大桥承台（钢板桩围堰）专项施工方案2021word版100页（可编辑、可下载）
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共15个承台，均为高4.5m，顶标高-4.0～-5.8m、底标高-8.5～-10.3m，平面为矩形，长17.2m，宽10.6m，每承台下设6根直径2.2m钻孔桩。承台设计为C40混凝土，封底设计为C30混凝土、厚3m。钢筋为HRB400普通钢筋。
（1）钢筋加工厂位于项目经理部旁边，平面尺寸为157m×61m，设置6台10t桁车，承台钢筋在车间内加工成半成品，集中配送至墩位处。
（2）混凝土配送中心位于在K1+000线路下游7.5km处，采用全封闭拌和站，配置2×HZS180拌合机，站内配置制冰机、冷水机等。
（3）项目部生产区对应位置设置一座出海码头，全长130m，宽度为6m，顶面标高为+5.0m。码头采用钢管桩+贝雷梁结构，贝雷梁上铺设型钢组合桥面板。栈桥前端设置1台120t桅杆吊机，作业半径47m，吊重55t，满足施工材料下海上岸起吊。
（4）施工栈桥在既有中栈桥基础上，向东西两侧接长至主墩平台，同时将东东航道两侧栈桥进行连通。栈桥宽9.0m，顶标高为+6.6m，长5km，设置在桥位上游侧，与东岸便道相连。
（5）在墩位周围设置支栈桥及钻孔平台，平台顶面高程为+6.6m，与栈桥衔接。钻孔平台为钢管+贝雷梁结构，顶面布置钢桥面。中引桥平台尺寸为21.5m×19.8m。
2编制依据
本施工专项方案编制范围为大桥（1-15#墩）承台施工，主要包括围堰安拆、吸泥、封底混凝土、承台施工等内容。
施工承包合同书，招投标文件、发包人要求、专用技术规范、管理手册等；
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）；
《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80-1-2017）；
《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2016）；
《公路工程施工安全技术规程》（JTG F90-2015）；
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
《建筑深基坑工程施工安全技术规范》（JGJ311-2013）；
《广东省高速公路工程施工组织设计和施工方案标准化管理指南》；
住房城乡建设部办公厅关于实施《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》有关问题的通知（建办质〔2018〕31号）；
《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建办质[2018] 37号）；
国家、交通部颁发的其他现行设计规范、施工规范、技术规程、质量检验评定标准及验收办法。
全面响应并遵守该项目招标文件（初步）的要求，施工组织涵盖文件所规定的全部内容；
力求采用先进可靠的工艺、材料、设备，达到技术先进、经济合理、切实可行、安全可靠；
严格遵守各有关设计、施工规范、技术规程和质量评定及验收标准，确保工程质量达到相关要求；
实施项目管理，通过对劳动力、材料、机械等资源的合理配置，实现工程质量、安全、工期、成本及社会信誉的预期目标。
根据施工进度计划，1-15#墩承台施工计划于2021年6月15日开始施工，并计划于2022年5月20日完成施工，施工总工期为339天。
承台计划投入钢板桩8套，承台模板2套，其他见主要工程数量详见表3.2-1。
项目部成立中引桥承台施工作业队，由有施工经验的管理人员及作业人员组成，项目经理1人、技术负责人1人、现场副经理1人、技术人员及现场管理人员若干，下设围堰施工班组、模板安拆班组、钢筋制安班组、混凝土生产班组、混凝土浇筑班组等。详见下表。
4施工工艺技术
承台采用拉森Ⅵ型钢板桩围堰施工，围堰呈矩形布置。钢板桩长30m，采用18m和12m两种钢板桩现场焊接。围堰采用三层圈梁。在桩基施工完成后，拆除钻孔平台，首先开始安装上层圈梁及支撑作为导向架，插打钢板桩。其他两层内圈梁及支撑待封底混凝土浇筑完成后，抽水过程中安装。围堰采用水下混凝土封底，封底混凝土厚度3.0m（视透水性试验确定）。抽水完成后，割护筒、桩头环切进行承台施工。
测量放样围堰位置，利用吊机配合振动锤进行钢板桩插打，第一片钢板桩插打时利用导向限位装置，确保插正、插直。插打过程中需遵守“插桩正直，分散即纠，调整合龙”的原则。围堰插打完成后，向围堰内吸泥至封底混凝土底面后，浇筑封底混凝土。围堰采用水下混凝土封底，封底混凝土厚度3.0m。
