没谁给说说吗？？？:L :L

呵呵，你看看自己的消息。

市政给水的话有没有考虑二氧化氯的余氯问题怎么解决？

为了安全起见现在已经有很多大的水厂采用氨与次氯酸钠符合使用。即安全又能延长消毒时间

1.二氧化氯发生器初期投入大概多少呢,好像要十多万吧?
2.二氧化氯发生器也会同时产生氯气,那氯气会不会也与水中有机物反应产生三氯甲烷呢?
3.最重要的是国家要求检测表示消毒效果的余氯,如果是二氧化氯发生器,那怎么检测呢?
4.既然是个计量反应,那控制一定比较复杂精密,日常维护是不是很复杂啊?

个人有些疑问,请指教.

中型水厂二氧化氯系统改造小结
农伟 文 聂 国 荣
(南宁市南水供水设计公司，南宁530031 )
摘要:介绍南宁水司中尧、西郊、凌铁三水厂实施二氧化氛系统替代液氛系统进行消毒环节改造实例;对邕江原水的投加率、药耗成本进行小结，并提出了今后提高二氧化氛发生器运行效率等课题。
关键 词 : CIO2改造投加率消毒效果药耗成本发生器反应效率
1消毒机理和制备
目前自来水行业中，消毒是常规净水工艺中最重要的环节，也是水处理的最后一道_上序，是保证出厂水生物指标和氨氮指标符合国家生活饮用水水质标准和规范要求的最后屏障。《室外给水设计规范》GBJ13 -86,1997年版)规定，生活饮用水必须消毒。
常用的净水消毒方法有采用氯、二氧化氯、臭氧、紫外线等强氧化剂进行消毒杀菌。我国城镇供水普遍采用氯消毒，有投加气化液氯、漂白粉、强氯精、次氯酸钠等方式。
随着消毒要求的提高，二氧化氯消毒技术发展和国内制备技术的提高，为采用二氧化氯消毒净水的使用提供了条件和基础，近年来较多的中小水厂逐步改用二氧化氯消毒。
l.1氯消毒
液氯气化消毒、或者漂白粉、强氯精、次氯酸钠消毒，主要机理在氯气溶于水，水解后生成次氯酸，离解成OCl一离子。在水解过程中，次氯酸发挥强氧化剂的作用，从而杀灭细菌、氧化氨氮类物质，产生消毒的作用。漂白粉、强氯精、次氯酸钠一般为化工成品，由于成本、杀灭效果及难以准确投加等因素，一般在小型水厂使用。液氯消毒应用较广泛。氯气为黄绿色、刺激性有毒气体，一旦泄漏，人体吸入一定量会导致呼吸道疾病，人吸入浓度大于每立方米2.5毫克氯气时，就会导致死亡。液氯一般为专门的氯化工厂制备，采用容量500kg或1000kg高压钢瓶贮装，在净水厂加药间，液氯经加氯岐管、减压阀、加氯机、水射器等环节投加入滤后水进行消毒。由于其价格低、能持续消毒、易控制投加量，因此较早被广泛应用。由于气化、计量、投加环节多，易发生泄漏事故，所以应设漏氯报警、吸收装置，并需加强维护、管理工作，当原水受有机物严重污染时，可能会发生水质二次污染。
1.2二氧化氯消毒
二氧化氯是深绿色的气体，具有与氯一样的嗅性，刺激性。易溶于水，不与水发生化学反应 。 但在水中要比氯气吸收多倍的电子，理论上氧化能力是氯气的2.6倍，因此其消毒能力比氯气强得多。二氧化氯多为现场制备，生产工艺简单，随制随用，不用气瓶储存，万一管道发生泄漏，制备装置的连锁信号会控制反应，不会造成大量泄漏。设备具有断水、断电、过温报警等安全保护功能，因此生产现场安全性较高，另外由于二氧化氯消毒能力强，保证水质，所以近年来国内较多的中小型水厂逐步改用二氧化氯作为净水消毒剂。二氧化氯现场制备的常见方法有电解法和化学法。电解法通过电解氯化钠(NaCI)溶液来产生二氧化氯，该工艺由于产生的产物中二氧化氯含量较低，运行及维护成本较高，己有逐渐被化学法替代的趋势。
化学法生产方法分为两种:复合型及纯二氧化氯型。
(1)复合型:用氯酸钠溶液和盐酸按配比注入反应罐，在50～75度温度下经化学反应生成CIO2和C12的复合气体，其反应式为:
2NaC103+4HCl＝2CI02 +2NaCl+2H20+C12
(2)纯二氧化氯型:用亚氯酸钠溶液和盐酸按配比在反应罐内反应制各纯CIO２气体，其反应式为:
5NaCIO2+4HCl＝4C102 +5NaCl+2H20
由于亚氯酸钠的市场售价远高于氯酸钠的价格，而且复合型方法产生的复合气体处理的水质更能满足检测指标余氯要求，目前采用复合型方法较普遍。
2中尧、西郊、凌铁水厂加氯系统改造
南宁市自来水公司中尧、西郊、凌铁水厂地处市中心区，加氯间周围是密集的住宅区、民房或者工厂企业，虽然加氯系统都已配备了漏氯报警和吸收装置，但依然存在着氯气泄漏的隐患和影响周边群众的安全因素，其中凌铁水厂消毒车间受市政道路建设影响需搬迁，因此公司决定应用二氧化氯消毒设备对原液氯消毒系统进行技术改造。
2.1技改规模和设计布置
2.1.1制水能力和规模
三个水厂制水能力和原加氯系统投加量见表1:

