一、管道丝扣连接 (镀锌钢管、衬塑镀锌钢管 )

1 断管:根据现场测绘草图,在选好的管材上画线,按线断管。

a 用砂轮锯断管,应将管材放在砂轮锯卡钳上,对准画线卡牢,进行断管。断管时压手柄 用力要均匀,不要用力过猛,断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。

b 用手锯断管,应将管材固定在压力案的压力钳内,将锯条对准画线,双手推锯,锯条要 保持与管的轴线垂直,推拉锯用力要均匀,锯口要锯到底,不许扭断或折断,以防管口断面 变形。

2 套丝:将断好的管材,按管径尺寸分次套制丝扣,一般以管径 15-32mm 者套丝 2次, 40-50mm 者套丝 3次, 70mm 以上者套丝 3-4次为宜。

a 用套丝机套丝,将管材夹在套丝机卡盘上,留出适当长度将卡盘夹紧,对准板套号码, 上好板牙,按管径对好刻度的适当位置,紧住固定扳机,将润滑剂管对准丝头,开机推板, 待丝扣套到适当长度,轻轻松开扳机。

b 用手工套丝板套丝,先松开固定扳机,将套丝板板盘退到零度,按顺序号上好板牙,把 板盘对准所需刻度, 拧紧固定扳机, 将管材放在压力案压力钳内, 留出适当长度卡紧, 将套 丝板轻轻套入管材, 使其松紧适度, 而后两手推套丝板, 带上 2-3扣, 再站到侧面扳套丝板, 用力要均匀,待丝扣即将套成时,轻轻松开扳机,开机退板,保持丝扣应有锥度。

3 配装管件:根据现场测绘草图将已套好丝扣的管材,配装管件。

a 配装管件时应将所需管件带入管丝扣,试试松紧度(一般用手带入 3扣为宜),在丝扣 处涂铅油、缠麻后带入管件,然后用管钳将管件拧紧,使丝扣外露 2-3扣,去掉麻头,擦净 铅油,编号放到适当位置等待调直。

b 根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳

4. 管段调直:将已装好管件的管段,在安装前进行调直。

a 在装好管件的管段丝扣处涂铅油,联接两段或数段,联接时不能只顾预留口方向而要照 顾到管材的弯曲度,相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。

b 管段联接后,调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位是否正确。

c 管段调直要放在调管架上或调管平台上, 一般两人操作为宜, 一人在管段端头目测, 一人 在弯曲处用手锤敲打,边敲打, 边观测, 直至调直管段无弯曲为止,并在两管段联接点处标 明印记,卸下一段或数段,再接上另一段或数段直至调完为止。

d 对于管段联接点处的弯曲过死或直径较大的管道可采用烘炉或气焊加热到 600-800℃ (火红色) 时, 放在管架上将管道不停的转动,利用管道自重使其平直,或用木版垫在加热处用 锤轻击调直,调直后在冷却前要不停的转动,等温度将到适当时在加热处涂抹机油。 凡是经过加热调直的丝扣, 必须标号印记, 卸下来重新涂铅油缠麻, 再将管段对准印记拧紧。

e 配装好阀门的管段, 调直时应先将阀门盖卸下来, 将阀门处垫实再敲打, 以防震裂阀体。

f 镀锌碳素钢管不允许用加热法调直。

g 管段调直时不允许损坏管段。

二、 管道法兰连接 (需要拆卸、与设备阀门等连接)

2.1 凡管段与管段采用法兰盘联接或管段与法兰阀门连接者, 必须按照设计要求和工作压力 选用标准法兰盘。

2.2 法兰盘的 联接螺栓直径、长度应符合规范要求,紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧,紧固 好的螺栓外露丝扣应为 2-3扣,不宜大于螺栓直径的二分之一。

