上，水泥煤灰净浆运输车上设置装有搅拌设备的储浆桶，并在储浆桶出口备有自动记录仪测量灰浆量，以便控制混凝土中水泥粉煤灰净浆掺量。水泥煤灰净浆自搅拌到掺洒、振捣在1小时内完成。
仓面加浆系统由1个3 m3的贮浆桶、慢速搅拌机、柴油发动机、自动记录仪及出浆管路、水泥粉煤灰净浆仓面储浆车等组成。详见图7-。

图7- 仓面铺浆系统示意图
（5）结合部施工
变态混凝土和碾压混凝土的结合部，在变态混凝土施工完后，用小碾碾压密实且保证仓面平整，经现场质检和试验人员检查合格并经现场监理工程师认可后方能结束。
（6）其它要求
a. 变态混凝土与碾压混凝土结合部位，专门进行振捣、碾压密实，相邻区域混凝土碾压时与变态混凝土区域搭接宽度不小于20cm。
b.止水铜片埋设处的变态混凝土施工，采用钢筋三角架加固保证止水铜片不偏斜（位置准确），对该部位混凝土中的大骨料采用人工剔除，振捣仔细谨慎，精心施工，以保证施工质量。
7.6.4 碾压混凝土坝体防渗层施工
7.6.4.1 上游坝面防渗层施工
坝体上游面6～8m范围内为防渗层混凝土，是坝体防渗的关键防线。为此，必须高度重视上游坝体防渗层施工，确保混凝土防渗效果。采用优化施工配合比，使各项技术指标均满足设计要求，同时该部位碾压混凝土施工时，每一碾压混凝土层上面在覆盖上一层碾压混凝土前铺洒5mm厚水泥粉煤灰净浆，水泥粉煤灰净浆水胶比应小于同部位碾压混凝土水胶比值。水泥粉煤灰净浆采用仓面储浆车（与变态混凝土仓面储浆车相同）边铺洒水泥煤灰净浆，边摊铺混凝土，水泥粉煤灰净浆覆盖的时间控制在初凝时间以内。仓内设专人负责该项施工。
7.6.4.2 上游坝面防渗涂层的施工
1）防水材料涂刷前，必须对坝体混凝土表面进行预处理：
a. 除去坝体表面上的浮灰、水泥浮浆、返霜、脱模剂、油脂和污垢等物，并用清水冲洗干净。
b. 铲除坝体表面上的突起、疙瘩以及起壳、分层等疏松部位，并用清水冲洗干净。
c. 剔除基层上的蜂窝、麻面的松动石子，对于裂缝、缺陷，采取相应措施进行修补。
d. 若混凝土表面较光滑，采用钢丝刷、砂轮机等工具将表面打磨粗糙后，再用清水洗净。
e.用清水充分浸透坝体表面混凝土。
2）涂料用量计算
根据我们在大朝山、沙牌等碾压混凝土工程防渗涂层的施工经验，涂料用量约为1kg/m2。实际用量需经监理工程师批准。
7.6.4.3 混凝土表面抗渗涂层的施工
1) 涂刷时，用半硬的毛刷子或尼龙刷子将涂料采用圆形涂刷方法(刷子以圆形的运动轨迹涂刷)涂到待处理的混凝土表面。
2) 喷涂时，喷枪的喷嘴与混凝土面的距离不大于0.5m。且尽可能做到垂直于基面喷涂；喷涂完成后，再用大毛刷以画圆的方法涂刷均匀。
3) 当施工现场受风力的影响较大或喷嘴方向不易控制时，改为涂刷施工。
4) 涂层施工时，必须控制涂层的厚度。即应在规定的施工面积上将计算得出的涂料用量，均匀地涂刷或喷涂直至用完。
5）无论是涂刷还是喷涂，涂层厚度做到均匀、无漏喷（刷）、无空白。
6）待表面涂层初凝达到足够硬度后，立即进行喷水养护，并保证涂层处于润湿状态。小
7）养护开始的1～2d内，每天向涂层喷水5～6次，并用湿草袋覆盖，在夏季，遇到炎热气候时，增加喷水次数；在冬季，养护时加盖草袋防冻。

8）合理安排防渗涂层施工，涂层养护开始的两昼夜内，避免受到暴风、曝晒、雨淋以及负温受冻。
7.6.5 层间结合及施工缝面处理措施
7.6.5.1 层间结合的处理
为使碾压混凝土层间结合良好，我们拟采取以下措施：
1）保证碾压混凝土拌和料从拌和到碾压完毕历时不超过1.5小时。并力争尽量缩短。
2）在混凝土生产过程中，要采用合格的原材料和高效复合型外加剂，优化施工配合比，并根据外界条件的变化，对碾压混凝土拌和物进行动态控制，使实际施工配合比尽可能达到最佳状态，确保施工质量。
