在装配式建筑高速发展的今天，预制叠合板构件具有现浇楼板的整体性、刚度大、抗裂性好、不增加钢筋消耗、节约模板等优点。已成为装配式建筑的重要组成部分，在实际施工过程中会出现造成的叠合板裂缝的现象，产生质量通病，并对后期使用产生一定影响。基于工程实体应用和构件加工生产过程，对预制叠合板构件裂缝产生原因进行分析并提出对应措施。

      预制叠合板是叠合构件的一种，是由预制混凝土构件（或既有混凝土结构构件）和后浇混凝土组成，以两阶段成型的整体受力结构构件。实际施工时，现场先安装预制混凝土底板，以其为模板，辅以配套支撑，再浇筑混凝土叠合层（即上部现浇混凝土部分），当上层混凝土与预制板形成统一整体后，共同承担上部的荷载。这种结构优势明显，结合了现浇结构和预制结构的优点，在保证结构整体性的同时，又能满足构件工业化加工生产的要求，也可节约大量的模板支拆，有效降低施工成本，具有一定的发展潜力。

      根据生产加工工艺，在叠合板浇筑、振捣、拉毛等环节存在产生裂缝的风险。混凝土浇筑后，在PC自动流水线上，预制构件主要采用振动台进行振捣。采用振动台振捣，震动频率快、效率较高。由于设备操作人员的经验不足，往往出现过震，产生离析现象，造成裂缝的产生。采用固定模台生产时，用振捣棒振捣，容易过度振捣桁架，且因振捣点位少，很容易导致桁架外露筋处混凝土泌浆甚至局部离析，造成沿着桁架筋方向出现裂缝。对应预防控制措施主要有：采用振动台振捣混凝土，应对设备操作人员进行交底，明确操作要求。采用人工振捣时，振捣棒应横放振捣，同时注意振捣时间，避免局部过振和振捣桁架。在具体施工作业过程中，应密切关注混凝土强度，混凝土未达到起吊强度前，严禁踩踏桁架筋。

      在叠合板养护方面，构件在工厂中的养护主要采用蒸汽养护的方式，蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土逐渐硬化和增长强度其实是水化反应的过程，而水化反应对温度、湿度均有着较高的要求。因此，当温度、湿度达不到要求时，容易造成混凝土收缩而使构件产生裂缝。对应预防控制措施主要有：在预养护时期，控制预养温度不低于10℃，混凝土终凝且在灌筑结束4～6h后才可升温；升温时控制升温速度，不宜大于10℃/h；恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定；降温期，保证降温速度不大于10℃/h；还应尽量保证各部位温度一致，温差不宜大于15℃。

      叠合板构件养护结束后，构件强度如未达到拆模的强度要求而强制拆模，可能会因为强度原因，使构件侧面产生裂缝，后期存放、成品保护不到位，这些裂缝会继续延展，最终在板面上形成不同方向的裂缝。对应预防控制措施主要有：拆模前应采用回弹仪监测叠合板强度，待叠合板达到设计强度要求的75%或者设计图纸要求的强度后，方可拆模。拆模应按要求模具的组装工艺以及拆模要求进行，严禁暴力拆模。

      在叠合板起吊、转运环节，叠合板吊点位置是根据叠合板的形状、大小，通过受力分析、弯矩计算并参考国家规范、图集最终确定的，因此较大的叠合板往往有六点、八点起吊不等。由于叠合板是平起，且厚度较薄，为防止叠合板起吊转运过程受力不均匀，需要有专用的平衡架辅助起吊。但在实际操作过程中，往往出现构件直接起吊不采用平衡架；不按照图纸规定的吊点位置起吊等不规范行为。这些不规范操作会造成构件在吊运途中因挠度过大而产生裂缝。对应预防控制措施主要有：加强对工厂的管理，规范吊装、转运操作流程，严格要求工人按照设计图纸规定的吊点数量与位置，使用专业吊具进行吊运，要慢起慢落，避免与其他物体相撞，并要确保起重设备的吊钩位置、吊具及构件重心在垂直方向上重合，吊索与构件的水平夹角不应小于45度，不宜小于60度；减少不必要的吊运次数；保证构件达到设计要求强度后，再吊运构件。

      在叠合板堆放环节，会出现很多不规范的堆放方式，如：叠合板堆放过高，某些工厂为了节约场地，叠合板码放高达8-10层；叠合板码放不规整，大板压小板；垫木摆放随意、不规范，上下层垫木不在同一垂直线上，而且没有按照要求摆放，超长超宽的叠合板依旧只放四块垫木。这些行为造成叠合板支撑受力不均匀，进而导致裂缝产生。对应预防控制措施主要有：每垛叠合板尺寸规格应尽量统一,严禁大板压小板；保证每层支点在同一垂直线上，避免因支点上下不一而产生剪切裂缝；构件生产完成后，应尽早运至现场安装，在堆场堆放时间不宜超过2个月。应在支点处绑扎牢固，防止构件在运输途中移动或跳动。同时，在底板的边部或与绳索接触的混凝土，应用衬垫加以保护。

      在装配式建筑用预制叠合板裂缝控制方面，需要从叠合板生产加工、养护、起吊、转运、堆放等方面加强管理，层层夯实，细节控制，逐渐减少和控制叠合板裂缝发生率，进而提升预制叠合板现场施工质量管理水平，为装配式建筑发展贡献力量。

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