深井曝气法是一种改良的活性污泥法。它针对传统活性污泥法能耗大的缺点，着力于提高氧的传递效率，又针对普通活性污泥法的曝气池体积大、占地面积大的问题，将曝气池构造形式进行了很大的变革。但尽管深井曝气法已经完全摆脱了传统活性污泥法的外形，其处理废水的原理仍是相同的。深井曝气法是从化工行业中生产单细胞蛋白的高效充氧设备移植过来的，最早由英国帝国化学公司（ICI）开发。1974 年，该公司在英国比林哈姆市建成了世界第一座处理废水的深井，该井直径 0.4m，深 130m，每天处理 363m3工业废水和生活污水的混合废水，出水水质为 BOD515mg/L，SS 18mg/L，取得了良好的效果。该公司还提供了设计运行数据，表明深井曝气法具有投资省、占地少、氧的转移效率高、运行费用低等一系列优点，因此得到了各国的普遍注意。此后，德国、日本、加拿大等国相继建设了深井曝气装置，我国也曾在 20 世纪 70 年代末期进行过深井曝气法的研究并有生产性装置投入运行。在深井曝气法应用的过程中，其构造和流程得到了不断的改进。
深井曝气法是一种改良的活性污泥法。它针对传统活性污泥法能耗大的缺点，着力于提高氧的传递效率，又针对普通活性污泥法的曝气池体积大、占地面积大的问题，将曝气池构造形式进行了很大的变革。但尽管深井曝气法已经完全摆脱了传统活性污泥法的外形，其处理废水的原理仍是相同的。深井曝气法是从化工行业中生产单细胞蛋白的高效充氧设备移植过来的，最早由英国帝国化学公司（ICI）开发。1974 年，该公司在英国比林哈姆市建成了世界第一座处理废水的深井，该井直径 0.4m，深 130m，每天处理 363m3工业废水和生活污水的混合废水，出水水质为 BOD515mg/L，SS 18mg/L，取得了良好的效果。该公司还提供了设计运行数据，表明深井曝气法具有投资省、占地少、氧的转移效率高、运行费用低等一系列优点，因此得到了各国的普遍注意。此后，德国、日本、加拿大等国相继建设了深井曝气装置，我国也曾在 20 世纪 70 年代末期进行过深井曝气法的研究并有生产性装置投入运行。在深井曝气法应用的过程中，其构造和流程得到了不断的改进。
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深井曝气池的构造
深井曝气法的核心是深井曝气池。顾名思义，深井曝气池是一个深井，其中设有隔板或内筒，将井体分成隔板式或同心圆式升流区和降流区两部分，废水与活性污泥的混合液在其中上升或下降，形成不断循环的流态，见图 8-1。深井直径一般为 1 ～ 6m，深度则为 50 ～ 150m。深井顶部设一扩大的水箱，用以分离混合液中夹带的气体和污泥，并将出水引出池外。在升流区和降流区的一定部位设置布气管，对混合液进行曝气，供给微生物所需的氧并提供混合液循环运动所需的动力。这种利用注入的压缩空气形成混合液循环的深井曝气池，被称为气提式深井曝气池，如图 8-2所示。深井曝气池中混合液的循环也可以利用水泵的机械作用来形成，这时称为机械循环式深井曝气池如图 8-3 所示
一般，气提循环式的深井曝气池具有能耗低、设备简单、运行费用少的优点，在国内外广泛使用
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我先去上课先~回来再给大家发上来~~呵呵
大家共同探讨！！
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深井曝气法的工艺流程
为了获得合格的出水和保持深井曝气池中必需的生物固体浓度，除了与常规活性污泥法一样采用预处理外，深井曝气池还需与一些附属构筑物联合，组成一定的流程运行。图 8-4 所示为几种深井曝气法工艺流程。由图可见，深井曝气法工艺流程的主要特点为：深井曝气池之后，需设置脱气装置以去除混合液中几乎饱和的气体，保证最后沉淀池的沉淀效果。常采用的脱气装置有真空脱气、机械脱气、自发脱气三种。真空脱气装置由真空泵和真空脱气塔组成，机械脱气是利用机械搅拌装置使混合液中的气液得到分离，自发脱气池与沉淀池结合为一体。
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深井曝气法的主要优点
由于深井曝气池的特殊构造，深井曝气法具有一系列的优点。
１. 氧的传递效率和利用效率高传统的活性污泥法采用底部曝气或机械搅拌供给微生物所需的氧，但由于其构造的限制，氧的传递效率很低。采用氧气曝气可以提高氧的利用效率，但所需的能耗很高。深井曝气池具有以下三个特点，使其中氧的传递效率远远高于传统活性污泥法的传氧效率：（1）深井曝气池的深度远大于普通曝气池的深度，静水压力的增加使水中饱和溶解氧量成倍增加，因此深度为 50 ～ 100m 的深井，其氧传递的推动力是传统曝气池的 6 ～ 16 倍；（2）深井内混合液处于 1 ～ 2m /s的流速下，雷诺数可达 105～ 106，剧烈的紊动使气液接触面更新快，氧的传递速率增大；（3）深井曝气池中气泡与水的接触时间可长达 3 ～ 5min，而传统活性污泥法中只有15s，这也是氧的传递效率增加的原因。深井曝气法与其他活性污泥法在充氧效率、动力效率和氧利用率等方面的比较列于表 8-1。
