柱筋绑扎→安装柱筋定位卡具→平台混凝土浇筑→拆除定位卡具→套柱箍筋→柱主筋连接→绑扎竖向受力筋→画箍筋控制线→箍筋绑扎→保护层设置

1、定位卡具制作： 柱钢筋绑扎前，根据柱主筋间距，制作钢筋卡具。卡具固定筋采用φ14 钢筋、限位筋采用φ6 钢筋，限位筋间距为柱主筋直径+10mm。主筋定位卡制作完成后，涂刷黄色油漆标示。

2、柱筋绑扎： 根据钢筋位置线校正板面上部预留柱筋，吊装绑扎柱筋。

3、柱筋定位卡具放置： 按照图纸要求绑扎好柱钢筋。绑扎成型后，在距楼面标高上 20cm 处安装定位卡具，并与主筋绑扎牢固。

4、套柱箍筋： 按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋（包括采用机械连接或电渣压力焊连接施工），当采用绑扎搭接连接时，在搭接长度内，绑扎不少于 3 个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成 45 度，中间钢筋的弯钩应与模板成 90 度。

5、竖向受力钢筋连接： 柱主筋≥Φ16mm 采用直螺纹套筒机械连接，Φ12mm、Φ14mm 根据现场实际情况考虑电渣压力焊连接或者钢筋绑扎搭接连接，<Φ12mm 采用钢筋搭接绑扎连接。绑扎接头的搭接长度应符合设计要求和规定，框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。

6、画箍筋间距线： 在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线，第一根箍筋距离楼面一般为 50mm。

7、柱箍筋绑扎：

1）按已画好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

2）箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎钢筋时，绑扣相互间应成八字形。箍筋与主筋要垂直。

3）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固；箍筋闭合处处与柱主筋搭接区时，箍筋弯钩应设平直段，保证箍筋与主筋贴合；箍筋应尽量错开直螺纹套筒连接区域。

4）如箍筋采用90度搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于 5d。

5）柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求，如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩在箍筋和主筋结合部。

6）下层柱的钢筋露出楼面部分，在距楼面以上50cm处宜用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以便上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。

8、保护层设置： 保护层垫块应绑在柱纵向钢筋外皮上，使用水泥砂浆垫块、塑料卡，间距控制在1000mm 左右以保证主筋保护层厚度尺寸正确。

9、柱筋绑扎后，不得攀爬。 在混凝土面以上 500mm 范围内主筋采用塑料薄膜缠绕，减少混凝土对主筋的污染，混凝土浇筑完成后，压光时将塑料薄膜清理干净，并将钢筋周边混凝土抹压密实。

1、钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

2、钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计施工图纸及规范的规定，如有变更，需办理设计变更文件。

3、箍筋末端应弯成 135°，平直部分长度为 10d。

4、层高超过 4m 时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱钢筋骨架不垂直。

5、钢筋的隐蔽验收应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》等相关要求。

6、柱筋定位卡加工尺寸必须严格按照柱主筋间距及柱主筋直径加工，主筋允许偏差±5mm。严格控制定位卡安装位置，避免过高不牢靠及过低浇筑混凝土后不易取出。定位卡的表面清洁，无锈蚀、缺陷、油污。

立 2～4 根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余筋、竖筋→预留洞设置→预留洞附加筋

1、墙钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。

2、将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。钢筋的弯钩应朝向混凝土内。

3、剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，可用直径 6～10mm 的钢筋制成，其纵横间距不大于 60mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。

4、剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪力墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。

5、剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。墙体钢筋从楼板面或暗柱边起步距离为 50mm。

6、梯子筋、F 卡顶模棍长度为：墙厚-2mm，采用切割锯切割，顶模棍两端涂防锈漆。

7、预留洞处墙筋切割或调整应规范，按设计图纸和规范要求设置附加筋，固定预留洞盒钢筋不允许焊接主筋固定。合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在模板上口上 200mm 左右绑一道水平梯子筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

1、钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》等的规定抽取试件作力学性能及重量偏差检验，其质量必须符合有关标准的规定。

2、钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计施工图纸及规范的规定，如有变更，需办理设计变更文件。

3、钢筋的表面清洁，无锈蚀、缺陷、油污。钢筋绑扎牢固，不得有松动、移位现象。

1、梁钢筋绑扎工艺流程

1）模内绑扎： 画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎

2）模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）： 画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上画放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内