2.3 法兰盘连接衬垫,一般给水(冷水)采用厚度为 3mm 的橡胶垫,供热、蒸汽、生活热 水管道应采用厚度为 3mm 的石棉橡胶垫。垫片要与管径同心,不得放偏。

三、管道焊接

3.1 根据设计要求,工作压力在 0.1MPa 以上的蒸汽管道、一般管径在 32mm 以上的采暖 管道以及高层建筑消防管道可采用电、气焊连接。

3.2 管道焊接时应有防风、防雨雪措施,焊区环境温度低于 -20℃,焊口应预热,预热温度 为 100-200℃,预热长度为 200-250mm 。

3.3 一般管道焊接为对口形式及组对。

3.4 焊接前要将两管轴线对中,先将两管端部点焊牢,管径在 100mm 以下可点焊三点,管 径在 150mm 以上以点焊四点为宜。

3.5 管材壁厚在 5mm 以上者应对管端焊口部位铲坡口,如用气焊加工管道坡口,必须除去 坡口表面的氧化皮,并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平。

3.6 管材与法兰盘焊接, 应先将管材插入法兰盘内, 先点焊 2-3点再用角尺找正找平后方可 焊接,法兰盘应两面焊接,其内侧韩缝不得凸出法兰盘密封面。

四、 管道承插口连接

4.1 水泥捻口:一般用于室内、外铸铁排水管道的承插口连接

a 为了减少捻固定灰口,对部分管材与管件可预先捻好灰口,捻灰口前检查管材管件有无 裂纹、 砂眼等缺陷, 并将管材与管件进行预排,校对尺寸有无差错,承插口的灰口环行缝隙 是否合格。

b 管材与管件连接时可在临时固定架上,管与管件按图纸要求将承口朝上,插口向下的方 向插好,捻灰口。

c 捻灰口时, 先用麻钎将拧紧的比承插口环行缝隙稍粗一些的青麻或扎绑绳打进承口内, 一 般打两圈为宜(约为承口深度的三分之一),青麻搭接处应大于 30mm 的长度,而后将麻 打实,边打边找正、找直并将麻须捣平。

d 将麻打好后,即可把捻口灰(水与水泥重量比 1:9)分层填入承口环形缝隙内,先用薄 捻凿,一手填灰,一手用捻凿捣实,然后分层用手锤、捻凿打实,直到将灰口添满,用厚薄与承口环行缝隙大小相适应的捻凿将灰口打实打平, 直至捻凿打在灰口上有回弹的感觉即为 合格。

e 拌合捻口灰,应随拌合随用,拌好的灰应控制在一个半小时内用完为宜,同时要根据气 候情况适当的调整用水量。

f 预制加工两节管或两个以上管件时,应将先捻好灰口的管或管件排列在上部,再捻下部灰 口,以减轻其震动。捻完最后一个灰口应检查其余灰口有无松动,如有松动应及时处理。 g 预制加工好的管段与管件应码放在平坦的场所,放平垫实,用湿麻绳缠好灰口,浇水养 护,保持湿润,一般常温 48小时后方可移动运到现场安装。

h 冬季严寒季节捻灰口应采取有效的防冻措施,抹灰用水可加适量盐水,捻好的灰口严禁 受冻,存放环境温度应保持在 5℃以上,有条件亦可采取蒸汽养护。

4.2 石棉水泥接口:一般室内、 外铸铁给水管道敷设均采用石棉水泥捻口, 即在水泥内掺适 量的石棉绒拌合。

4.3 铅接口:一般用于工业厂房室内铸铁给水管敷设, 设计有特殊要求或室外铸铁给水管紧 急抢修,管道碰头急于通水的情况可采用铅接口

4.4 橡胶圈接口:一般用于室外铸铁给水管铺设、 安装的管与管接口。 管与管件仍需采用石 棉水泥捻口

五、管道粘接连接 :(UPVC 管、 ABS 管)

5.1 管道粘接不宜在湿度很大的环境中进行,操作场所应远离火源,防止撞击,在 -20。

5.2 管子和管件在粘接前应采用清洁棉纱或干布将承插口的内侧和插口外侧擦拭干净, 并保 持粘接面洁净。若表面沾有油污,应采用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。

