这决定了我们用几台循环泵，液气比多大；脱硝则很大程度上取决于锅炉型式和燃烧水平，入口氮氧化物的浓度决定催化剂的设计，很大程度上也决定了液氨的消耗量。

脱硝效率70%，mol比大约0.703；效率80% mol则为0.805，与效率直接相关。脱硫则不然，不论效率95%还是80%，理想的Ca/S比一般为1.02--1.05。脱硫和脱硝的差别关键在于定义不一样。脱硫的Ca/S比概念是基于脱除的二氧化硫，而脱硝的mol比是基于入口氮氧化物浓度（不是脱除的氮氧化物）。如果两者都基于脱出的二氧化硫（氮氧化物），则比例基本上都是略大于1。

脱硫工艺过程中形成废水，需要不断地处理排放以保证系统的氯离子、重金属等维持在一定范围内。而脱硝氨区的废水泵所指的“废水”严格意义上不是脱硝废水，而是氨区雨水、消防水、氨罐喷淋水等汇集到地坑，（当然也有几率很小的安全阀动作、检修，收集氨气形成的氨水）由“废水泵”打出。

“废水泵”的概念容易导致人们误解，以为脱硝工艺过程产生废水，经常有人问脱硝废水如何处理、排放，就是这个概念的误导。

如果将废水泵改为地坑泵可能更有利于交流和沟通。

脱硫石灰石的消耗与负荷近似成正比，很多人以为这条经验适用于脱硝，其实不然，氮氧化物的含量与锅炉负荷、温度有很大关系，低负荷工况下，往往伴随着氮氧化物浓度的提高，这也是有的电厂负荷低时，液氨消耗量反而高的原因。

从电厂经济运行的角度看，大负荷工况下运行，氮氧化物含量降低，减少了污染，提高了经济效益。不论从整个社会看，还是从脱硝运行的成本看，满负荷是科学发展的要求和体现。

脱硫主要控制的是浆液PH 值，在此基础上根据硫份、负荷、排放浓度考虑运行几层喷淋层。而脱硝直接控制的是出口浓度（或效率），随着电厂对脱硝运行水平期望值的提高，要实现压线运行，而氮氧化物浓度、烟气量受很多条件干扰，要避免短时间超标，控制就更难了。

相同点：脱除剂的过量投入，都会引起效率的提高、脱除剂的浪费，抛开经济因素其带来的后果存在很大差异。

石灰石的过量，最明显的特点是PH的提高，石膏中石灰石含量超标，其主要问题是经济方面，石灰石浪费，石膏不纯，长期运行还有磨损、结垢问题。

氨气过量，抛开经济因素，最大的问题是氨逃逸。过量逃逸的氨气会和烟气中的三氧化硫反应，导致后面空预器的堵塞，直接威胁系统安全运行。

因此，烟气脱硝应避免一味追求“高效率”。

石灰石浆液的品质，影响因素很多，且不说石灰石的活性，就是运行不当引起的石灰石浆液细度，就可能导致PH 偏低、效率下降，为提高PH和效率认为加大石灰石供给量，导致石膏中石灰石过量。石膏浆液品质（灰尘、氯离子等）直接影响反应，品质变差也导致所加石灰石过量。

脱硝则相对简单，一般可以不考虑氨气品质（买来液氨纯度都比较高），导致氨气过量的主要是控制模式，随着氮氧化物含量的提高，一味保证出口浓度，可能导致逃逸率提高。

从脱硝长期运行看，喷氨格栅的局部堵塞、不均匀，催化剂吹灰效果不佳，积灰堵塞，导致流量不均，也可能引起局部逃逸率升高。因此脱硝稀释风机、SCR区吹灰器、催化剂压差成为锅炉运行的关注点。

脱硫经常提及石膏含水率和石灰石含量，脱硝则经常提及逃逸率概念，逃逸率的含义是SCR出口氨气的浓度，单位ppm。实际意思是“逃逸量”，而不是比率，也就是与入口高低没有关系。这个概念不符合我们中国人的用语习惯，如果行业内引进技术时用“逃逸量”对于我们国人就好理解了。

脱硫浆液管路大都是衬胶管路，且其工作压力不高，因此行业内对其耐压、严密性要求不高，即便偶尔不严有渗漏现象，用扳手紧一下就解决了。

脱硝的氨设备和管路，严密性要求很高，不但要进行耐压试验还要进行严密性试验。特别注意的是水压试验不能代替气密性试验，在进行气密性试验时要注意静置时间，由于气体受温度影响很大，在比较压力时，要充分考虑温度影响，经过温度换算可以，从实际经验看，静置24小时左右，温度基本一致时观察压力变化更直观。

脱硫管道渗漏，主要影响文明生产，且容易处理。氨泄漏主要是人身安全问题，氨气泄漏后，及时切断，相对可控，液氨罐泄漏可能导致严重后果。应倍加重视。

烟气脱硫，常提到通风条件，一般没有气体置换说法，例如进入箱罐、吸收塔、GGH工作要保证通风。脱硝则强调“置换”概念，进氨之前要用氮气置换空气，其含氧量达到2%（企业标准）以下，才具备进氨条件。箱罐检修，氮气置换氨气，空气置换氮气时，测定排放点氧含量18～21%，才算合格。