2.1.2各厂二氧化氯消毒系统设计配置
三个水厂原均设计前加氯系统，根据前加氯的特点，一般采取不定期、短时段投加，因此各厂不同净水线合用一套前加氯系统，各点轮流投加，每条净水线分别设置后加氯系统，前、后点投加量均以2mg/L配置，各厂再设一套二氧化氯系统作为总备用，本次二氧化氯生产器系统配置设计基本遵循原系统的规模和配套原则，最大投加量暂以2mg/L设计，二氧化氯设备表见下表2.

2.1.3平面布置图
中尧、西郊两厂消毒系统就在原加氯间上改造，而凌铁水厂由于原加氯间被拆迁，为了赶时间，新加氯间在原机修间基础上改造。各水厂加氯间平面图如下:

2.2设备购置和费用
设计确定之后，公司通过招标方式选择了设备供货厂家，设备及安装价格如下

3实施和运行小结
中尧 、 西 郊两厂消毒系统就在原加氯间进行改造，于2005年4月起边生产边进行改造工作，于7月上、下旬完成安装工程，经调试分别于6月16日和7月1日投入试运转。凌铁水厂加药间由于需易地改建，于9月底完成土建改造，并于9月份同时进行设备安装调试,10月投入运行。
3.1邕江原水丰水期和枯水期受污染情况
我公司西 郊 、中尧 、河南、凌铁水厂均取自邕江南宁段中游河段，河南、凌铁水厂为同一取水断面，白西郊水厂取水口起至下游各取水口相距分别约1600m 、1800m，最下游河南、凌铁取水口(淡村)距南宁市大坑口排水口1600m，原水水质监测资料表明，邕江丰水期除氨氮指标轻度超标外，仅西郊取水口粪大肠菌群超标1倍，详见下表。

从上表可看出，岂江枯水期粪大肠菌群比丰水期明显增加，但氨氮类则变化不大，与历年的资料相比较，说明邑江枯水期的原水水质略有好转。
3.2消毒系统安装和运行小结
《城市供水水质标准》(CJ/T206-2005)于2005年6月1日起实施，采用二氧化氯方式消毒时测定的余氯标准为:与水接触30min后出厂水游离氯>0.1mg/L 。经过丰水期和二个月枯水期的运行，统计资料表明，二厂出厂水余氯指标均能达到“水质标准”的要求。
根据 近 十 多月的丰水期和枯水期原水处理运行记录，统计出消毒剂投加率如5表