5.3 用油刷涂抹胶粘剂时,应先涂承口内侧, 后涂插口外侧。 涂抹承口时应顺轴向由里向外 吐沫均匀、适量,不得漏涂或涂抹过厚。

5.4 承插口涂刷胶粘剂后, 宜在 20s 内对准轴线一次连续用力插入。 管端插入承口深度应根 据实测承口深度,在插入管端表面作出标记,插入后将管旋转 90°。

5.5 插接完毕,应即刻将接头外部挤出的胶粘剂擦揩干净。应避免受力,静置至接口固化为 止,待接头牢固后方可继续安装。

5.6 粘接接头不宜在环境温度 0℃以下操作,应防止胶粘剂结冻。不得采用明火或电炉等设 施加热胶粘剂。

六、管道的卡套式连接 (铝塑复合管)

6.1 按设计要求的管径和现场复核后的管段长度截断管道。检查管口,如发现管口有毛刺、 不平整或端面不垂直管轴线时,应修正;

6.2 用专用刮刀将管口处的聚乙烯内层削坡口,坡角为 20-30°,深度为 1.0-1.5mm ,且应 用清洁的纸或布将坡口残屑擦干净;

6.3 用整圆器将管口整圆;

6.4 将锁紧螺帽、 C 型紧箍环套在管上,用力将管芯插入管内,至管口达管芯根部; 6.5 将 C 型紧箍环移至距管口 0.5-1.5mm 处,再将锁紧螺帽与管件本体拧紧。

七、管道的热熔连接(目前,多用于室内生活给水 PP — R 管、 PB 管的安装)

7.1 热熔工具接通电源,到达工作温度指示灯亮后方能开始操作;

7.2 切割管材,必须使端面垂直于管轴线。管材切割一般使用管子剪或管道切割机,必要时 可使用锋利的钢锯,但切割后管材断面应去除毛边和毛刺;

7.3 管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油;

7.4 用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度。

7.5 熔接弯头或三通时,按设计图纸要求,应注意方向,在管件和管材的直线方向上,用辅 助标志标出其位置;

7.6 连接时,无旋转的把管端导入热套内,插入到所标志的深度,同时,无旋转的把管件推 到加热头上, 达到规定标志处。 加热时间应满足上表的规定 (也可按热熔工具生产厂家的规 定);

7.7 达到加热时间后, 立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下, 迅速无旋转的直线 均匀插入到所标深度,是接头处形成均匀凸缘;

7.8 在上表规定的加工时间内,刚熔接好的接头还可校正,但严禁旋转。

八、铜管的连接

在建筑供水系统中使用铜管,其连接方式主要有卡套式和焊接两种。

(1) 卡套式连接操作方便,简洁,选用正确的配件可以使连接处紧密,不会产生渗漏, 并能承受足够的压力。

卡套式连接分为二种类型,非操作接头 A型和可操作接头B 型:

A 型接头连接:安装过程包括选择符合管子规格的套管, 按正确长度切割管子, 除去所有毛 刺, 检查管端是否清洁以及有没有深的划痕或其他缺陷。 如果管端是椭圆的, 应用适宜的工 具使之变圆, 然后把管子插入套管直到不变到档圈, 用手和一个扳手拧紧螺母直到压环夹紧 管子,这时用手无法将套管上的螺母转动,现在用两个扳手再将螺帽拧紧到 1/3到 2/3圈。 这样使压环咬入管子并使管子微小变形。

可操作接头 B 型:该接头可同时夹紧管子的内外表面,这样接头既可以支撑,又可以紧紧 卡住铜管。

连接方法包括确认管子的规格和所使用的套管规格正确无误, 然后用细齿锯将管子切割为所 需长度, 清洁内外的毛刺, 将压紧螺母和压环套入管端, 将相应的扩口工具或冲头敲入管端 使管口扩大,然后将立体管正确地放入管端和套管中,拧紧压紧螺母。 先用手拧, 然后再用 扳手拧紧一周左右,便可以制成一个牢固、严密的接头。