2、板钢筋安装工艺流程

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋

1、在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

2、先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

3、框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点，锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

4、绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。

5、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为 135 度，平直部分长度为 10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为 5d。

6、梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘 50mm 处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

7、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下；当有圈梁或垫梁时，主梁的钢筋在上。在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm 的短钢筋，以保持其设计距离。梁筋的搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的 10 倍。

8、框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有 30mm 或主筋 1.5d，以利浇筑混凝土。梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。

9、梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位；梁的高度较大（≥1.2m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模或一侧模后装。

10、板钢筋安装前，清理模板上面的杂物，并按主筋、分布筋间距在模板上弹出位置线，按弹好的线，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。

11、底板筋一般先铺设短向钢筋，后铺设长向钢筋，双向板应满扣绑扎，下层钢筋伸入支座的长度不得小于 5d，并伸至梁中心线，上层钢筋伸入支座必须满足锚固要求。板面层筋绑扎方式与底筋相反，板面筋搭接应错开支座位置，在跨中搭接。

12、绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

13、板钢筋的下面垫好砂浆垫块，一般间距 1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，并满足设计要求；钢筋搭接长度与搭接位置的要求符合规定。

14、板筋上下层钢筋之间应设置相应的定位件以固定钢筋的位置，设置间距根据板厚在施工方案中必须加以明确。板钢筋绑扎后尽量避免踩踏，主通道部位设置跳板。

15、住宅工程的栏板可采用带定位卡的钢筋马凳对楼板上层钢筋和栏板主筋定位，长度可以与栏板通长，施工时，将定位筋放置在阳台楼板内外侧双排筋之间。

16、梁二排钢筋固定技术措施

1）一、二排纵筋之间的净距不小于 25mm 和一排纵筋直径的较大者。如箍筋弯勾阻挡二排纵筋位置，应按下图所示处理。

2）分隔筋直径不小于 25mm 和纵筋直径的较大者，一、二排纵筋与分隔筋三者必须靠紧,用粗铁丝绑扎。

3）梁面第一分隔筋距支座 0.5m 处设置，以后每增加 3m 设一处，同一面纵筋每跨不少于 2 处。

4）梁底第一分隔筋距支座 1.5m 处设置，以后每增加 3m 设一处，每跨不少于 2 处。

17、框架梁、柱箍筋应符合下列要求：

1）框架梁、柱箍筋应制作 135°弯头；当梁、柱纵筋较密，无法制作 135°弯头时，应做成焊接封闭环式箍筋，不得焊伤箍筋。

2）梁柱节点箍筋必须按设计要求的间距加密箍筋。当现场安装有困难时，可在柱每侧设置不少于 1根ф12 钢筋段与节点箍筋点焊制成钢筋笼，随绑扎后的梁筋一齐下沉至设计位置。

1、钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》等的规定抽取试件作力学性能及重量偏差检验，其质量必须符合有关标准的规定。

2、钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计施工图纸及规范的规定，如有变更，需办理设计变更文件。钢筋下料准确，钢筋加工规范规范、准确，成品符合钢筋加工允许偏差。

3、锚固长度、搭接长度、接头错开符合要求。钢筋网片顺直，不得打弯，间距排距准确。

4、上铁的弯钩朝下，下铁弯钩朝上，光圆钢筋弯钩 180°；附筋端头平齐，钩朝下；搭接头绑扎方法正确，绑扣结实，无松扣、跳扣。保护层厚度应准确。

5、次梁箍筋要与次梁主筋贴合。主次梁交接处，要严控截面尺寸。

检查钢筋质量→检查焊接设备→校正钢筋垂直钢筋→固定焊接夹具→装焊剂→接通电源→引弧→稳压→加压顶锻保温→收集剩余焊剂、拆除夹具→打掉熔渣、检查焊接接头质量

1、焊机容量选择： 电渣压力焊可采用交流或直流焊接电源，焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。一般32 直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为 600A 的焊接电源；32 直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为 1000A 的焊接电源。

2、确定焊接参数： 钢筋焊接前，应根据钢筋牌号、直径、接头形式和焊接位置选择适宜的焊接参数。电渣压力焊焊接参数包括焊接电流、电压和通电时间三个主要方面。

3、钢筋焊接施工之前，应清除钢筋或钢板焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。

4、施焊：

1）引弧过程： 引弧宜采用钢丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法。

2）电弧过程： 引燃电弧后，靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化，同时将接头周围的焊剂充分熔化，形成渣池。