由于这四座水厂原水水质相近，只是受净水构筑物形式和规模不同、处理效果稍有差别而对消毒环节的投加量影响不明显，采用C102消毒时投加率一般为1.1一1.6mg/L，均可满足出厂水余氯指标要求。
4思考与探索
我司三水厂的二氧化氯消毒系统经过近十个多月的运行，各系统运行初期发生器的投加盐酸和氯酸钠的加药泵出现少量故障外，运行基本稳定，基本能满足安全生产优质供水的要求。
4.1投加率
资料表明四个水厂出厂水余氯星一般均在0.15-0.2mg/I以上，使用二氧化氯消毒的测定余氯标准为≥0.1mg/L，因此如何进行合理调整的投加率，做到既降低成本又保证出厂水质是今后摸索的课题。
采用 二 氧 化氯系统消毒对岂江水源而言丰水期投加率一般为0.9-1.2mg/L，枯水期一般为1.1-1.6mg/L，即可保证出厂水的水质合格率。
4.2设各和贮存
由于受原加液氯系统投加率的影响，本次改造时二氧化氯投加率也以2mg/L为依据，因此配备的发生器系统产CIO2能力较高，而且按需要设置了前、后投加系统，因此折合每1万m3/d处理能力消毒设备在5万元左右，若合理确定投加率，投资还可适当降低一些。
氯酸钠的贮存:必须单独存放，贮存间设百叶窗，避光通风，做到安全存放。
4.3运行费用
4.3.1根据统计数据测算，同期采用液氯消毒(1.6mg/1)药耗成本为0.005元/m3，二氧化氯消毒(1.1mg/L)药耗成本为0.007元/M3.
4.3.2根据近期二氧化氯系统运行数据分析，发生器生产效率(每生产1克二氧化氯所需消耗氯酸钠和盐酸)情况见下表

一般产品厂家提供资料表明，每生产1克二氧化氯，需消耗0.7克氯酸钠(99%)和1.4克左右的盐酸(30%)。目前两厂的二氧化氯发生系统每生产1克二氧化氯需消耗0.88-1.05克氯酸2.7～3.6克左右的盐酸，因此与厂家资料相比，三厂二氧化氯系统运行上尚有许多环节可进行探索。
4.4探索
如何控制发生器的反应温度以最少的药耗获得最佳反应效率，取得最大制气量。如何摸索最合理的反应时时间和温度，充分发挥投加药物的有效作用，保持发生器安全使用期。对原材料实际纯度和含量进行测定，以求得药物的合理投加量。今后将通过一段时间进行试验取得合理的运行参数和各种因素的最佳的合理组合，以保证二氧化氯发生器在最佳状态下安全科学运行。