(2)焊接方式主要有二种,锡焊和铜焊

二者的区别主要在于使用的金属填料不同, 焊药不同, 应用的部位不同, 使用焊接方式需要 有专业 资 质的人员进行操作。

钎焊

1 管道连接前应再次确管材、管件的规格尺寸是否满足连接要求;

2 根据设计图纸,现场实测配管长度,下料精确。切割可用旋转式切管器或每厘米不小于 13齿的钢锯或电锯垂直切割,切割后应去除管口毛刺并整园。

3 钎焊强度小,一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度的 6~8倍,管道的外径小于 等于 28mm 时,搭接长度为(1.2~1.5) D (mm )。

4 焊接前应对焊接处铜管外壁和管件内壁用细砂纸、钢毛刷或含其它磨料的布砂纸擦磨, 去除表面的氧化物;

5 在清理干净的管子外表面及管件的内表面处均匀刷糊状或液体的钎剂;

5 将铜管插入管件中,查到底并适当旋转,以保持均匀的间隙,并将挤出接缝的多余钎剂 抹去;

6 用气焊火焰对接头处实施均匀加热,直至加热到钎焊温度;

7 用钎料来接触被加热到高温的接头处,当铜管接头处温度能使钎料迅速熔化时,表示接 头处的温度已达到钎焊温度,即可边加热,边添加钎焊料直至将钎缝添满;

8 移去火焰,使接头在静止状态下冷却结晶;

9 将接头处的残渣清理干净。

九、 沟槽式连接

9.1 用钢管切割机将钢管按所需长度切割,切口应平整, 切口听毛刺应用砂轮机磨平, 使其 端面平整光滑;

9.2 用专用滚槽机压槽。 将需加工沟槽的钢管架设在滚槽机和滚槽机尾架上, 用水平仪调整 滚槽机尾架与滚槽机与钢管牌水平位置, 将钢管端面与滚槽机槽轮挡板端面贴紧, 即钢管与 滚槽机槽轮挡板端面成 900;压槽时应持续渐;

9.3 检查橡胶密封圈是否匹配, 涂润滑剂,并将其套在一根管段的末端,将对接的另一根管 段套上,交胶圈移至连接段中央;

9.4 将卡箍套在胶圈外,并将边缘卡入沟槽中;

9.5 将带变形块的螺栓插入螺栓孔,并将螺母旋紧。

十、柔性排水铸铁管连接

A 型承插橡胶圈法兰压盖连接

W 型不锈钢卡箍内衬橡胶圈连接

十一、薄壁不锈钢管

11.1 卡箍连接

挤压连接的一种。 借助专制的快速液压钳工具, 用外力使不锈钢压紧圈变形, 使其紧密地与 钢管连接在一起;再套上橡胶密封圈,拧紧不锈钢螺母(上述橡胶密封圈、 不锈钢螺母与管 件出厂时已整体组装)与管件连接。适用于 DN15、 DN20。

11.2 胀形连接

用专制的胀形器将薄壁不锈钢管内胀成一山形台凸缘, 在凸缘一端套上橡胶密封圈, 拧紧不 锈钢螺母与管件连接。适用于 DN25~DN50。

11.3 橡胶密封圈

按输送介质的不同要求, 选用硅橡胶、 三元乙丙橡胶等材料密封圈, 作为薄壁不锈钢管及管件之间连接的密封圈。

11.4 氩弧焊连接(对接焊)连接 DN(15-100)

两配管 (或配管与管件 ) 作环缝 T1G 焊接。

十二、 HDPE 埋地排水管道热收缩带连接 :

1.1概述:

聚乙烯管在输送燃气、给水时要求承受一定的压力,且要求至少 50年的寿命,并且保 证绝对的安全性, PE 管道系统连接技术的优劣,直接关系到管网的运行效果和使用寿命。 因此对连接技术的要求就非常严格。