3）电渣过程： 渣池形成一定的深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭，进入电渣过程。由于电流直接通过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到接近 2000 度，将钢筋端头迅速均匀地熔化。

4）顶压过程： 当钢筋端头达到全截面熔化时，迅速将上钢筋向下顶压，将熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面，同时切断电源，施焊过程结束。

5）接头焊毕，应停歇 20～30s 后，方可回收焊剂和卸下夹具，并敲去渣壳，四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于 4mm。

5、焊接缺陷消除：在焊接生产中焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、结合不良、烧伤、夹渣等焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时清除。

1、电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。当进行力学性能试验时，应从每批接头中原位取样对比相对表观质量较差 3 个试件（以确保该批焊接的整体质量）做拉伸试验。

2、四周焊包均匀凸出钢筋表面的高度应大于或等于 4mm。当钢筋直径大于 25mm，则不得小于 6mm。

3、钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。

4、接头处的弯折角不大于 2 度。

5、接头处的轴线偏移不得不得大于 1mm。

6、外观检查不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。

钢筋下料→滚丝--丝头检验→直螺纹套筒连接

1、根据钢筋料单采用砂轮切割机对钢筋切割下料，切口的端面平整并与轴线垂直。

2、要求加工好的钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套筒一致，螺牙应无裂纹、无断牙及其他缺陷，丝头加工长度为标准型套筒长度的 1/2，及时在套丝端安装塑料保护帽。

3、套筒连接时，将钢筋丝头拧入经型式检验合格的连接套筒，用扳手拧紧，使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，再用扭力扳手校核拧紧力矩，标准型接头安装后的外露螺纹不少于一个完整丝扣且不大于两个完整丝扣。

1、切割端头平整、与轴线垂直，丝头长度公差为+2P，钢筋连接牢固。

2、控制要点：切割下料、螺纹加工、钢筋连接。

计算梁板下支撑体系并确定施工具体参数→抄平、弹线→支撑架搭设→支柱头模板→铺梁底及板模板→拉线、找平（起拱）→支设梁侧模→刷涂隔离剂

1、支撑架搭设： 支撑架搭设前应根据现场实际情况选择合适的支撑体系，并通过计算确定立杆间距、水平杆步距等参数。立杆接长必须采用对接（使用对拉扣件），高度调整宜采用可调底座或可调顶托，可调底座或可调顶托插入钢管的最小长度必须大于 150mm，顶托伸出立杆长度不得超过 30cm。底层支架应支承在平整坚实的地面上，并在底部加木垫板或混凝土垫块，确保支架在混凝土浇筑过程中不会发生下沉。

2、铺设底模： 将加工好的梁底模及板模板放置于支撑架上，梁底模两边木方与胶合板结合处，应预留侧模位置，粘贴海绵条。随即根据图纸设置调节底模标高与轴线，并进行固定。

3、支设侧模： 侧模高度根据图纸设计确定，龙骨间距不大于 200mm。侧模与平台板与底模结合处加设通长 50mm×100mm木方。侧模加固一般采用对拉螺栓，间距一般以 600mm 为宜。

4、支撑要求： 梁高≥600mm 时应设置对拉螺栓，对拉螺栓水平间距为 500mm，垂直间距 300mm。梁底模板应设大横杆及小横杆。

5、模板起拱： 梁跨度≥4m 时，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度为跨度的 1～3‰，主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。

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1、模板及其支架具有足够的强度、刚性，不致发生不允许的下沉和变形；其支架的支承部分必须有足够的支承面积。

2、模板接缝严密，不得漏浆，宽度应不大于 2mm。

3、模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷模板隔离剂，不得采用影响结构性能或影响装修施工的隔离剂。

4、梁底要留清扫口，便于梁内垃圾清理。清扫口封堵严密，防止出现错台或漏浆。

现场加工、制作模板→模板配、排板→现场组拼模板→安装横肋→穿对拉螺栓→满堂脚手架→调整模板的垂直度、平整度→加固模板→混凝土的浇筑→拆模→清理码放模板

1、楼板混凝土施工时，在墙柱根部支设模板处分别用 4m 和 2m 刮杠刮平，并控制好墙柱两侧的标高，标高偏差控制在 2mm 以内，再用铁抹子找平，支模时加设海绵条，保证模板底部的平整、密实。