影响二氧化氯发生器性能的因素及其改进的方法
聂振皓
（鞍山环境监测中心站鞍山114003）
引言
化学法二氧化氯发生器是一种采用化学原料进行化学反应生成二氧化氯的装置，其性能包括反应性能和设备的使用性能。这两者决定了二氧化氯发生器技术水平是否优良，是否具有实用价值的问题。
目前国内采用的氯酸钠———盐酸工艺的化学法二氧化氯发生器能满足用户基本要求，并且是一个具有很好使用推广前途的装置。但是，由于二氧化氯发生器的性能受到反应物的浓度、反应压力、反应器结构等因素的影响，降低了转化率和得率。文中结合工作实际，对影响二氧化氯发生器的因素进行了分析讨论。反应的NaClO3 转化率及ClO2 得率的主要因素是反应物浓度及比例（酸当量浓度，NaClO3 溶液浓度），以及反应压力、反应器结构等。
1 二氧化氯发生器的工作原理
氯酸钠———盐酸工艺反应式如下：
主反应：NaClO3 + 2 HCl → ClO2 + 0.5 Cl2 +NaCl+H2O
副反应：NaClO3+ 6HCl → 3 Cl2+NaCl + 3H2O
以上两个方程式，NaClO3 需要在一定酸度下被Cl- （还原剂）还原转化生成ClO2 和Cl2。HCl 既是还原剂，又提供反应需要的酸条件，而实际完成的反应不可能完全按主反应状态完成，也不是按副反应状态完成，而是在主反应和副反应之间的某一种状态下进行的。
2 影响ClO2 发生器性能的重要因素
2.1 反应物NaClO3 浓度
一般化学反应中，提高反应物浓度或降低生成物浓度都有利于反应向生成物方向进行。但NaClO3 溶液浓度过高，反应生成物NaCl 在残液中的浓度相应也高，会在反应器或投药管中生成结晶，造成管路堵塞。
2.2 酸当量浓度、还原剂比例
NaClO3 溶液加酸达不到一定的酸当量浓度，反应转化率很低，速度很慢；作为还原剂Cl-加入的量少，NaClO3 转化率低，加入的量过多，反应将向副反应方向偏移，虽然NaClO3 转化率高，但ClO2 得率低。
2.3 反应压力
一般反应降低压力有利于向生成气体产物的方向进行。二氧化氯发生器的反应容器为密闭系统降低压力有利于向生成气体产物的方向进行。
2.4 反应器结构
对于化学反应能否按设计工艺要求进行，反应器的结构设计很重要，要让反应器的结构配置能满足反应工艺条件。如反应物进料位置、方式、生成物出料位置、方式，反应物在反应器内流动状态，需要加压或减压的方式。反应器的结构设计和配置选择合理，不但能使反应过程顺利完成，保证反应过程能达到理想的转化率或得率，还使得整个设备具有很好的使用性能（安全、可靠、故障率低）。
3 ClO2 发生器性能的改进措施
3.1 反应物NaClO3 浓度、酸当量浓度与还原剂比例
一般采用的工业合成盐酸，浓度30%左右，当量浓度大约11。盐酸在反应中的作用，既提供反应需要的酸当量浓度，本身又是还原剂。在确定反应工艺条件时应考虑到加酸量大，酸当量浓度高对提高NaClO3 转化率有利，及加酸量大，还原剂比例过高将降低ClO2 得率这两方面因素。
经一系列优化试验结果：NaClO3 溶液浓度在27%左右，NaClO3 溶液与盐酸比例在1：1.2 ～1.5最为合适。在此条件下可得到最优化的NaClO3 转化率（大于95%）和ClO2 得率（大于70%），并且在室温条件下NaCl 不会有结晶堵塞管道。
3.2 反应压力
