制冷管道安装 1 范围 本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于 2MPa 、温度在 150 ~ -20 ℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。 2 施工准备 2.1 材料及主要机具
制冷管道安装
本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于 2MPa 、温度在 150 ~ -20 ℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。
2.1.1 所采用的管子和焊接材料应符合设计规定,并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。
2.1.2 制冷系统的各类阀件必须采用专用产品,并有出厂合格证。
2.1.3 无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。
2.1.4 铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。
2.1.5 施工机具:卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。
2.1.6 测量工具:钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、 形压力计等。
2.2.1 设计图纸、技术文件齐全,制冷工艺及施工程序清楚。
2.2.2 建筑结构工程施工完毕,室内装修基本完成,与管道连接的设备已安装找正完毕,管道穿过结构部位的孔洞已配合预留,尺寸正确。预埋件设置恰当,符合制冷管道施工要求。
3.2.1 认真熟悉图纸、技术资料,搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。
3.2.2 按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。
3.2.3 制冷系统的阀门,安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查,并按照规范要求做好清洗和严密性试验。
3.2.4 制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净,除完锈的管子应将管口封闭,并保持内外壁干燥。
3.2.5 按照设计规定,预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表 4-36 。
3.3.1.1 制冷系统管道的坡度及坡向,如设计无明确规定应满足表 4-37 要求。
3.3.1.2 制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象,以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。
3.3.1.3 从液体干管引出支管,应从干管底部或侧面接出,从气体干管引出支管,应从干管上部或侧面接出。
3.3.1.4 管道成三通连接时,应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接(图 4-37 a ),当支管与干管直径相同且管道内径小于 50mm 时,则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段,再按以上规定进行焊接(图 4-37 b )。
3.3.1.5 不同管径的管子直线焊接时,应采用同心异径管(图 4-37 c )。
3.3.1.6 紫铜管连接宜采用承插口焊接,或套管式焊接,承口的扩口深度不应小于管径,扩口方向应迎介质流向(图 4-38 )。
3.3.1.7 紫铜管切口表面应平齐,不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的 1% 。
3.3.1.8 紫铜管煨弯可用热弯或冷弯,椭圆率不应大于 8% 。
3.3.2.1 阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。
3.3.2.2 安装带手柄的手动截止阀,手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等,阀头均应向上竖直安装。
3.3.2.3 热力膨胀阀的感温包,应装于蒸发器末端的回气管上,应接触良好,绑扎紧密,并用隔热材料密封包扎,其厚度与保温层相同。
3.3.2.4 安全阀安装前,应检查铅封情况和出厂合格证书,不得随意拆启。
3.3.2.5 安全阀与设备间若设关断阀门,在运转中必须处于全开位置,并予铅封。
3.3.3.1 所有测量仪表按设计要求均采用专用产品,压力测量仪表须用标准压力表进行校正,温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。
3.3.3.2 所有仪表应安装在光线良好,便于观察,不妨碍操作检修的地方。
3.3.3.3 压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。
3.4.1.1 整个制冷系统是一个密封面又清洁的系统,不得有任何杂物存在,必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污,将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。
3.4.1.2 吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力 0.5 ~ 0.6MPa 的干燥空气进行吹扫;如系统较长,可采用几个排污口进行分段排污。
此项工作按次序连续反复地进行多次,当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。
3.4.2.1 系统内污物吹净后,应对整个系统(包括设备、阀件)进行气密性试验。
3.4.2.2 制冷剂为氨的系统,采用压缩空气进行试压。
制冷剂为氟利昂系统,采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气,但须经干燥处理后再充入系统。
3.4.2.3 检漏方法:用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。
3.4.2.4 在试验压力下,经稳压 24h 后观察压力值,不出现压力降为合格(温度影响除外)。
3.4.2.5 试压过程中如发现泄漏,检修时必须在泄压后进行,不得带压修补。
3.4.2.6 系统气密性试验压力见表 4-38 。
在气密性试验合格后,采用真空泵将系统抽至剩余压力小于 5.332kPa ( 40mm 汞柱),保持 24h 。系统升压不应超过 0.667kPa ( 5mm 汞柱)。
3.5.1 制冷系统充灌制冷剂时,应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量,做好记录,用连接管与机组注液阀接通,利用系统内的真空度,使制冷剂注入系统。
3.5.2 当系统内的压力升至 0.196 ~ 0.2.94MPa ( 2 ~ 3kgf/cm 2 )时,应对系统再次进行检漏。查明泄漏后应予以修复,再充灌制冷剂。
3.5.3 当系统压力与钢瓶压力相同时,即可起动压缩机,加快充入速度,直至符合系统需要的制冷剂重量。
3.6.1.1 制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理,安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时,用钢针刷或砂布反复清刷,直至露出金属本色,再用棉丝擦净锈尘;
3.6.1.2 刷漆时,必须保持金属面干燥、洁净,漆膜附着良好,油漆厚度均匀、无遗漏。
3.6.2 制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求。如设计无要求,制冷管道(有色金属管道除外)油漆可参照表 4-39 。
4.1.1 管子、管件、支架与阀门的型号、规格、材质及工作压力必须符合设计要求和施工规范规定。
4.1.2 管子、管件及阀门内壁必须清洁及干燥、阀门必须按施工规范规定进行清洗。
4.1.3 管道系统的工艺流向、管道坡度、标高、位置必须符合设计要求。
4.1.4 接压缩机的吸、排汽管道必须单独设立支架。管道与设备连接时严禁强制对口。
4.1.5 焊缝与热影响区严禁有裂纹,焊缝表面无夹渣、气孔等缺陷,氨系统管道焊口检查还必须符合《工业管道工程施工及验收规范》 GBJ235 — 82 的规定。
检验方法:放大镜观察检查,氨系统检查射线探伤报告。
4.1.6 管道系统的吹污、气密性试验、真空度试验必须按施工规范规定进行。
设金属套管并固定牢靠,套管内无管道焊缝、法兰及螺纹接头;穿墙套管两端与墙面齐平;穿楼板套管下边与楼板齐平,上边高出楼板 20mm ;套管与管道四周间隙均匀,并用隔热不燃材料填塞紧密。
型式、位置、间距符合设计要求,与管道间的衬垫符合施工规范规定,与管道接触紧密;吊杆垂直,埋设平整、牢固,固定处与墙面齐平,砂浆饱满,不突出墙面。
安装位置、方向正确,连接牢固紧密,操作灵活方便,排列整齐美观。
管道安装及焊缝的允许偏差和检验方法应符合表 4-40 的规定。
5.1 管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接,如施工有间断,应及时将敞开的管口封闭,以免进入杂物堵塞管子。
5.2 吊装重物不得采用已安装好的管道做为吊点,也不得在管道上施放脚手板踩蹬。
5.3 安装用的管洞修补工作,必须在面层粉饰之前全部完成。粉饰工作结束后,墙、地面建筑成品不得碰坏。
5.4 粉饰工程期间,必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。防止其它施工工序插入时碰坏成品。
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