2、模板拼缝侧面粘海绵条，保证拼缝严密。

3、调节顶撑上的可调顶托，用线坠和拉水平通线来控制模板的垂直度和水平度。

4、在模板上口放置与钢筋保护层同厚的通长木条，起到既能控制墙体钢筋保护层厚度，又能控制墙体混凝土浇筑高度的作用。

5、楼梯间墙体及外墙模板为防止其“错台”，在外侧模板在加工时比楼板面高 100mm，安装时多出的 100mm。用方木把模板与已浇筑完的墙面顶紧。

1、模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性。其支架的支承部分应有足够支承面积。

2、模板的下口及模板与角模接缝处要严实，不得漏浆。模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过规定，模板与混凝土的接触面应清理干净，隔离剂涂刷均匀。

搭设竖向脚手架钢管→搭设底模纵向钢管→放置木方→楼梯踏步→绑扎楼梯钢→绑扎楼梯钢→模板加固→检查

1、在绑扎楼梯两侧墙柱钢筋时，在梯梁两端墙柱上预留梁窝或钢筋。

2、搭设竖向脚手架钢管和水平连系杆。

3、搭设底模的纵向钢管，钢管顶标高为楼梯底标高减去模板及木枋斜向高度。

4、放置木方，其上再铺楼梯底模。

5、在侧墙上用套板画出踏步位置线。

6、绑扎好楼梯踏步钢筋，并将踏步钢筋与踏步分布筋绑扎牢固。

7、每隔 3 个踏步用对拉螺栓将楼梯底板和踏步模板拉紧固定，对拉螺栓穿在双脚手管上，压紧木枋，并套上 PVC 管，便于拆除对拉螺栓。

1、模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性。其支架的支承部分应有足够支承面积。

2、模板的下口及模板与角模接缝处要严实，不得漏浆。模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过规定，模板与混凝土的接触面应清理干净，隔离剂涂刷均匀。

放出梁轴线及水平线并复核→按屋面坡度找出最低点和最高点拉通线并复核→搭设梁板模支架→安装梁板底楞或梁卡→安装梁板底模→梁板底模起拱→安装梁侧模→安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺杆→复核梁板模尺寸、位置→与相邻模板连固

1、 梁模板安装

1）在柱子上放出轴线﹑梁位置和水平线，钉柱头模板。

2）梁底模板： 按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底板跨度≥4m 时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的 1/1000～3/1000。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。

3）梁下支柱支承面应满足承载力要求，并加木垫板或混凝土垫板等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支撑下沉。

4）支撑楼层高度在 4.5m 以下时，应设两道水平拉杆和剪刀撑，若楼层高度在 4.5m以上时要另行做施工方案。

5）梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板﹑压脚板﹑斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板来确定。

6）防止梁身不平直梁底不平及下挠，梁侧模涨模，局部模板嵌入柱梁间，拆除困难的现象。

2、楼面模板安装

1）根据模板的排列图架支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据楼板混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为 800～1200mm，大龙骨间距为 600～1200mm，小龙骨间距为 250～300mm。支柱排列要考虑设置施工通道。

2）采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。

3）通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。

4）铺模板时可从四周铺起，在中间收口。楼板模板压在梁侧模时，角位模板应通线钉固。

5）楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面，板面应清扫干净。

6）板模板：防止板中部下挠，板底混凝土面不平的现象。

7）若斜屋面坡度大于 30 度采用双层模板，即绑扎完钢筋后再封一层模板。

1、支模时应遵守边模包底模的原则。

2、梁侧模必须有压脚板，斜撑，拉线通直后将梁侧钉固。梁底模板按规定起拱。

3、混凝土浇筑前，应将模内清理干净，并浇水湿润。

4、坡屋面安装时，模板体系的稳定性是施工过程中控制的重点。对于支撑体系，必须搭设满堂架，剪刀撑每隔 4m 设置一道。对于模板体系，采用将板底木枋用铁丝绑扎于钢管上，再将模板用钉子固定于板底木枋即可。板底木枋与与钢管之间的每一接触处均需绑扎牢固。