氯酸钠与盐酸反应，生成ClO2、Cl2 两者均为可爆气体，在一定浓度下有可能引起自爆。从安全角度来讲，负压有利于安全操作。经多次试验发现，在其它条件相同负压反应比正压反应NaClO3的转化率大3%左右，ClO2 得率大2%左右。原因主要在于反应体系压力增大，气体释放量少，搅动能力变弱，反应物接触反应所需的时间需更长等方面。为克服压力对反应转化率及得率引起的影响，根据反应器结构，将原料在计量泵脉动压力下，注入反应器，在反应器内沿混合搅动装置呈脉动旋流状流动，使得反应物在反应器内的混合效果更好，有效地保证反应具有理想的转化率和得率。
3.3 反应器结构
反应器的设计中，依据化学反应器设计原理，以及氯酸钠———盐酸反应工艺条件，反应过程特点的要求，在结构上采用液相下进原料上出产品的形式，下层释放气带动上层反应液搅动，通过反应器内添置混合搅动装置，增进液体充分混合，脉动旋状管流式流动方式使反应物在反应器内有一个较平稳的流动停留过程，避免出现反应物在类似单级反应器中可能出现的反应物来不及反应就排出反应器之外的直流现象，有效地保证反应物的停留反应时间和反应物料的理想转化率。
4 其他影响因素的改进分析
发生器原料液的计量输送设备，计量泵的作用：一是计量输送原料液的流量，使其定量加注到反应器内，保证原料按比例完成反应；二是提供液体流动的压力，使其反应后直接加注到带压管网水体中。计量泵是长期运行的动力设备，它的品质好坏，是二氧化氯发生器能否长期、稳定、正常运行的关键。由于计量泵单向阀密封圈会因腐蚀、变型，造成密封不好，漏气，经常出现吸不上原料的情况。而更换密封圈也存在拆卸困难的问题。因此选用更换密封圈方便结构简单的单向阀计量泵，并特意改换密封圈，使可靠性大大提高，故障率降低。反应器制作材料的选择：按照反应工艺条件获得理想的转化率和得率，使反应器发挥可靠的使用性能。关键取决于反应器的材质和投药管的材质。经过大量试验，曾选择多种材料制作，但反应器都在高酸度、高ClO2 浓度、高压力条件下不能达到耐腐蚀，很快出现泄漏现象。如PVC 材料反应器承压能力较弱，玻钢加工件也不能耐ClO2的腐蚀，聚四氟乙烯材料加工件连接密封处会出现泄漏等现象。因此必须采用强耐腐蚀的特种金属材料，才能有效解决耐腐和耐压要求。于是最终采用钛基材料表面化学镀钽，有效地解决了难题。
5 结论
通过对反应物浓度、反应压力、反应器结构及材质等因素的分析总结，提出了二氧化氯发生器的改进措施。依据理论分析和大量对照试验证明：由于确定了优化的反应物浓度、酸当量浓度、还原剂比例以及反应器结构（具有足够的反应停留时间），优化的工艺将使反应尽可能按接近主反应过程进行，获得理想的ClO2 得率和NaClO3 转化率，从而在氯酸钠—盐酸反应体系实际应用的可靠性、合理性方面打下了坚实的理论基础。
参考文献
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二氧化氯发生器运行成本核算一原料消耗核算
包 训 祥
(南京理工大学化工学院水夫环保科技有限公司，南京210094)
摘要:本文从理论和实践两方面分析了影响原料消耗及运行成本的诸多因素，以及如何在实际应用中选择高效低耗产品。
关键词:二氧化氯，有效氯，主反应.副反应.C102得率，转化率，
以氯 酸 钠 与盐酸为原料发生二氧化氯的发生器其反应式如下:
主反 应 式 : NaC103+ 2HC1＝C102 +0.5Cl2+ NaCl +H20
副反 应 式 : NaC103+ 6HC1＝3Cl2+NaCl+3H20
氯酸钠的反应过程必须在大于5N的酸度下，C1一作为还原剂反应生成C102和C12的混合消毒剂。反应中氯酸钠转化率的高低，反应过程是按怎样的工艺条件(是否尽可能接近主反应过程)，获得的C102得率高低，都将直接影响反应的运行成本。从两个反应式可看出盐酸比例大，氯酸钠的转化率大，但产物主要是C12而不是C102，所以反应过程要控制合适的原料比例，使反应尽可能以接近主反应式的过程进行，控制最佳反应工艺条件，获得最佳的C102得率以及尽可能高的氯酸钠转化率。