1.2、聚乙烯管道连接技术的发展情况:

聚乙烯燃气管道在熔接技术方面的主要进展有:

1.2.1九十年代电熔连接技术的发展主要体现在:

1) 管件的材质紧跟管材材质的发展, 国际上已有多家电熔管件制造商开发生产 PE100材料的管件。

2)电熔管件的结构经过不断的发展,改进,走向成熟。具有宽的熔接区,较长的插 入深度和冷却区。 GeorgFisher 公司 1997年推出了它的模块化设计的电熔鞍形管件和过渡 管件系统, 实现了由一些基本元件在车间和施工现场组合成所需管件, 减少库存, 方便应用。 3)电熔连接设备已进入第三代(多功能),可以现场进行熔接质量控制,并且确保 设备和安装的可追溯性。

4)电熔管件的自动识别系统可使电能按照一定方式自动输与电熔管件,在九十年代 后期,实现了标准化。有三种类型:数字识别系统,机电识别系统和自调节系统。目前大多 数电熔管件采用的是数字识别系统, 熔接参数以及其它信息以代码的形式记录在条形码、 磁 卡等数据载体上,熔接控制器从上述载体中读出参数后自动控制熔接。

5)近年电熔管件成型技术最主要的进展是成型的自动化。

1.2.2热熔连接的发展:

热熔对接设备的发展方向是全自动化,不仅可消除人为因素,并且可实现可追溯性。 英国燃气公司首先进行研制, 主要是针对大口径管子, 因为传统机器用于直径大于 D315mm 的管子时已出现问题。英国、德国、比利时、法国、美国等均已开发半自动、全自动设备。

对聚乙烯管道热熔对接工艺的研究一直在进行。目前一些主要国家(如英国、德国、 比利时、芬兰等)聚乙烯管道热熔对接的工艺参数不尽相同, 而且由于材料的不断发展,对 工艺变化的要求也是必然的。采用比较广泛的熔接工艺是德国焊接协会(DVS )发布的。 比利时根特大学对 DVS 的熔接工艺改变了两个参数:温度由 215℃提高到 225℃;加热压 力降低了 50%。并认为压力有进一步降低的可行性。 瑞典排污塑料管质量委员会

(KP-Council )根据实际经验的研究认为,冷却时间应进一步延长,特别是对厚壁管材。 1993年,英国水研究中心(WRC )提出一种 “ 双压 ” (dualpressure )连接法用于壁厚大于 20mm 聚乙烯管的连接。该方法与通常的焊接程序的主要差别在熔接阶段的冷却压力降低。 美国天然气研究所(GRI )开发了用于连接和修理聚乙烯天然气输配管线的新方法。该方法 使用了一个称为 “SmartHeat” 的自调、恒温加热的新技术。该技术具有能较好地控制温度, 连接件和装配费用低的优点。

1.3聚乙烯连接方式:

PE 管不能采用溶解性粘合剂与管件连接,它的最佳连接方式是熔焊连接,焊接技术的 发展经历了一定的过程,早期聚乙烯焊接方式有热熔对接连接、热熔承插连接和鞍形焊接。 由于热熔承插连接存在一定的缺点, 通过对连接技术的不断研究, 近来发展了一种新的连接 方式 — 电热熔连接。 相应地, 采用的施工机具是电热熔焊机和热熔对接焊机, 焊接设备应符 合 ISO12176-1或 ISO12176-2的要求。 其次就是与金属管道连接时采用钢塑过渡接头连接。 

1.4聚乙烯管道熔接原理:

聚乙烯管道焊接原理是聚乙烯一般在 190℃ ~240℃之间的范围内被熔化(不同原料牌 号的熔化温度一般也不相同),此时若将管材(或管件)两熔化的部分充分接触,并施加适 当的压力 (电熔焊接的压力来源于焊接过程中聚乙烯自身的热膨胀) , 冷却后便可牢固地融 为一体。由于是聚乙烯材料之间的本体熔接,因此接头处的强度与管材的本身的强度相同。 

