二、应用新技术情况

河南省建一公司承接郑州薛店民用机场候机楼工程施工任务后，结合其工程量大、施工工期紧、施工质量要求高的特点，组建了以公司副总经理王俊海同志为项目经理、以公司总工程师胡伦坚同志为项目技术顾问的强有力的项目领导班子。在他们的组织领导下，针对该工程的具体情况，采取走出去，请进来的方法，在充分调动项目部各职能部门工作人员积极性的基础上，与设计单位、科研单位紧密配合，制定出详细、具体的新技术推广应用计划，同时制定了与之配套的管理措施，并由项目技术负责人具体负责计划的落实工作，实施过程中，项目部与新技术厂家密切联系，及时派有关人员参加国家及省级新技术推广应用交流会议，提高技术干部对新技术、新工艺的认识，增强其自身的素质和对新技术应用的责任感。使该工程新技术推广应用计划得以逐项落实。现将工程施工过程中采用的主要施工技术简介如下：

1、湿式深层搅拌法加固地基

湿式深层搅拌法是通过特制机械沿深度将固化剂（水泥浆）与地基土强制就地搅拌，形成水泥土桩或土块加固地基的方法。候机楼工程座落在粉土地基上，其地基承载力差别较大、11区地基承载力较低。且存3m厚的回填土，为防止建筑物不均匀沉降，对11区地基采用了湿式深层搅拌法进行加固，解决了地基承载力不一致的问题，该工程共完成深层搅拌桩5437根，施工工期为一个半月，投入资金108．47万元，与沉管灌注桩比较，该技术的应用可缩短施工工期三个月，节约投资187．13万元，且施工过程中无振动、无噪音，对相邻建筑物不产生有害影响等优点。同时，通过深层搅拌法技术在候机楼工程上的应用，使我们获得了在回填上压实系数达0．95的情况下施工的整套施工经验，为该项技术在今后各种工程建设中推广和应用奠定了坚实的基础。

2、混凝土集中搅拌和泵送

（1）混凝土集中搅拌和散装水泥应用技术。

候机楼工程现浇混凝土总量6万余m3，高峰日浇筑混凝土量达500m3。为保证施工质

量，提高工作效率，在施工现场设置日产600m3的混凝土搅拌站一座。该站由2台JS500双卧轴强制式混凝土搅拌机，2台PL800配料机和2台40T散装水泥罐组成，后台上料采用一部ZL50型轮胎式装载机完成。全部混凝土均采用散装水泥，共使用散装水泥2．5万T。该项技术的使用，在确保混凝土搅拌质量的基础上，减少水泥损失1250t，节约包装纸150吨，降低工程成本105万元。

（2）混凝土泵送和粉煤灰综合应用技术

候机楼工程平面尺寸大，为解决混凝土连续浇筑问题。现场配置2台HBT50型混凝土输送泵，实现了全部结构砼水平全程泵送，缩短混凝土浇筑工期36％。

为了增强混凝土的和易性，降低水化热和水泥粘滞度，便于泵送，采用了粉煤灰综合利用技术。工程中共使用粉煤灰980t，节约水泥400余t。另外，根据施工季节，部位的不同，分别采用了早强剂、防冻剂、泵送剂和混凝土养保剂等添加剂，在保证混凝土施工质量的同时，还可降低工程成本20．8万元。

3、竖向钢筋电渣压力焊技术

竖向钢筋电渣压力焊是国内普遍采用的一项成熟的竖向钢筋连接技术，是利用电流通过钢筋两端之间的焊接他所产生的电阻热、将钢筋两端端部熔化，施加压力，将钢筋焊合在一起的钢筋连接方法。其设备是由电源、焊接夹具和控制箱三部分组成。钢筋焊接工效高、且经济效益明显。候机楼工程中共有往内竖向钢筋接头1．3万余个，直径分别为∮22和∮25，全部采用了竖向钢筋电渣压力焊，与绑扎连接相比，共节约钢材48．22T，扣除焊接费用，降低成本10．59万元。

4、新型模板体系

（1）玻璃钢圆形柱模应用技术

候机楼工程中的钢筋混凝土柱均为圆形，直径分别为0．8m和1m，共计468根，单层最大高度25m。若采用木模，周转率低且断面尺寸不易保证；如采用钢模板，重量大，操作不灵活，且成本高，为此，我们开发了玻璃钢圆形柱模。

玻璃钢圆形柱模采用不饱和聚酯树脂和玻璃丝布按照拟浇筑柱子的直径和长度制成的整块模板，根据拆模的需要，模板做成半圆形，长度2—3m。模板面承受新浇筑混凝土的侧压力，由于玻璃钢比弹性（弹性模量与密度之比）较低。而模板又是以刚度控制为主的构件，为减少模板厚度，设柱模高度方向每隔300～500mm设一道钢箍，以便增加模板的垂直刚度。两半圆模板的柱箍用螺栓固定在—起，平衡新浇筑混凝土侧压力不产生的环向力。当一接柱模浇筑完混凝土后，柱子的接长可采用多接拼接法或整体提模法施工。

候机楼工程共订制圆形玻璃钢柱模80套，费用13．6万元．共浇筑圆形柱子468根，3608m3混凝土，每套模板平均周转30次，与《河南省建筑工程预算定额》5—36条相比，节约费用32．9万元，同时，浇筑的柱子混凝土外光内实，确保其施工质量。工效比木模、钢模提高60～70％。