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由表 8-1 可见，深井曝气法的充氧效率是传统活性污泥法的 5 ～ 30 倍，是纯氧曝气法的 1.6 ～ 10 倍，其动力效率则为该两种活性污泥法的 2.3 ～ 2.7 倍。因此深井曝气法的氧利用率要比传统曝气法高得多，为其 6 ～ 12 倍，在达到同样的氧利用率的前提下，深井曝气法所需的动力则要比纯氧曝气法少许多，约为其 1/4。深井曝气池中混合液的溶解氧浓度可以高达 8 ～ 16mg/L，决定于深井的深度。这是传统活性污泥法曝气池所望尘莫及的。溶解氧浓度与充气量也有关。图 8-5 表示了在曝气池的不同深度采用不同充气量的情况下测定的溶解氧浓度值。由图可见，当深井深度大于 60m 后，溶解氧浓度升高的趋势明显减慢，这说明 60m 是深井曝气池应该选用的经济深度。充气量以气水比表示，选用时应保持气泡在混合液中不致相互聚合。
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深井曝气池中的流速和温度对溶解氧浓度也会产生影响。实测数据表明，当深井曝气池中混合液流速在 1.0 ～ 1.5m /s的范围内时，流速对溶解氧浓度几乎没有影响。温度的影响有相互抵消的两方面，一方面是水温增高可以增高氧的传递效率，但另一方面则会使饱和溶解氧浓度降低。两种影响的总效果是水温的降低会使溶解氧浓度略有增加。由于深井曝气池的深度很大，在深井曝气池中溶解氧浓度沿深度呈现显著的变化，图 8-6 显示了在同一个深井曝气池中，当温度分别为 5℃ 和20℃ 时，不同深度的溶解氧浓度值。由图可见，随着深度的增加，溶解氧浓度增加，但当深度达到60m 之后，溶解氧浓度增加的趋势变小，这与图8-5所示结果是相同的。图 8-6 表示的温度的影响也与前面的分析一致。
２. 生物固体浓度高，可在很高的有机负荷下运行由于深井曝气池中很高的溶解氧浓度，深井曝气池能够维持很高的生物固体浓度，这也是传统活性污泥法一直追求却不易达到的目标。传统活性污泥法常见的生物固体（ MLSS）浓度为 2 ～ 4g/L，而深井曝气池中的生物固体浓度可以高达 4 ～ 12g/L，为前者的 2 ～ 6 倍。高生物固体浓度和高溶解氧浓度使深井曝气法可以在很高的有机负荷下运行，其容积负荷最高可达 80kgBOD5/（m3·d），而传统活性污泥法的有机物容积负荷仅为 0.2 ～2kgBOD5/（m3·d）。传统活性污泥法的有机负荷一般为 0.1 ～ 1.0kgBOD5/（ kgSS·d），而深井曝气法的有机负荷则可达 0.7 ～ 8.0kgBOD5/（ kgSS·d）。二者都有了显著的增加，因此可使曝气池的容积大大减小。由于曝气池中具有很高的生物固体浓度，以及混合液具有很高的循环速度，进入曝气池的有机物能够得到很快的稀释和吸附，深井曝气法特别适用于高浓度有机废水的处理，而且对于运行过程中突然发生的冲击负荷有很强的承受能力，不致影响出水水质。
３. 基建费用和运行费用节省，占地面积小上述深井曝气法的优点导致深井曝气法的基建费用和运行费用都显著低于传统活性污泥法。一般，基建费约可节约 10% ，运行费可节约 20% ～ 50% ，而占地面积则仅为传统活性污泥法的 1/3 至 1/5。
４. 深井曝气法的污泥沉降性能好，污泥产量小一般深井曝气法的 SVI在 50mL/g以下，由于强烈的紊动和极高的充氧能力，深井曝气法能够有效地抑制丝状菌的生长，不容易发生污泥膨胀。深井曝气法的污泥产量一般在 BOD5的 0.25 ～ 0.35 倍之间，这是由于溶解氧浓度高，促进了微生物的自身氧化。
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深井曝气法的设计计算
１. 曝气池容积及高度的确定
可以利用适当的容积负荷计算确定深井曝气池的容积，计算公式如下：
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２. 空气量的计算
向深井曝气池供给的空气，既是微生物进行好氧代谢、降解有机物所需要的氧源，也是维持混合液循环所需的动力。一般提供氧源的空气量能够满足循环所需动力的要求，空气量主要决定于进出水的水质和氧的利用效率，计算公式如下：
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３. 需用驱动力计算为了在深井曝气池中形成必要的循环，必须克服在一定流速下水循环流动的各部分产生的阻力，同时也应克服气体上浮对水流的阻力。深井的总阻力 Y 应为水流阻力 Hf与气浮阻力 J二者的和：
Y =Hf+ΔJ（8-3）
下面介绍两部分阻力的计算方法。
1）水流阻力水流阻力包括在升流区和降流区中的沿程摩擦阻力和转换方向及经过头部、底部及布气装置时的局部阻力，采用一般的水力学公式即可计算这些阻力：
对于同心圆式的深井曝气法：
式中：Hf———水阻，m；
K———系数；
λ———摩阻系数；
H———深井有效深度，m；
v1———降流区流速，m /s；
d1———深井降流区直径，m；
g———重力加速度；
D———深井直径，m。
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对于隔墙式的深井曝气池：
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