2. 连接注意事项:

PE 管道连接时应注意如下事项:

1.操作人员上岗前,应经过专门培训,经考试和技术评定合格后,方可上岗操作。

2.管道连接前应对管材、管件进行外观检查,符合产品标准要求方可使用。

3.在寒冷气候(-5℃以下)和大风环境下进行连接操作时,应采取保护措施或调整施 工工艺。

4.每次连接完成后,应进行外观质量检验,不符合要求的必须切开返工,返工后重新 进行接头外观质量检查。

3.PE 管道连接技术:

热熔连接和电熔连接方式的优缺点比较如下:

电熔连接

1. 需要有专用的电熔焊机。

2. 适用于所有规格尺寸的管材。

3. 可用于不同牌号、材质的管材与管材、管材与管件连接。

4. 不易受环境、人为因素影响。

5. 设备投资低,维修费用低。

6. 连接操作简单易掌握。

热熔连接

1. 需要有专用的热熔焊机。

2. 一般适用于公称直径大于 63mm 的管材。

3. 适用于同牌号、材质的管材与管材、管材与管件连接。性能相似,不同牌号、材质 的管材与管材、管材与管件连接,需实验验证。

4. 易受环境、人为因素影响。

5. 设备投资高。

6. 连接费用低。

7. 操作人员需进行专门培训,具有一定的经验。

3.1对接焊

对接焊常用于较大直径管的连接,一般大于 D63mm ,将一定温度的加热板放在对好的 两管或管件之间加热一定的时间, 抽掉热板, 将要焊的两端在一定压力下迅速对接在一起并 保压一定时间冷却, 即可形成一个强度高于管材本体强度的接口。 选择的压力要使接触面处 产生所要求的力, 不管摩擦压力损失。 当对接焊机带有液压源时, 力通常被表示为施加的油 缸压力。 对于这样的机器, 要提供一个专门的对照表, 以给出实际的接触面处压力与压力计 指示压力的关系。

3.1.1对接焊周期及参数:

对接焊周期和各阶段的参数参考值见图(1)压力 /时间曲线和表 1,说明如下。

a. 总则

T 加热板温度,以测量与管材或管件端面接触的加热板表面区域的温度为准。

b. 阶段 1:预热

p1—— 预热阶段端面压力 /(N/mm2)(Mpa )

B1—— 初始翻边 /mm

t1—— 形成要求翻边宽度时的时间 /s

c. 阶段 2:吸热

p2—— 吸热阶段界面压力 /(N/mm2)(Mpa )

t2—— 吸热时间 /s

d. 阶段 3:撤回加热板

t3—— 从移开加热板到两熔接面接触的时间 /s

e. 阶段 4:加压

t4—— 从介面接触到升到规定压力所要时间 /s

f. 阶段 5:对接

p5—— 对接阶段接触面的压力 /(N/mm2)(Mpa )

t5—— 恒定压力下的时间

g. 阶段 6:冷却

t6—— 冷却时间,此时不能施加额外的力,可取出冷却 /s。

B2—— 最终翻边宽度 /mm。 表中没有对其说明是由于 B2受 PE 材料类型、 生产过程 (挤 出或注塑成型) 、使用的加热板类型、温度和焊接周期的影响,因此很难确定一组翻边宽度 值。不过,只要按连接程序操作,就是一个良好的象征。一种确定可接受的翻边宽度值 B2的方法是在实验的基础上进行的, 在规定条件下使用管材和对接焊机。 从在连接程序规定的 条件下制作的几个接头确定一个平均值 B2。

参数 数值 单位

加热板温度, T63≤dn≤250250

1 压力, p11) 0.18±0.02 N/mm2(Mpa )