3）在大坝迎水面部位每一层防渗碾压混凝土之间铺洒约2mm厚的水泥粉煤灰净浆。铺洒水泥粉煤灰净浆后及时覆盖混凝土，其间隔时间控制在净浆初凝时间以内。
4）晴朗多风天气，运输混凝土机具设置顶棚，避免阳光直射；混凝土仓面采取喷雾保湿措施，特别是对迎水面防渗层碾压混凝土采取汽水喷雾措施，降低环境温度，防止混凝土表面失水，影响层间结合。
5）自卸汽车接料时多点接料， 卸料时分多点卸料，减少料堆高度，减轻骨料分离，并将碾压混凝土卸到已平仓的碾压混凝土面上，同时辅以装载机配人工对骨料集中的地方进行处理。
在7.6.5.2 异种混凝土结合部位施工
1）大坝河床部位基础常态混凝土浇筑完毕并冲毛合格，间歇7～10d，在碾压混凝土施工前均匀摊铺1.5～2cm砂浆，而后在其上摊铺碾压混凝土并继续上升。
2）靠岸坡岩面上的常态混凝土垫层及上游面倒悬结构的常态混凝土等与坝体碾压混凝土同步上升进行施工。
3）常态混凝土与碾压混凝土结合部位，先行碾压混凝土作业，后浇筑常态混凝土，在两种混凝土结合处振捣器应插入到碾压混凝土中，精心振捣，并用振动碾对结合处补充碾压，使其达到结合部位混凝土密实，以确保坝体施工质量。
异种混凝土结合施工方法见图7-3。

图7-3 异种混凝土结合施工方法
4）本合同工程非溢流坝段碾压混凝土与左右岸岩石边坡之间采用垫层常态混凝土连接，垫层常态混凝土厚1m；溢流坝段与基岩边坡间用1m厚垫层常态混凝土连接。同一层面碾压混凝土和垫层常态混凝土同时上升，先进行碾压混凝土作业，后浇筑常态混凝土，且常态混凝土略低于碾压混凝土，并插入下一层混凝土5cm左右。在两种混凝土结合处振捣器插入到碾压混凝土中，精心振捣，使常态混凝土与碾压混凝土结合良好。严禁碾压混凝土与基岩接触，碾压混凝土铺料边缘应整齐平整。浇筑常态混凝土前，碾压混凝土端部坡角若有松散，已失水干白的拌和物和分离的大骨料应予挖除。
7.6.5.3 止水铜片施工
止水铜片至迎水面部位的横缝采用预埋沥青板成缝，沥青板采用钢筋三角架固定，随着混凝土上升，预埋沥青板也跟随上升。
止水铜片在混凝土浇筑前先在预定位置上架设一定高度，然后随混凝土的上升而上升。止水铜片四周采用变态混凝土施工，为确保混凝土浇筑振捣质量，对止水片周围混凝土料中的大骨料进行剔除，混凝土浇筑时派专人负责看守止水铜片，以确保止水铜片的位置准确，止水铜片周边的混凝土振捣密实，结合良好。
7.6.5.4 施工缝处理
1）连续上升铺筑的碾压混凝土，层间间隔时间控制在直接铺筑允许时间内。超过直接铺筑允许时间的层面，先在层面上铺砂浆或水泥粉煤灰净浆，再铺筑上一层碾压混凝土。不同季节的层间间隔允许时间应由现场试验确定，并报监理工程师批准。
2）施工缝及冷缝必须进行处理，并经监理工程师检查确认处理合格后，方能继续施工。
3）施工缝及冷缝的层面采用高压水冲毛或大型刷毛等方法清除混凝土表面的浮浆及松动骨料，处理合格后，均匀铺1.5～2cm厚的砂浆，其强度比碾压混凝土标号等级高一级，在其上摊铺碾压混凝土后，须在砂浆初凝前碾压完毕。
4）除按以上要求铺设垫层外，还应对下列层面铺设垫层：
a. 上游防渗区内(二级配范围内)每个碾压层面，铺2mm水泥粉煤灰净浆；
b. 监理工程师指定的其它部位。
5) 砂浆、水泥掺合料浆的配合比及从拌和完毕到被覆盖的时间应通过试验确定，并应通过监理工程师的批准，以保证胶结效果和质量。
6）高压水冲毛时间及压力应通过试验确定，不得提前冲毛。
7）因降雨或其它原因造成施工中断时，及时对已摊铺的碾压混凝土进行碾压。停止铺筑处的混凝土面宜碾压成不陡于1：4的斜坡面，并将坡角处尖角部分切除。当重新具备施工条件时，可根据中断时间采取相应的层缝面处理措施处理合格后方能继续施工。