5、根据工程实际情况，对各个节点进行深化设计，尤其是外挑檐口、檐沟等。当坡屋面较缓时（小于 30°）可采用单层模板。

定型化模板翻样子→定型化模板焊接制作→焊接吊模模底部支撑→焊接吊模外侧支撑→吊模安装

1、模板施工按模板翻样图进行组合，定型模板采用方钢拼焊成整体。卫生间吊模模板可整装整拆，这样既保证了卫生间内净尺寸，又保证了模板体系的刚度。模板安装施工时，减轻劳动强度，提高工作效率。

2、据卫生间吊模底边标高，利用卫生间四周墙、梁钢筋焊接直径为 16 间距 300mm水平钢筋作为吊模模底支撑。根据卫生间四周墙、梁边定位控制线确定吊模外侧固定支撑位置，拉线在该位置焊接直径 16mm 的竖向限位钢筋，竖向钢筋要求与直径16mm 的水平钢筋和卫生间板钢筋点牢。在卫生间吊模安装时，直接将定型吊模安装在竖向限位钢筋内水平支撑钢筋上即可。

1、不得用锤子等器具敲打方钢，以免损坏方钢，造成变形。吊模的固定用钢筋支架稳固。

2、模板支设前必须将板面灰尘及渣滓清扫干净。

3、将定型吊模加固牢固，严禁采用铁丝吊模。否则易产生跑模、标高高度不一致等质量缺陷，给后期施工带来不必要的麻烦。

4、洞口周围必须清理干净并提前浇水湿润。

支撑方案确认→独立支撑搭设→后浇带模板二次支设→后浇带混凝土浇筑→后浇带独立支撑拆除

1、支撑形式：2m 以内的不用独立支撑，2m 以上的根据计算确定支撑类型。

2、支撑的确定：支撑数量的设置要经过计算后实施。

3、独立支撑构造：后浇带两侧的独立支撑之间及与平台模板体系分开支设，不进行连接。独立支撑设置警戒线，挂牌标识，防止出现误拆。

4、后浇带跨度大小不同时支撑体系设置不同，并要考虑梁端竖向支撑的整体性和后浇带两边沉降的不均匀性。

5、后浇带达到闭合龄期后，对后浇带钢筋进行整理，对混凝土施工缝进行清理，对后浇带模板支撑进行二次支设调整。

6、支撑拆除：独立支撑在后浇带混凝土浇筑后，强度达到设计要求时方可拆除。

后浇带的独立支撑模板中途不得拆除，必须等后浇带混凝土浇筑后达到设计强度的 100%方可拆除。

作业准备→混凝土运输→柱、剪力墙混凝土浇筑与振捣→养护

1、作业准备

浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清楚干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润，柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭，剪力墙根部松散混凝土已剔掉清净。

2、混凝土运输

混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，砼搅拌筒应始终不停慢速旋转，防止混凝土运到浇筑地点有离析现象，砼出搅拌筒前，应快速转动搅拌筒，使砼在搅拌筒内进行二次拌合。

混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间

注：掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应按试验确定。

泵送混凝土时必须保证混凝土连续工作，如果发生堵管现象，停歇时间超过 45min 或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。

3、混凝土浇筑与振捣的一般要求：

1）混凝土自砼输送管口下落的自由倾落高度不得超过 3m，浇筑高度如超过 3m 时必须采取措施，如用串筒或溜槽（中间开孔）等。

2）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的 1.25 倍，最大不超过 500mm。

3）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的 1.5 倍（一般为 300～400mm）。振捣上一层时应插入下层 50mm，以消除两层间的接缝。表面振捣器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

4）浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过 2h 应按施工缝处理。

5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

4、柱的混凝土浇筑

1）柱浇筑前底部应先填以 30～50mm 厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于 500mm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

2）柱高在 3m 之内，可在柱顶直接浇筑，超过 3m 时，应采取措施（用串筒）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过 2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍筋箍牢。

3）柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇 1～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

4） 超高结构柱子混凝土浇筑和振捣

（1）柱子混凝土采用串筒从柱顶直接下料浇筑,串筒根据柱子钢筋的疏密确定加工直径,每节长度 1.5m 左右，拆装必须方便。串筒下口离混凝土浇筑面高度不大于 2m。

（2）柱子浇筑前底部应先填以 30～50mm 厚的与混凝土配合比相同的减石子砂浆。柱子混凝土应分层振捣，采用振捣棒振捣，每层厚度不大于 500mm；振捣棒振捣时不得触动钢筋和预埋件。