1、原料成本
NaC103 +2HC1＝C102+ 0.5C12 +NaC1+ H20
理论上 : lg氯酸钠与0.68g盐酸反应得到0.63 gC102和0.33 gC12
①以有效氯计:C102的有效氯是氯的2.63倍，如反应产物以有效氯计，1g氯酸钠可得总有效 氯 量 为
0.6 3 8 ×2.63 +0 .3 3 = 1 .9 8 7 8
如实际反应的原料转化率为85%，可得到实际有效氯产量1.68 9g，目前市场氯酸钠市价为3900元/t=0.00 39元/g 30%盐酸到货价为800元/t=0.0008元/g 1g 有效氯需要氯酸钠0.592g 30%盐酸0.4g ÷30%=1.34 g那么 1g 有效氯实际成本=0.592×0.0039+1.34×0.0008=0.0034元/g
② 以二氧化氯计:二氧化氯发生器应以获得C102为需要指标，从反应式可看出，如果反应过程酸量比例大，则氯酸钠转化所获得的是Cl2而不是C102.所以二氧化氯发生器以C102指标核定产量或核算成本才是最科学的。获得1gC102理论上需要1.587g氯酸钠和1.08 g盐酸，实际考虑氯酸钠转化率为85%，需要氯酸钠1.867g，盐酸1.27 ÷30%=4.23g，每产1gC102同时还产0.52 4gC12，则产C102的成本计算式为:1gCI02成本=1.867×0.0039+4.27×0.00 08-0.524×0.0034=0.0089元/g.
2.原料消耗
①以有效氯计算投加量，每千吨水需要投加有效氯3kg(投加量以3mg/L有效氯计)产3kg有效氯需要:氯酸钠3×0.592=1.776 kg 30% 盐 酸 : 3×1.34= 4.02 k g
②以二氧化氯计算投加量
每千吨水需要投加二氧化氯1kg ,(投加量以1mg/L C102计)产 1kg 二氧化氯需要:氯酸钠1×1.867=1.867kg
30% 盐 酸 1×4 .23 = 4.23k g
注意 : 产1g C102的同时也产生0.524gC12，所以投加量以lmg/L CIO2计相当于有效氯为1×2.63+0.524=3.154 g。比①式中投加量大，所以原料计算消耗也相应要大.对于不同用户应根据其水质情况，水池贮水周期长短，供水管网长短，可以估计投加有效氯或C102的大致量，估算原料大致消耗量。
3.影响原料消耗及运行成本的因素
①原料比例:氯酸钠与盐酸反应从反应式可看出，酸度达不到5N以上氯酸钠转化率低，如加酸量大还原剂C1一量过多，反应将以副反应方式进行，得到的是Cl2而不是C1O2。在实际操作中控制氯酸钠溶液与盐酸的比例非常重要，但因HC1酸度低(30%)要满足酸的浓度条件，必然Cl一就过量，所以实际操作中的反应过程肯定不可能以主反应方式完成，也不是以副反应方式完成，应该是界于两种方式之间的某个方式完成的。所以氯酸钠转化获得的CIO2肯定不是理论量，可能是理论量的80%，也可能只有50%，这与原料比例控制有关，不同产品的工艺条件不同，供料的计量方式、
计量精度不同，这将在很大范围内影响C102的得率，当然也影响生成C102的原料消耗和成本。
②反应器的结构和反应停留时间:原料在反应器内要充分混合接触，要有足够的反应时间，才能保证反应的完成，即氯酸钠的转化率和C102的得率才能保证尽可能的高。如果反应器结构不合理、原料未完全接触，将影响反应，如果反应停留时间不够，反应也