7.6.6 碾压混凝土的养护、保护、表面修整及缺陷处理
7.6.6.1 养护
1）施工过程中，碾压混凝土的仓面应保持湿润。正在施工和碾压完毕的仓面应防止外来水流入。
2）在施工间歇期间，碾压混凝土终凝后即应开始洒水养护。对水平施工层面，洒水养护应持续至上一层碾压混凝土开始浇筑为止，对于永久暴露面，养护至设计龄期为止。并采用流水或蓄水养护。
7.6.6.2表面保护
1）低温季节及气温骤降时的保护
当日平均气温低于3℃或遇气温骤降(指日平均气温在2～3d内连续下降6℃以上)冷击时，为防止碾压混凝土的暴露表面产生裂缝，坝面及仓面(特别是上游坝面及过流面)覆盖草帘或其它能防冲的设施，并适当延长拆模时间，所有孔、洞及廊道等入口进行封堵以防受到冷气的袭击（保温材料的选用需经试验确定）。保温材料贴挂应牢固，覆盖搭接应严密。
2）高温天气的保护
高气温季节，碾压混凝土浇筑根据温控设计要求采取相应的防护措施。
施工过程中，对碾压混凝土仓面进行喷雾保湿，降低仓面环境温度，正在施工和刚碾压完毕的仓面，采取设隔流堤、排水沟等方式防止外来水流入。
7.6.6.3混凝土表面修整
1、表面修整
1）有模板混凝土结构表面的修整
a. 有模板混凝土浇筑的成型偏差不得超过表7-10规定的数据。
混 凝 土 结 构 表 面 的 允 许 偏 差
表7-10
顺 序 项 目 混凝土结构部位(mm)
1 相邻两板面高差 3
2 局部不平(用2m直尺检查) 5
3 结构物边线与设计边线 10
4 结构物水平截面内部尺寸 ±20
5 承重模板标高 ±5
6 预留孔、洞尺寸及位置 10

b. 混凝土表面缺陷处理
①立模浇筑的混凝土中，缺陷部分的修复在拆模后24h内完成。混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理工程师指示进行修补，并作好详细记录。
②修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净；采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并抹平；修整部位加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。
混凝土浇筑块成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差的50%～100%，特殊部位(如溢流面、门槽等)应按施工图纸的规定。
2）无模板混凝土结构表面的修整
a.各种无模板混凝土表面的允许平整度偏差，见表7―11。
无模板混凝土表面允许平整度偏差
表7―11
序号 项 目 建 筑 物 部 位 允许平整度偏差(mm)
1 整平板修整 混凝土表面抹平 4.0
2 木镘刀修整 渐变表面 5.0
表面突变 5.0
3 钢质修平刀修整 渐变表面 6.0
地板抹平，不规则度 3.0
4 帚处理 施工图纸规定部位 5.0
5 水道无模表面 进水口段 3.0
闸门底槛 4.0

b.无模混凝土表面的修整。承包商应根据无模混凝土表面结构特性和不平整度的要求，采用整平板修整、木模刀修整、钢制修平刀修整和帚处理等不同施工方法和工艺进行表面修整，并应达到上表7―44规定的允许平整度偏差要求。
c.无模混凝土表面的保湿。为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，应及时采取混凝土表面喷雾，或加盖防护材料板，或其它有效方法，保持混凝土表面湿润和降低水分蒸发损失。喷雾时水分不应过量，要求雾滴直径达到40～80μm，小时滴水量不超过1mm，以防止混凝土表面泛出水泥浆液，保湿应连续进行。