（3）柱子高度超过振捣棒长度时，应在柱子中间留设振捣口，从振捣口进行下面部分混凝土的振捣。振捣口在柱子混凝土浇筑面接近振捣口时，随时封闭牢固。

（4）除采用振捣棒振捣外，在浇筑过程中下面安排人员随时敲打模板。并在浇筑过程观察、检查模板是否变形、位移、螺栓和拉杆是否有松动、脱落以及漏浆等现象，及时进行处理。

（5）柱子混凝土应一次浇筑完毕。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇 1～1.5h,使其获得初步沉实后,再继续浇筑。

5、剪力墙混凝土浇筑

1） 如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。

2）剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑 30～50mm 厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模。不应用料斗直接灌入模内。

3）浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过 2h，每层浇筑厚度控制在 500mm 左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。

4）振捣棒移动间距应小于 500mm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土 50mm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

5）混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。

6）超高结构剪力墙混凝土的浇筑和振捣

（1）剪力墙浇筑前，先在底部均匀浇筑 30～50mm 厚与墙体混凝土同配比的水泥砂浆。

（2）墙体浇筑混凝土时应用铁锹或混凝土输送泵管经串筒均匀入模,串筒下口离混凝土浇筑面不大于 2m；每层混凝土的浇筑厚度控制在 500mm 左右进行分层浇筑、振捣。混凝土的下料点应分散布置。墙体连续进行浇筑，间隔时间不超过 2h。

（3）振捣棒移动间距应小于 500mm,每个振点的延续时间以表面呈现浮浆为准,为使上下层混凝土结合成整体,振捣器应插入下层混凝土 50mm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，防止出现漏捣，必须在洞口两侧同时振捣，下料高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在开口处振捣。

（4）剪力墙高度超过振捣棒长度时，应在剪力墙中间留设振捣口，从振捣口进行下面部分混凝土的振捣。振捣口在墙体混凝土浇筑面接近振捣口时，随时封闭牢固。

（5）在墙体混凝土浇筑过程中除采用振捣棒振捣外，在下面安排人员随时敲打模板。并观察、检查模板是否变形、位移、螺栓和拉杆是否有松动、脱落以及漏浆等现象，及时进行处理。

（6）混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用抹子按标高线将墙上表面混凝土抹平。

1、结构裂缝宽度必须符合规范和设计要求。

2、施工缝（包括沉降缝、膨胀加强带、分段施工缝及其他需要设置的施工缝）处理必须符合规范规定和设计要求。

3、混凝土结构的主要受力部位严禁出现蜂窝、孔洞、露筋、疏松、夹渣、烂根以及有影响结构性能和使用功能的裂缝、软弱层等现象。

4、混凝土结构外观要求：表面平整、密实、整洁、色泽基本一致；阴阳角方正、顺直，无缺棱、掉角、漏浆；墙体与墙体相交处线角顺直，标高一致；门窗洞口方正，尺寸和位置准确；梁柱板相交节点尺寸准确，无错位、颈缩、掉角、漏浆现象；梁、板起拱线面平顺，起拱高度准确；外立面阴阳角垂直；腰线、折线平直；各层窗口标高一致；阳台边角顺直。无错位；楼梯间和外墙各层之间接缝平整、密实、无错台，结构断面尺寸准确，断面形状符合设计要求。

5、现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。

砼施工准备→砼浇筑、振捣→板面厚度控制→收面→养护

1、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

2、和板连成整体高度大于 1m 的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下 20～30mm 处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁端部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

3、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒赶铺摊混凝土。

5、施工缝位置： 宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间 1／3 范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜缝。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

6、施工缝处的混凝土，在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应振捣密实，使新旧混凝土紧密结合。

7、屋面混凝土结构浇筑质量的好坏，直接影响防水质量，屋面混凝土浇筑必须符合下列规定：

1）屋面混凝土应严格控制水灰比（可参照地下室防水混凝土标准），当屋面高度较高，泵送对坍落度要求较大时，不得直接往混凝土拌和物内加水，应采取掺减水剂的措施增大坍落度。