（2）现浇混凝土梁板早期拆模技术

现浇混凝土梁板施工中，模板系统的支撑方法和周转速度对结构的施工速度和成本影响很大。早期拆模技术改进了支撑体系，让顶杆在支撑模板的同时，与现浇梁板底面直接接触，浇筑的混凝土养护3～4d后，即可降下降落头，拆除模板、龙骨和部分顶杆，让剩余的顶杆利用混凝土和初期强度支撑结构重量，以便加快模板的周转。由于模板周转速度加快，可减少 40％的模板投入量。

早期拆模技术的关键是降落关，候机楼工程使用的是可与一般∮48钢管配套使用的丝杆式降落头，共使用6800余只，节约模板周转材料费用60万元。

5、用普通松弛钢绞线代替冷拉Ⅳ级钢筋

候机楼工程高架车道桥面为12m长预应力钢筋混凝土板，原设计采用Ⅳ级冷拉钢筋，由于货源不足，且对焊质量不宜保证。为确保预应力钢筋混凝土板的施工质量，经与设计院协商，改用强度等级为1470N／mm2的普通松弛钢绞线。此项修改，不仅保证了预应力钢筋混凝土桥面板的施工质量，使结构安全可靠，而且节约钢材170余t，节省投资 57．8万元，并使施工工艺简化。

6、轻质板墙的应用

泰柏板是60年代发展起来的一种新型轻质墙体材料。它是在工厂里由冷拔低碳钢丝焊接成三维空间网架，中间填充聚苯泡沫或岩棉组成的保温芯材。泰柏板固定在设计位置后，可以在其两侧抹水泥砂浆，形成钢丝水泥夹芯板，夹芯板表面还可以喷涂涂料，粘贴瓷砖等装饰材料。

候机楼工程中共使用泰柏板600m2作轻质墙体；我们组织了一个40人的专业队伍，仅用一个月时间，完成了全部轻质墙体的安装任务，既缩短了安装施工工期，又增加了其结构安全度，同时实现经济效益12万元。

7、阻燃PVC管的应用

采用阻燃PVC管代替钢管作预埋电线管，具有施工方便，劳动强度低，价格便宜等优点。在候机楼工程中，共使用阻燃PVC管20600m，与使用钢管相比，节约钢材27．34t，节省资金5万余元，同时还可使施工效率提高9％。

8、计算机技术的应用

近年来，随着计算机技术的飞速发展，在各行各业中应用的广度和深度也随之扩大和加强。候机楼工程施工中，计算机技术主要用于以下四个方面：

（1）利用M-6403桌面系统处理管理工作。现场每天有大量施工计划、变更、月报和

联系单等文件要处理，将这些文件分类摘要，利用 Md403桌面系统存人一个数据库，项目经理部决策者即可采用问题消项法正确协调各方关系，有针对性地跟踪解决关键问题，从而提高了管理效率。

（2）在项目部计算机中配置河南省建筑工程标准定额站开发的预算软件，承担了候机楼工程的全部预算。

（3）对候机楼工程使用的五种强度等级的 6万余 m3混凝土和砂浆进行了强度统计分析，采集数据16600个。画出正态分布图48份。

（4）用工资及人事管理程序为项目经理部控制人工费用、合理及时开支、筛选作业队伍提供了重要数据。

通过计算机技术在候机楼工程施工中的应用，使工作效率提高，减少了工作失误，从而创造间接效益22万元。

9、混凝土界面处理剂的应用

为增加粉刷层与基层的粘结力，确保内外粉刷质量，在候机楼全部混凝土墙柱面粉刷

中，均采用了 YJ—303混凝土界面处理剂。经实测，涂刷 YJ—303界面剂处理后的混凝土与水泥砂浆的粘结强度可达0．7师以上，故经验收检查装饰粉刷术空裂现象。

三、经济效益与社会效益

郑州薛店民用机场候机楼工程通过应用大量先进适用技术，取得了施工工期短、质量

好、成本低、效益明显的综合性成果。

1、对缩短施工工期方面，由于工程施工中充分利用了先进技术，使候机楼主体工程在325d内部完成，比合同工期提前195d，得到了工程建设指挥部领导的一致好评，机场建设指挥部及省市领导在候机楼施工现场为我们开发庆功会。

2、对提高工程质量方面。由于在工程施工中采用新技术力度大，使用面广，并采取了工艺卡制度，严格“三捡”实行质量一票否决权，使工程施工质量得以保证。1997年7月，该工程被河南省质量监督站评定为优良工程；同月一次通过国家验收；1998年被省质量监督总站评定为“省优质工程”；1998年12月荣获1998年度“中国建筑工程鲁班奖”（国家优质工程）。

3、对增进经济效益和社会效益方面。通过推广应用多项新技术，不仅解放劳动力，减

轻劳动强度，提高劳动效率，而且节约建设投资520万余元，实现了较明显的社会效益和经济效益。作为首批“全国建筑业新技术应用示范工程”，于1997年5月28日通过建设部组织的专家验收，1998年又荣获建设部“全国建筑业新技术应用银牌示范工程”称号。