3）预留孔混凝土
a.承包商应按施工图纸要求，在混凝土建筑物中预留各种孔穴。承包商为施工方便或安装作业所需预留的孔穴，需经监理工程师批准并应在完成预埋件埋设和安装作业后，由承包商负责采用混凝土或砂浆予以回填密实。

b.除另有规定外，回填预留孔用的混凝土或砂浆，应与周围建筑物的材质相一致。
c.预留孔在回填混凝土或砂浆之前，应先将预留孔壁凿毛，并清洗干净和保持湿润，以保证新老混凝土结合良好。
d.回填混凝土或砂浆过程中应仔细捣实，以保证埋件黏结牢固，以及新老混凝土或砂浆充分黏结，外露的回填混凝土或砂浆表面必须抹平，并进行养护和保护。
还应满足以下要求：
①廊道位置的偏差应控制在设计位置的7cm以内，但廊道入口处的误差应在2.5cm以内；
②相邻接的混凝土廊道段的偏差不得超过2.5cm；
③廊道底板及纵坡的偏差，应控制在设计位置的5cm以内；
④大坝下游面定线与坡度的允许偏差，必须控制在图纸所示的0～＋30cm范围内。当设置垂直台阶时，其台阶均应位于大坝下游面以外；
⑤碾压混凝土层厚度的允许误差为±3cm；
⑥所有碾压混凝土层面的不平整度或起伏差，不得超过7cm，并不得有突变；
⑦大坝上、下游二级配碾压混凝土的铺设宽度允许误差应在30cm以内。
(2) 下游散落物的清理
施工期间，在下游面及其边缘(沿坝趾)可能会堆积一些未碾压的碾压混凝土散落料。对这种散落料清除，不允许再用作碾压混凝土浇筑料。所有散落物都应在施工过程中按监理工程师指示予以清除，并采用监理工程师批准的方式进行处理。
(3) 废弃物处理
对仓面上的尘土、泥沙、碎石、受污染的混凝土、水等废料(物)采用真空吸污卡车将其清理干净，并弃置于监理工程师指示的废弃场。
2、混凝土的表面缺陷处理
（1）混凝土表面外露钢筋头、管件头、表面蜂窝、麻面、气泡密集区、错台、挂帘，表面缺损、非受力钢筋，小孔洞、单个气泡、表面裂缝等，进行修补和处理，以满足施工详图和本技术条款的平整度。
（2）检查
认真检查混凝土表面缺陷，查明表面缺陷的部位、类型、程度和规模，并将检查资料报送监理工程师，修补实施方案经监理工程师批准后才能进行修补。
（3）修补面处理
1) 凸出于规定表面的不平整表面用凿子、凿石锤和砂轮去掉。
2) 凹入表面以下的不平整用凿石锤、锯子和凿子除掉缺陷的混凝土，形成供填充和修补用的足够深的洞。然后按监理工程师要求作洞形处理，再进行清洗、准备、填充和修补。
3) 采用砂浆或混凝土修补时，在待修补处和它周围至少1.5m范围内用水使之湿润，以防附近混凝土区域从新填补的砂浆或混凝土中吸收水份。在准备的部位湿润以后，用干净水泥浆在该区域涂刷一遍，然后用预缩砂浆、混凝土或环氧树脂进行回填修补。
（4）修补要求
1) 预缩砂浆
干硬性水泥预缩砂浆由水泥、砂、水和适量外加剂组成。水泥应选用与原混凝土同品种的新鲜水泥，选用质地坚硬，经过2.5mm孔径筛筛过的砂，砂的细度模数控制在1.8～2.3，水胶比0.3～0.4，灰砂比应为1∶2～1∶2.6，另可加入适量减水剂。
材料称量后加适量的水拌和，合适的加水量拌出的砂浆，以手握成团，手上有湿痕而无水膜。砂浆拌匀后用塑料布遮盖存放0.5～1h，然后分层铺料捣实，每层捣实厚度不超过4cm为宜。捣实可用硬木棒或锤头进行，每层捣实到表面出现少量浆液为度，顶层用拌刀反复抹压至平整光滑，最后覆盖养护6～8d。
修补后砂浆强度达5MPa以上时(施工时抽样成型决定强度)，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除重修。
2) 环氧砂浆