达不到高的效率，都可能影响到C102的得率和原料的消耗及运行成本。
③C102的分解损失:C102是不稳定化合物，存放会自行分解，特别是在见光或受热条件下分解更快。如果发生器是不连续运行的，间歇式开机使用，就会使C102溶液在反应器内停留时间很长，部分C102分解损失掉，如果发生器的反应器采用加热式反应，加热温度越高，引发的C102分解量越多，使得C102得率低，原料消耗及运行成本增高。
总之 ， 二 氧化氯发生器在实际使用中的原料消耗和运行成本，与计算值相差很大，一般要高出20%-200%.发生器的原料进料计量精度越差，反应过程加热温度越高，其C102得率就越低，原料消耗及运行成本就越高。比较实际的原料消耗大约是:每产1 kg C102需氯酸钠2.5 kg，需30%盐酸7.5 kg，每gC102的原料成本大约0.015元。如按有效氯计则每克有效氯成本为0.005元。
4、如何选择高效低耗产品
不同用户消毒剂的投加剂量与水质、水处理流程、供水管网长短有关，投加剂量不同，成本和消耗肯定不同，用户应根据一段时间(如三个月内)共处理多少水，原料各用多少的统计量，核算出实际原料消耗及运行成本，才是实际数值。用户在选购设备时供货商提供的原料消耗及成本数据，许多都是从商业角度，有意将消耗及成本报得很低，因为用户一旦购买设备后，运行成本与供货商是没有关系的.所以用户在选购设备时应注重选择技术水平高、产品质量好、具有安装工程经验的供货商，才可能使设备在使用中做到高效低耗。
①设备操作性能好，能连续使用，不出故障，经常出故障影响正常使用，如反应器或投药管耐腐性能差，出现泄漏，影响使用，也增加原料消耗，应选择反应器和投药管材质，耐腐性能好、使用寿命长的产品。
②计量设备要能满足连续、稳定供料要求，计量精度要高，要能直接显示，便于观察。目前的二氧化氯发生器大都采用计量泵供料，计量泵采用调节泵的频率或冲程达到调节流量的相对大小，但实际供料流量并不能直接、直观地反映，而且还可能因计量泵未排空气，或单向阀漏气等原因使计量泵空打，所以单纯靠计量泵计量流量是达不到高流量精度要求的，两种原料进料比例不准，将严重影响反应过程的原料转化率或运行成本。水夫公司发生器采用计量泵供料，完成连续、稳定供料，相对调节流量大小值，同时装有转子流量计作为双流量计量系统。显示、监视计量泵的流量值，确保供料流量尽可能更准。
③反应器如在常温下反应，可避免因加温反应引发的C102分解损失，反应过程C102分解损失的越少，C102得率越高.应选择反应条件采用常温反应，但其它反应条件(具有足够的反应停留时间)，能保证原料氯酸钠转化率与加温反应的转化率相同，C102得率高于加温反应的设备。
④设备运行需要的能耗，动力消耗大小也将直接影响运行成本，如加温反应的设备需要用电加热，中型设备加热功率大约2KW，一年多耗电17280KWh。再如采用射流抽吸的负压式设备，(中型设备)需要动力水流量1OM3/h，压力不低于0.3M Pa，供水泵功率大约3KW，每年要多耗电25920KWh。如选择常温反应的设备，并能不需动力水射流而直接带压投加药剂的设备，将使设备运行成本大大降低。并且还避免了因加热元器件故障等造成的设备运行故障。
⑤设备的安装工艺、消毒剂的投加方式、投加位置，都可能影响发生器的运行以及消毒效果，当然也影响到消毒成本，具有工程、工艺经验的安装技术人员，能够按水处理工艺要求，己有制水设施、流程，选择最佳的投加工艺方法，即保证能达到连续、稳定投加药剂的实现，保证水处理效果，又能达到经济、合理的加药，尽可能降低药剂投加费用。应选择具有较好售后服务素质的供货
商，以及选择能满足现场投药要求的设备。(如正压式发生器不受现场加药的位置、高度、压力的影响，能方便的直接将消毒剂投加到最经济、最合理的位置)。
总之 ，二氧化氯发生器的原料消耗大小，运行成本高低是产品制造商的工艺技术水平，制造技术水平和现场工程技术水平的综合反映.企业没有一支具备技术开发能力的技术队伍支持，没有可靠的生产质量管理体系，没有一支具有一定工程技术素质的售后服务队伍，是不可能给用户提供高效低耗型产品的