时间, t1翻边宽度, B1 达到 B 所要时间 dn≤180:1

2 压力, p21) 0.03±0.02 N/mm2(Mpa )

时间, t2 (30+0.5dn) ±10 s

3 时间, t3 最大:3+0.01dn≤8 s

4 时间, t4 最大:3+0.01dn≤6 s

5 压力, p51) 0.18±0.02 N/mm2(Mpa )

时间, t5 最小:10 min

6 时间, t6 最小:1.5en 最大 20 min

1)此压力为接缝压力

表中参数为通用指导参数,仅供参考。不同制造商的熔接参数不尽相同,用户必须严 格执行。

3.1.2管道对接焊程序:

下面概述了在规定的对接焊周期和温度下,制作对接焊接头所必须的操作过程:

-尽可能减少拖动阻力,例如使用管材滚动

-在对接焊机上夹紧管材或管件的插口端

-清洁插口端

-检查对接焊机是否与管材直径和规定的对接周期匹配

-移动可动夹具, 将管材端部靠在铣刀上刨平。 靠近压力应满足以使铣刀两侧能产生稳 定的薄片。当管材端面或管件端面平整并互相平行时,刨平工作就算完成了

-降低压力,保持铣刀转动以避免管材和管件起毛刺。向后移动夹具并移走铣刀

-使对接焊机上的管材或管件互相接触并检查对其情况。 管材或管件的插口端应尽可能 对齐,不超过连接程序中规定的最大偏移量即管材壁厚的 10%,不足 1mm 的按 1mm 计。

-刨平后管材和管件端面之间的间隙应尽可能小, 不应超过连接程序中规定的最大间隙, 具体为:

1) dn <2250.3mm

2) 225≤dn <400 0.5mm

3) 400≤dn1mm

-测量由于对接焊机的摩擦损失和向前移动可动夹具的拖动阻力所产生的额外阻力, 并 将这个压力加到要求的对接焊压力上

-如果有必要, 清洁焊接表面和加热工具。 加热工具上的聚乙烯残留物应用木质刮刀刮 掉;

-检查加热工具焊接表面涂层是否完整并没有划伤;

-检查加热工具温度是否正确;

-将加热工具放在管材端面之间, 使对接焊机上的管材靠近加热工具并施加一定的压力 (包括测量的额外压力),直到熔化翻边达到规定的宽度;

-降低压力,使管材端面和加热工具之间刚好保持接触;

-达到吸热时间后, 向后移动对接焊机可动夹具并移走加热工具。 快速检查加热后的管 材端部, 确定在移动加热工具过程中是否损伤熔融的端面, 然后再次移动对接焊机可动夹具, 使管材端面接触。这个松开和靠近的时间应在连接程序规定的最长时间之内

-不用时,要把加热工具储存保护好。

-在整个对接过程和随后的冷却过程中, 对接焊机应保持一定压力 (应重视关注冷却过 程,冷却好坏直接影响产品质量)。

-达到对接焊和冷却时间后,卸去对接焊机的压力,使压力为零。

-移动管材时,避免碰撞熔接处。

热熔焊时应特别注意卷边、压力和焊接时间的控制,严格按照规定的参数操作。合 格的焊口应有两翻边,焊道翻边卷到管外圆周上,两翻边的形状、大小均匀一致,无气孔、 鼓泡和裂纹,两翻边之间的缝隙的根部不低于所焊管子的表面。

3.2电熔熔接:

电熔焊接的关键是设计先进的电熔管件, 其基本原理包括加热、 利用焦耳效应、 集成在 管件内表面 (焊接表面) 的电阻线圈、引起线圈附近的材料熔化, 从而使管材与管件熔接在 一起。电熔管件一般包括套筒、鞍形、变径、等径三通、异径三通和弯头等。可用于与用不 同类型聚乙烯材料和不同熔体流动速率材料制造的干线、支线管材或插口管件连接。

3.2.1温度:

对于环境温度的变化, 只要这些变化在连续程序规定的范围内, 不需采取特殊的预防措 施就可以进行焊接操作, 。 如果有必要对输出到管件的电能进行一些调整, 以适合极限环境 温度的要求,应该使用适当的电熔设备。

3.2.2电熔焊接设备:

电熔焊机是利用电源 (发电机或公共用电),为管件提供正确的焊接参数的,如果有必 要,还要考虑环境温度。焊接参数是施加电压和 /或电流及焊接时间。如果用发电机作为电 源, 它应能输出管件所需要的能量并考虑焊机和发电机的电的特性。 发电机应具备适当的保 护和安全装置, 以符合有关标准的要求。 在有些情况下, 焊机和发电机可能要组合成一个整 体。 电熔焊接设备应符合 ISO 12176-2。 焊接设备工况不好时, 不可能有高质量的焊接接头。 焊接设备的维护非常重要,应定期进行。

3.2.3电熔焊接程序:

下面概述了电熔焊接的操作过程。

-电熔管件应包装保护好,直到准备连接到管材或插口管件止为止。在开始焊接前,焊 接面应干燥

-确保电熔管件与环境温度、管材或插口管件系列或 SDR 值是匹配的。

-对于所有类型的电熔管件,都要使用复原和对正夹具,以减少管材不圆度、偏移和在 连接与冷却阶段的移动。

-刮掉管材或插口管件外层焊接表面,以切除氧化的材料。用适当的工具,如手动或机 械刮刀进行这一操作。 推荐使用机械刮刀。 应沿管材或插口管件端部的整个外圆周进行刮皮。 当使用鞍形或鞍形三通时,至少要在焊接区域刮皮。刮皮深度大约 0.2mm 。

-承插电熔管件连接时,用塑料管材切刀或带切削导向装置的细齿锯切断管材,并使其 端面垂直于管材轴线。用小刀切除内部边缘的毛刺。

-确保可以检查插入深度(例如标记插入深度)。将承口管件滑入插口端并正确定位。

-如果采用通套连接,将电熔套筒件完全推入到其中一个管材端部上,在两个管材端部 被夹紧后, 再将电熔套筒件往回推, 这样两个管材端部都被管件套住。 检查两个管材端部的 插入深度。

-固定对正夹具或定位夹具,检查管材端部是否对正。

-打开管件护帽,接好焊机导线,按给定参数焊接。

-焊接完毕后,检查观察孔内物料是否顶出,焊缝处是否有物料挤出。合格的焊口应是 在电熔焊过程中, 无冒烟 (着火) 、 过早停机现象, 观察孔有物料顶出, 焊缝处无物料挤出。

3.3钢塑连接:

PE 管道在和钢管及阀门连接时采用钢塑过渡接头连接和钢塑法兰连接。对于小口径的 PE 燃气管 (dn≤63) , 一般采用一体式钢塑过渡接头; 对于大口径的 PE 燃气管 (dn >63) , 一般采用钢塑法兰连接。目前大口径如 dn315的一体式钢塑过渡接头我们公司已经成功开 发生产 .

3.3.1钢塑过渡接头

①钢塑过渡接头 PE 管端与 PE 管道连接按热熔和电熔连接方法处理。

②钢塑过渡接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、 法兰连接以及机械连接 的规定。

③钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时,应采取降温措施。

3.3.2钢塑法兰连接

① PE 管端与相应的塑料法兰连接、热熔和电熔连接方式处理。

②钢管端与金属法兰连接,应符合相应的钢管焊接、法兰连接以及机械连接的规定。 ③将金属法兰和塑料法兰活套形式连接。活套法兰片应防腐处理以提高使用寿命。 

4. 结束语

连接技术的优劣是影响管道质量和使用寿命的重要因素之一, 可靠先进的连接技术为聚 乙烯管道的广泛应用提供了保障。 所以很有必要了解和掌握 PE 管道连接的各种技术, 以保证 PE 管道系统的安全性。充分发挥 PE 管道系统优越性。