过流面的修补应使用环氧砂浆。环氧砂浆也可用于修补监理工程师要求的其它混凝土部位。只有当气温和混凝土表面温度均在5℃以上时才能使用环氧砂浆。
修补部位混凝土表面必须清洁、干燥，在涂刷环氧砂浆前应先刷一薄层环氧基液，用手触摸有显著的拉丝现象时(约30min)再填补环氧砂浆。当修补厚度大于2cm时，应分层涂抹，每层厚度为1.0～1.5cm，表面平整度和环氧砂浆容许偏差应符合施工图纸要求。环氧砂浆拌和设计应使最终凝固时间在2～4h之间。
养护期5～7d，养护温度控制在20℃左右，养护期内不得受水浸泡和外力冲击。
3) 回填混凝土
较大缺陷部位经监理工程师批准采用回填修补，回填修补与被修补的混凝土应用相同的材料和配比。修补时使用新模板支托，以保证修补后表面平整度满足本技术条款要求，修补后在一周内连续保持潮湿养护，温度应不低于10℃。
（5） 其它修补要求
1) 外观要求的永久暴露面的直径或深度超过10mm表面凹痕、气孔等和有过流(非高速水流区)要求的混凝土表面凹痕、气孔等直径超过5mm的须单独处理，修补前首先切除凹痕表面薄浆鳍状物直到露出坚固的混凝土，然后采用预缩砂浆或环氧砂浆填实，当凹痕和麻面里的砂浆或环氧砂浆仍处在塑性的时候擦平表面。
2) 对于有美观要求的混凝土修补，在水泥里混入一定比例的白水泥使修补后混凝土的颜色与周围混凝土相协调。当充填的砂浆凝结后，擦掉表面多余的砂浆。填料与周围混凝土齐平，在表面上不留材料和粉粒。用于修补的水泥与被修补的混凝土用水泥来源于同一厂家，并且型号相同。
3) 外露钢筋头、管件头全部切除至混凝土表面以下20～30mm，并采用预缩砂浆或环氧砂浆填补。
7.6.7 特殊气候条件的施工
施工期间加强气象预报信息的收集工作，及时了解现场观测的雨情和气温情况，妥善安排施工进度。并制订雨天及高、低气温条件下的施工措施。
（1）雨天施工
1）碾压混凝土的铺筑分条带进行，各条带铺料、平仓、碾压方向与与坝轴线平行；平仓碾压仓面略倾向上游形成排水层面，有利于坝体抗剪
2）在降雨强度每6min小于0.3mm的条件下，可采取以下措施继续施工。
a.适当加大搅拌楼机口拌和物Vc值，适当减小水灰比。
b. 卸料后立即平仓、碾压，或采用防雨布覆盖。
c.做好仓面排水，以免积水浸入碾压混凝土中。
3）当降雨强度每6min等于或大于0.3mm，应暂停施工，暂停施工指令发布后，作业人员坚守岗位，并迅速作好仓面处理，随时准备恢复施工。
a. 已入仓的拌和料迅速平仓、碾压。
b.如遇大雨或暴雨，来不及平仓碾压时，采用防雨布迅速全仓面覆盖，待雨后进行处理。如拌和料搁置时间过长或被雨水浸泡，应作废料处理。
4）大雨过后，当降雨量每6min小于0.3mm，并持续30min以上，仓面已覆盖未碾压的混凝土尚未初凝时，经监理工程师批准可恢复施工。
雨后恢复施工，应做好如下工作：
a.皮带机及停在露天运送混凝土的汽车车箱内的积水必须清除干净。
b. 新拌混凝土的Vc值恢复正常值，但取其上限控制。
c. 清理仓面，排除积水。
d. 若有漏碾且尚未初凝者，赶紧补碾；漏碾已初凝而无法恢复碾压者，以及有被雨水严重浸入者，应予清除。
e. 若变态混凝土处有漏振且尚未初凝者，赶紧补振；漏振已初凝而无法恢复振捣者，以及有被雨水严重浸入者，应予清除。
5）恢复施工前，严格处理已损失灰浆的碾压混凝土(含变态混凝土)，并按施工缝处理措施进行层、缝面处理。
(2)高气温条件下施工
1) 当日平均气温等于或高于25℃时，因层间间隔时间大幅度削减，采取防高温防日晒和调节仓面小气候的方法或采用斜层平推法铺料；或采用早晚夜间两班制平层铺筑施工等措施，以防止混凝土在运输、摊铺和碾压时，温度大幅度回升及表面水分迅速蒸发散失，以免影响碾压质量