2）屋面混凝土振捣时，应采用插入式振捣器与平板振捣器相结合的方式进行振捣，面板必须用平板振捣器振捣。

3）当设计要求结构找坡时，应采用结构找坡。当屋面跨度较小时，可优先考虑结构找坡。

4）由于屋面多采用倒置式屋面（在基层上做防水，保温层置于防水层上），混凝土面层必须压光。

5）屋面、露台和房间墙体的交界处设置高于室外建筑完成面 300mm 的砼反梁或反坎。

1、同 1.3.12 墙柱混凝土浇筑质量要求。

砼施工准备→坡底砼浇筑→坡顶砼浇筑→板面厚度控制→收面→养护

1 、坡屋面浇筑时要通知搅拌站及时调整混凝土配合比,混凝土坍落度控制 120±20mm。

2、采用汽车吊垂直运输料斗至上料平台,安排专人用平板振动器进行振捣,人工用铁锹及时收料、补料,连 续浇筑,最后用平板振动器进行二次振捣,木抹子配合找平,杠尺刮平,向上平行推进,斜面拉线用厚度控制尺控制厚度。 浇筑顺序： 坡底→坡顶。

3、施工中要有很强的计划性,先大面后小面,严格按事先设计流程一次连续浇筑,适当放慢浇筑速度,边布料边振捣密实,不留置施工缝。

1、屋面混凝土结构的主要受力部位严禁出现蜂窝、孔洞、露筋、疏松、夹渣、烂根以及有影响结构性能和使用功能的裂缝、软弱层等现象。

2、混凝土结构表面应平整、密实、整洁、色泽基本一致；梁柱板相交节点尺寸准确，无错位、颈缩、掉角、漏浆现象。

3、屋面混凝土不应有开裂渗漏情况。

• 墙 、柱根部：

1、压脚板

1）墙柱模板根部周边 200mm 宽混凝土平整度控制在 2mm 以内。

2）压脚板安装位置应按照墙柱边线向外延伸模板厚度确定。

3）压脚板为 150mm 宽、板边切直的 18mm 厚胶合板，待墙柱钢筋绑扎完成后，间隔 200mm 用水泥钉将其固定在楼板面上，压脚板之间不得重叠。

4）在砼浇筑前一天用砂浆封密压脚板周边缝隙，以防漏浆。

2、海绵条

当墙柱模板平整度偏差达 2cm 以上时，为了防止模板底面漏浆，在墙柱模板外圈板底粘贴 5mm 厚 50mm 宽的海绵条，海绵条距板内侧 3mm，防止漏浆引起烂根。

3、清扫口

如墙柱与楼面一次性支模，应在墙、柱模在根部留设清扫口（100×100mm）；如墙柱与楼面分开支模分开浇筑则分别在梁、柱交接处留设清扫口。

• 阴阳角部位、 竖向拼缝：

1、较大缝隙部位，在验收前，要求木工班组截取同缝隙宽度相同模板条进行封堵塞实，较小缝隙部位在验收前要求木工班组贴海绵条进行缝隙封堵，待模板拆除后再将胶带拆除。

2、现场组装时各块模板拼缝处要粘贴憎水性海绵条，粘贴海绵条时要往后退 2～3mm，保证模板挤压时与模板持平。

3、外围柱、剪力墙模板（上下层交接部位）为防止外围剪力墙、柱上下层交接处出现错位、吊脚、漏浆，剪力墙、柱配模时模板高度多配 150-200mm，支模时下挂，在下层混凝土预埋螺杆作为模板底部加固，防止楼层错缝，接茬处粘贴海绵条,外围增加一条板条加固。

• 梁、 板面及交接处：

1、楼板模板大的拼缝均采用硬拼接缝，采用手刨刨平，接缝宽度<2mm。

2、洞口及宽度大于 1cm 的板缝采用镀锌铁皮粘贴封堵。

3、宽度小于 1cm 的板缝可采用透明胶带粘贴。

4、顶板模板与梁侧模接缝，梁侧模与梁底模之间接缝贴海绵条以防止漏浆。

5、为了保证顶板与墙体相交的阴角顺直、方正，与墙体相交的边龙骨要求顶面及接触侧面刨平刨直，并在模板侧边粘贴海绵条。

1、模板拼缝大于 2mm 的部位按照“模板接缝处理措施”全数处理 。

2、模板拼缝处理后应严密。

位置留设→加装安装钢板网→ 梁柱（墙）核心区混凝土浇筑→梁板混凝土浇筑

1、节点处混凝土实行“先高后低”的浇捣原则，即先浇高强度等级混凝土，后浇低强度等级混凝土，严格控制髙强度混凝土初凝前继续浇捣低强度混凝土。

2、梁柱不同强度等级混凝土，采用快易收口网分隔，成 45 度角放置。快易收口网应在梁侧模安装前绑扎完成。

1、钢板网固定牢固，混凝土接槎不能形成冷缝。

• 5℃以上时混凝土养护：

1、5℃以上时混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护可采用洒水、覆盖、喷涂养护剂等方式。选择养护方式应考虑现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素。

