环氧树脂是一种广泛应用的热固性树脂材料，其生产工艺主要包括以下步骤，这里以最常见的双酚A型环氧树脂为例来说明其合成过程：

1. 原料准备：双酚A（BisphenolA,BPA）和环氧氯丙烷（Epichlorohydrin, ECH）为主要原料，此外还需要碱性催化剂如氢氧化钠（NaOH）。

2. 一步法合成：在第一步法合成过程中，双酚A与环氧氯丙烷直接在碱性条件下反应，通常是将双酚A、环氧氯丙烷和适量的氢氧化钠混合，反应在一定温度下进行，形成初步的环氧树脂。根据具体的一步法变种，可能会有一次加碱法或二次加碱法，例如一次性加入全部碱，或者分批加入碱以调控反应进程。

3. 二步法合成：在二步法合成中，先进行醚化反应阶段，即将双酚A与环氧氯丙烷反应生成氯醇醚中间体，之后再进行闭环反应，通过加入碱性物质促使环氧基闭合，形成环氧树脂。这个过程也可以进一步细分为间歇法和连续法，间歇法适合小批量生产，连续法则适用于大规模工业生产。

4. 后处理与精制：反应完成后，产物需要经过一系列后处理操作，包括中和未反应的碱、脱除残留的盐类、降低有机氯含量、蒸发去除溶剂以及进一步的纯化和稳定化处理。使用预反应釜、反应釜、精制釜等一系列设备完成这些工序，最终得到符合要求的环氧树脂产品。

5. 包装与储存：经过上述步骤获得的产品会经过冷却、过滤、结晶（如果适用）等步骤，最后按照不同规格包装存储，环氧树脂通常以液体或固体形式供应市场。实际生产过程中，工艺条件如反应温度、压力、物料配比、反应时间、催化剂用量等都需要精确控制，以确保产品的性能指标满足使用需求。同时，为了提高效率和降低成本，现代化工厂还会采用先进的自动化控制系统和安全措施。

环氧树脂生产过程中产生的含盐废水主要来源于以下几个方面：

1. 原料清洗与树脂分离： 在环氧树脂的制造流程中，尤其是在合成反应和后续的提纯阶段，需要用到溶剂和水来清洗反应设备和分离树脂产品。在这个过程中，原料、未反应完全的单体、催化剂以及其他添加剂可能与水接触，形成含盐废水。例如，原料双酚A与环氧氯丙烷反应时可能产生的副产物，以及用来中和酸性的碱性物质如氢氧化钠等，最终都会进入到废水中。

2. 副产物氯化钠：在某些环氧树脂生产工艺中，例如通过开环反应形成的初级树脂产品，常常包含氯化钠作为副产物。为了回收树脂并提高纯度，通常需要通过水洗或其他溶剂萃取的方式将树脂与氯化钠分离，由此产生了高浓度的含盐废水。 

3. 反应不完全：反应过程中可能存在的未反应完全的原料和副反应产物，它们在后续的洗涤、分离步骤中也会进入废水中，其中包括含盐组分。

4. 废水处理过程：在工厂内部的废水处理环节，有时为了促进污染物的沉淀或分解，会引入一些化学药剂，这些药剂也可能携带盐分，或是与废水中的其他成分反应生成盐类，从而增加了废水的盐含量。

综上所述，环氧树脂生产过程中的含盐废水主要源于原料清洗、副产物分离、反应副产物以及废水处理等多个环节。这些废水具有高盐度、高有机物含量（COD/BOD）、颜色深等特点。

环氧树脂生产过程中的含盐废水因其高盐分及复杂有机物含量，处理起来相对复杂，需要采取有针对性的废水处理技术。以下是针对这类废水的一些处理方法：

1. 预处理阶段：

物理法：首先进行初步的固液分离，去除悬浮物和大颗粒杂质。

化学法：使用化学药剂如絮凝剂、混凝剂进行絮凝沉淀或浮选，去除部分有机物和无机盐。

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吸附法：采用活性炭或其他吸附材料去除废水的颜色和其他难降解有机物，如上述“环氧树脂高盐废水处理方法”中提到的活性炭脱色步骤。

2.蒸发结晶技术：对于高盐度废水，采用BT多效蒸发或MVR蒸发浓缩法将水分蒸发掉，剩余的盐分可以通过结晶等方式回收，实现废水减量化和资源化。

3. 生物处理

驯化处理：对于含盐浓度较低的废水，可以通过生物驯化方法，培养耐盐微生物进行生化处理，降解有机物。

稀释法：若直接生物处理不可行，可先通过稀释降低盐度至微生物可以承受的范围再进行生化处理。

4. 其它深度处理阶段：

微纳米气泡处理：使用微纳米气泡发生器去除老化树脂等悬浮物和部分溶解性有机物。

芬顿氧化法：通过调节pH值，添加芬顿试剂（如亚铁盐和过氧化氢）进行高级氧化反应，将有机物转化为易降解的小分子物质。

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混凝沉淀：进一步通过加入混凝剂（如PAC），进行混凝沉淀反应，降低TOC（总有机碳）含量。

反渗透法：对于盐分和有机物浓度适中的废水，可以使用反渗透技术去除大部分盐分和有机污染物，得到净化水。

超滤或微滤：作为反渗透前的预处理手段，用于去除更细微的颗粒和胶体，保护反渗透膜。

综合运用上述各种方法，可以根据废水的具体特性设计合适的处理工艺流程，以满足排放标准或者实现废水的近零排放（ZLD）。同时，从循环经济的角度考虑，尽量回收有价值的资源，减少对环境的负担。