2) 在高气温条件下进行碾压混凝土施工，首先要保证系统的正常运行，确保混凝土浇筑强度，尽量缩短混凝土在途中的运输时间，同时，采取混凝土运输机具顶部设遮阳保温措施，防止温度倒灌。混凝土进仓后，快速平仓，快速碾压，碾压混凝土拌和料从出机口到平仓、碾压完毕控制在1.0～1.5小时内，碾压施工完毕立即覆盖彩条布，尽量缩短施工时间，保证层间结合良好。
在仓面上布置喷雾设施，对仓面进行喷雾保湿，以降低仓面温度，同时在白天高温时段对已压实混凝土表面覆盖彩条布保湿保温。
（3）寒冷天气下施工
碾压混凝土不能在～3℃以下的环境中进行浇筑，如果碾压后的混凝土层面和拌和料本身的温度保持在3℃以上时，允许继续浇筑碾压混凝土。当环境温度降到0℃以下而且龄期不足21d的碾压混凝土层面温度有可能下降到3℃以下时，则采用草袋覆盖碾压混凝土层面，使混凝土温度保持在3℃以上，直到环境气温升到3℃以上为止。
（4）雾天施工
雾天施工必须加强仓面照明，确保履带式布料机、平仓机、振动碾及仓面其他设备照明系统良好。采用仓面汽车转料时，仓面汽车安装防雾灯。并在仓面周边安设防雾装置，减少雾天的影响，确保施工正常进行。
7.6.8 碾压混凝土施工仓面管理
7.6.8.1 一般规定
（1）对碾压混凝土施工现场管理、操作人员进行全面培训。
（2）碾压混凝土的施工仓面每班设总指挥长1人，现场施工员2～3人。总指挥长全面安排、组织、指挥、协调碾压施工，对其质量、进度、安全负责，总指挥长遇到处理不了的问题，应及时向上级部门反映，以便尽快解决。
（3）质检部门、试验室现场值班人员应佩戴袖标上岗，对施工过程中的质量进行监督。检查及抽样检验，并按规定填写记录。
（4）除施工总指挥长和现场指挥员外，其它人员不能在仓面直接指挥生产。各单位人员及领导在仓面或施工过程中发现的问题及作出决定和意见也应通过仓面总指挥实施下达。
（5）所有参加碾压混凝土施工人员，都必须遵守现场交接班制度。坚守工作岗位，按规定作好施工记录。临时离开工作岗位须经总指挥长同意。

（6）仓面上施工的所有设备、检测仪器工具，在暂不施工时均应停放在不影响施工或现场指挥员指定的位置上，进入仓面的其它人员，行走路线或停留位置不得影响正常施工。
（7）仓面施工的整个过程均应保持仓面的干净、无杂物、油污。
① 凡进入碾压混凝土施工仓面的人员都必须将鞋子粘着的泥土、油污清除干净，禁止向仓面抛投任何杂物（如烟头，火柴棒、碎纸等）；
② 施工设备应尽量开出仓面加油（若由于条件限制非得在仓面加油，必须采取措施，不得污染仓面），质检人员负责监督和检查；
③ 在碾压混凝土不断上升过程中的模板施工中，立模人员必须把木屑、马丁或钉子等及时清除仓外，以免影响混凝土质量和损坏入仓汽车的轮胎。
（8）仓面上必须有通讯联系设施保证其仓面与拌合楼及有关部门的畅通联系。
（9）仓面因某种原因需拌合楼暂停拌合混凝土或放慢拌合速度时,由总指挥长通知拌合楼值班负责人。
7.6.8.2 卸料与平仓
（1）平仓厚度由碾压混凝土的浇筑仓面大小及碾压厚度决定，每一升层的厚度由工程技术部根据仓面面积和入仓条件决定，每次碾压混凝土浇筑前，应用油漆在上下游模板上由测量队水平距离每隔10m划出分层平面的高度线。
（2）汽车在仓面的卸料位置由仓面现场指挥持旗指定，司机必须服从指挥，卸料方法应采用二次卸料在平仓条带上。
（3）必须严格控制靠模板条带的卸料与平仓。
① 卸料堆边缘与模板距离不应小于0.3m。
② 与模板接触带采用人工铺料，反弹后集中的骨料必须分散开。
（4）卸料平仓时应严格控制二级配混凝土和三级配混凝土的分界线，其误差不得超过1m。
（5）为减少骨料的分离，卸料平仓必须做到：