2、混凝土的养护时间应符合下列规定：

1）采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，不应少于 7d；采用其他品种水泥时，养护时间应根据水泥性能确定。

2）采用缓凝型外加剂、大掺量矿物掺合料配制的混凝土，不应少于 14d。

3）抗渗混凝土、强度等级 C60 及以上的混凝土，不应少于 14d。

4）后浇带混凝土的养护时间不应少于 14d。

5）地下室底层墙、柱和上部结构首层墙、柱宜适当增加养护时间。

6）基础大体积混凝土养护时间应根据施工方案确定。

• 5℃以下时混凝土养护：

1、5℃以下时应对混凝土裸露表面采取防风、保湿、保温措施，不得进行洒水养护。

2、混凝土强度未达到受冻临界强度和设计要求时，应继续进行养护。冬期浇筑的混凝土，其受冻临界强度应符合下列规定：

1）当采用蓄热法、暖棚法、加热法施工时，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥配制的混凝土，不应低于设 计混凝土强度等级值的 30%； 采用矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥配制的混凝土时，不应低于设计混凝土强度等级值的 40%。

2）当室外最低气温不低于-15℃时，采用综合蓄热法、负温养护法施工的混凝土受冻临界强度不应低于 4.0 MPa； 当室外最低气温不低于-30℃时，采用负温养护法施工的混凝土受冻临界强度不应低于 5.0MPa。

3）强度等级等于或高于 C50 的混凝土，不宜低于设计混凝土强度等级值的 30%。

4）对有抗冻耐久性要求的混凝土，不宜低于设计混凝土强度等级值的 70%。

根据施工部署进行流水施工段划分→确定施工缝的位置 →留置施工缝→混凝土养护→ 施工缝留槎材料拆除→施工缝处切割剔凿→施工缝清理干净→下道工序施工

1、有防渗水要求的地下结构及人防结构墙体、梁板采取留设止水钢板，止水钢板设置在墙体、梁板厚度的中间。

2、地下结构墙体水平施工缝应留设在高出底板表面不小于 300mm 的墙体上，地上结构墙施工缝可留置于楼层结构顶面，与结构上表面距离为 300mm 以内，也可留设在结构底面，与结构下表面距离 50mm 以内。梁、板施工缝留置在跨中三分之一范围内。施工流水段划分形成的施工缝尽量避开墙体的位置，应留设在门窗洞口、梁的位置处。

3、框架结构施工流水段形成的施工缝应顺着主梁方向，留设在次梁上。剪力墙结构施工流水段形成的施工缝尽量避开墙体的位置，应留设在门窗洞口、过梁的位置处。

4、框架柱的施工缝应结合施工工艺进行确定。可设置在距离结构上表面 0-10cm 处，也可设置在结构下表面向下 0-5cm处。楼梯结构形成的施工缝留设在休息平台处。

5、主体结构墙体施工缝的留槎应采用木条与模板，厚度较小的墙体可采用双层钢丝网与钢筋绑扎形成预制网架作为留槎设置。

6、梁板的留槎材料采用木条、钢丝网，楼梯梁有洞口的位置可采用挤塑板或钉制木盒子留设。

7、所有施工缝的材料拆除必须在混凝土强度达到 1.2MPa 后方可进行，并在施工表面凿毛，剔除松动石子，墙体、框架柱的表层浮浆和松动石子必须剔除。

2、施工缝表面应进行二次处理，凿毛，清除掉残余钢丝网、木条、混凝土残渣以及垃圾，并用水冲洗干净，有利于混凝土二次结合。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。

3、 地下外墙的水平施工缝应留凸缝，基础底板后浇带应留设凹缝，内墙的水平和垂直施工缝应采用平缝，内墙与外墙之间可留垂直缝。