把两个控制器的取样电流端子依次串联在取样电流互感器的回路中，你画下图就明白了

RC2000F-18无功功率自动可扩展补偿控制器（网络型），以高性能的32位微处理器为核心器件同时取样3相电压3相电流信号，单台控制器提供18个控制回路,如采用子母机(单台主机可带2台副机)机构,最大可提供54个控制回路.每个控制回路的补偿功能都可通过控制参数的修改任意改变，可用于全分相补、全共补、共补加分相补偿.提供12种投切编码方案，用户可通过修改控制参数任意选择，控制参数一经修改永久保存，掉电不丢失。提供
RS485接口,采用MODBUS-RTU通讯规约,可远程完成电容器组的投切、控制参数的修改、电力参数和电容器组投切状态的监视等功能.采用基波功率因数和基波无功功率复合控制电容器组的投切，投切稳定无投切震荡，对电压谐波电流谐波干扰不敏感。采用字符LCD显示控制参数和电力参数,人机界面友好,外观美观大方.适用于交流45Hz-65Hz、0.4KV以下电力系统无功功率补偿的自动控制。
可扩展网络型无功补偿控制器的优越性
近年来，大型企业不断增多，这些企业的用电负荷较大。另外，原有一些中小企业生产规模不断扩大，用电负荷也在不断增加，变压器需要增容。因此，企业供电网络对无功补偿的需求量也相应增大，补偿回路也随之增多。目前，市场上可供选择的低压无功功率自动补偿控制器（以下简称控制器）的输出控制回路最多仅为12个，但是在三相不平衡的场合，需采用分相补偿时，回路需求就更多了。
以前，解决上述问题通常采取以下几种方法：
1选择用单台容量较大的低于压电容器。
这种方法虽然可以减少低压电容器数量，即减少“控制器”输出控制回路数量，但存在以下缺陷：
1） 每次投入（或切除）的无功补偿量较大，其涌流对电网的冲击较大。
2） 由于每次补偿的“台阶”较大，有时投入一台电容器则太多，切除后又不够，造成投切振荡。无法精确稳定地将无功功率控制在最小范围内，尤其在用电负荷较小的情况下更是如此。
3） 单台容量较大的低压电容器生产工艺相对复杂，质量较难控制，生产厂家少。
4） 与单台容量较大的低压电容器相配套的电器控制元件，例如可控硅电容投切开关、交流接触器、熔断器、热继电器、电抗器等元器元件的型号规格、技术参数均需要作相应调整。
5） 虽然减少了电容器数量，但由于上述第4）条的原因，电容柜制造成本并未减少。
2采用交流接触“一拖一”的方法，这种方法虽然可以减少“控制器”输出控制回路数量，但每次投入（或切除）2台或更多电容器，同样存在以下缺陷：
1） 与上述1）和2）同样的问题。
2） 由于两台电容投切开关在极小的时间间隔内连续动作，容易产生干扰信号，导致“控制器”程序紊乱。
3采用2台“控制器”并联运行，即采用2套无功率补偿装置投入电网并联运行，虽然这种方法还可以在用电负荷较小 时投入1套无功功率补偿装置，在用电负荷较大时再投入另1套无功功率补偿装置，但存在以下缺陷：
1） 2台“控制器”并联运行时，取样信号来自同一电网，2台“控制器”之间没有联锁。有时候，往往2台“控制器”同时采集到“欠补”（或“过补”）信号，并同时发出“投入”（或“切除”）电网，形成“过补”（或“欠补”）。
2） 如果 2台“控制器”在极小的时间间隔内各投入（切除）1台电容器，其涌流对电网冲击较大，同时，易产生干扰信号造成“控制器”程序紊乱。
3） 由于采用2套无功功率补偿装置，需额外增加一组测量仪表、电器元件，制造成本增加。
4将无功功率补偿装置分为两组，一组用作固定补偿，始终投入电网运行；另一组采用“控制器”进行自动补偿。
这种方法可以减少制造成本，但仅对某些企业适用，例如：部分用电负荷固定而且长期连续运行的企业；用电负荷运行比较有时间规律且有值班电工时刻监测用电负荷的企业，但对绝大部分企业不适用。
根据企业对大容量无功功率补偿的需求，本公司特研制开发出主机型低压无功功率自动补偿控制器。
“网络可扩展型控制器”的设计思想和特点主要有以下几点：
电流、电压取样信号只需接主机即可，副机利用通讯线与主机相连，采取循环方式投切，保证每组电容均衡工作，提高系统寿命。

呵呵，来学习一下

用一个控制器啊，一主柜，一副柜