① 汽车卸料后，卸料周边集中的大骨料由人工分散到料堆上，不允许继续在未处理的料堆附近卸料。
② 平仓机平仓时，出现在两侧集中的骨料，由人工分散于条带上。
（6）卸料平仓宜采用串联链式作业方法，一般按下列顺序进行：
① 每层起始条带，第一汽车的卸料位置，应距模板边1.5m，距边坡基岩6m，卸2～3车料后，平仓机将混凝土拌合物推至距边坡基岩1.5m（有常态混凝土部位），或摊铺建基面（变态混凝土）达到平仓厚度。
② 平仓机驶上新摊铺的混凝土面层，调头并退到后部。
③ 汽车每次驶上混凝土坡面卸料。
④ 汽车卸料后，平仓机随即开始按平仓厚度平仓推进混凝土，前部略低。
（7）仓面平仓作业后，要以人工辅助摊铺，主要要求做到平顺，没有显著凸凹起伏，不允许有较大的高差悬殊，尤其严禁整个仓面向下游倾斜。
7.6.8.3 碾压
（1）BW202AD～2大碾、BW75S小碾碾压作业程序根据工艺试验确定。
（2）碾压方向必须平行于坝轴线，只有在碾压混凝土与垫层混凝土(变态混凝土)结合处补充碾压或局部处理才能改变方向。
（3）碾压作业要求碾压条带清楚，走偏误差应控制在10cm范围内，相邻碾压条带必须重迭15～20cm，同一条带分段碾压时，其接头部位应重迭碾压1～2m。
（4）两条碾压带间因碾压作业形成的高差，一般应采取无振慢速碾压1～2遍作压平处理。
（5）每次碾压作业开始后，应派人对局部大骨料集中的片区，及时摊铺碾压混凝土拌合物的细料，以消除局部骨料集中和架空。
（6）碾压混凝土从拌和至碾压完毕，要求2小时内完成，不允许入仓或平仓后的碾压混凝土拌合物长时间暴露，以免VC值的损失。
（7）碾压混凝土的层间允许间隔时间必须控制在混凝土的初凝时间以内。
（8）碾压作业完成后，试验人员用核子密度仪检测其压实容重应大于或等于设计院要求值，当低于要求指标时，应及时通知现场指挥补碾。补碾后仍达不到要求，应挖除处理并应查明原因，采取改进措施，经监理工程师批准。核子密度仪在仓面内严格按规范要求进行检测控制。
（9）碾压作业后的碾压层，要求有微浆出露，振动碾滚轮前后略呈弹性起伏，试验和施工人员根据现场碾压作业后的实际情况和对VC值的实测值，及时通知拌合楼调整其VC值，由试验值班人员通知拌合楼试验质控室进行调整。
（10）采用BW～75S小碾靠近模板作业时，应及时清理靠模板一线凸出的砂浆或混凝土残余，使混凝土水平面与模板接触密实，小碾距模板的距离控制在2～3cm范围（指横缝）。
（11）模板阴角、混凝土预制块结合部、有钢筋的部位等小碾无法碾压作业时，可采用变态混凝土作业法。
7.6.8.4 异种混凝土结合
（1）每层碾压混凝土完成后，同层的变态混凝土也应随同振捣完成。
（2）当碾压和平仓设备无法作业时的死角，只能浇筑常态混凝土，其振捣时应先沿基岩边坡依次向里振捣，常态混凝土的顶面应水平与碾压混凝土结合。
（3）不同种类混凝土的结合部应用碾压机碾压密实。
（4）为了防止外来水或下雨时边坡水进入碾压混凝土仓面，边坡的变态混凝土或常态混凝土的顶面应低于碾压混凝土顶面5cm左右。
7.6.8.5 水泥粉煤灰净浆的铺设
（1）在迎水面各碾压混凝土层间铺设宽3m～8m（按设计要求），厚2mm的水泥浆体，水泥灰浆按试验室签发的配料单配制，要求配料计量准确，搅拌均匀，试验室并对配制浆液的质量进行检查。
（2）水泥浆体铺设全过程应由现场总指挥统一安排，在需要铺设作业前通知制浆值班人员进行制浆准备工作，并保证在需要时可立即开始作业。
（3）洒铺水泥浆时，应做到洒铺区内干净，无积水。
（4）洒铺的水泥浆体不宜过早，应在该条带卸料之前分段进行，不允许洒铺水泥浆后，长时间未覆盖混凝土。
（5）水泥浆铺设应均匀，不漏铺，沿上游模板一线应适当的铺厚一些，以增强层间结合的效果。