围堰施工完成后检查堵漏情况，合格后即可进行封底混凝土施工准备。针对工程实际特点，为确保封底混凝土浇注质量，将整个承台封底混凝土两次浇筑完成，首次浇筑至设计标高下15～20cm，待抽水完成、表面清理完成后再次浇筑至封底顶。封底混凝土施工采用汽车泵，多导管布置的工艺施工。
中引桥承台按大体积混凝土施工，承台混凝土一次浇筑完成。承台内设置冷却水管，保证混凝土施工质量。承台钢筋在钢筋加工车间制作成半成品运至墩位处，汽车吊或履带吊配合进行钢筋绑扎，承台模板采用大块整体钢模板，混凝土采用汽车泵布料浇筑，人工振捣密实。
②主要机械及配套设备到场，安装调试完成，性能满足施工条件。
本合同段测量控制网已复测完成，并已建立加密控制网。承台施工放样时，选择离施工点最近的控制点安装GPS进行测量放样。放样时，首先在钢护筒上放出4个定位点，确定定位点与钢板桩内壁的间距，从而定出上层内圈梁位置，安装圈梁及支撑插打钢板桩。待钢板桩施工完成后，复测位置。
以6#墩承台为例（标高最低），在标高+1.8m位置设置上层圈梁，在标高-1.6m位置设置中层内圈梁，在标高-4.6m位置设置下层内圈梁，上层内圈梁为2HN800×300型钢，中、下层内圈梁为3HN800×300型钢，上层外圈梁为双拼[32b；在上、中两层内圈梁上设置两根φ820×10mm钢管内支撑（墩身施工时上中两层改为φ820×10mm补强斜钢撑）；在下层内圈梁上设置两根φ820×10mm钢管内支撑（承台施工前拆除对撑改为异性支撑杆）；每层内圈梁均设置角撑。围堰设计施工高水位+3.214m（20年一遇），施工低水位-0.906m（20年一遇），水流速1.33m/s，波高2.24m。
① 用履带吊将下层圈梁和上层外圈梁分段吊装至拼装牛腿上等强连接；
② 内、外圈梁与拼装牛腿焊牢作为钢板桩插打导向框；
③ 从小里程侧的桥中心线处依次向南北侧插打钢板桩；在大里程侧桥中线处合拢；
⑤ 在钢护筒顶部布置分配梁+千斤顶下放系统，下放下层支撑体系直至竖向连接系位于上层圈梁设计标高处；
⑥ 拼装中层圈梁、支撑与竖向联结系，重复上述步骤下放中、下层支撑圈梁直至竖向联结系位于上层圈梁设计标高处；
③ 待封底混凝土达到设计强度后抽水，抽水至中、下层内支撑下时，分别焊接支撑牛腿，并将围檩与钢板桩连接牢固，然后抽水至坑底。
③绑扎钢筋，布置冷却水管，安装模板、浇筑承台混凝土。
承台施工完成后，基坑内回填海砂至承台顶标高。安装中上层补强斜撑、拆除支撑。墩身施工出水后，围堰内注水至各层圈梁底部前拆除各层圈梁与支撑，最后拔除钢板桩。
（1）钢板桩运到工地后，应进行检查、分类、编号及登记。
钢板桩有破损、锁口不合的均需要纠正变形，使尺寸正确，锁口平滑无折弯（锁口平滑的标准是以一块1m长钢板桩来套各组钢板桩，顺利通过者即可）。
每组钢板桩的内侧，在封底混凝土顶面以下的残留焊物或焊瘤，均须割除，并不得有拼接接头，便于将来拔除钢板桩。
每组钢板桩外侧，在封底混凝土以上部分的锁口，必须进行捻缝并嵌油灰，增强防水性。
每组钢板桩捻缝完毕后，应尽量用夹子固定，以免在吊桩过程中脱落。
钢板桩上所有洞眼（吊点处除外）均须用钢板电焊补牢。
本工程选用12m和18m长拉森钢板桩进行等强度焊接接长，焊接时先对焊或将接口补焊合缝，再焊加固板。接长工作在后场进行，完成后进行检查验收，合格后通过驳船运至墩位。钢板桩插打时接头相互错开。
a）钢板桩接长施工前，应制作钢板桩焊接平台。施焊时两端钢板桩要对正顶紧，端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm，确保钢板桩按水平线形对接，同时接头位置应上下错开。
b）焊接时应采用坡口焊，分层施焊，焊完后应对焊缝进行打磨，并采用加固板进行双面帮焊。
c）为避免焊接残余应力过大产生裂纹，采用锤击焊缝法施焊，边焊边用小锤敲击近缝区，使焊缝在振动中结晶，晶粒有序化，减少焊缝残余应力。
焊接接长后对焊缝按100%的比例进行探伤检测，焊缝等级应满足Ⅰ级焊缝相关要求。同时应采用2m长标准锁口对每根接长钢板桩进行过锁试验，符合要求后方可用于钢板桩插打施工。
定尺钢板桩采用两点起吊，接长后钢板桩采用多点起吊，注意保护锁口免受损伤。
钢板桩应堆放在平坦、坚硬的场地上，堆放时要考虑施工顺序便于以后施工吊用。堆放高度不超过2m，层间要支垫枕木，上下层枕木在同一条垂直线上。
围堰设置三道圈梁支撑体系。型钢运送至加工地点后，按种类堆放整齐。按照设计图纸将各构件分块制作完成。
圈梁及支撑总体安装顺序为：下层圈梁及支撑→中层圈梁及支撑→上层圈梁及支撑。
4.4.3.1下层圈梁及内支撑安装
下层圈梁在钢板桩插打时作为导向结构，保证钢板桩插打质量。因此，支撑体系的安装精度直接关系到围堰的施工质量、安全。支撑体系安装前，测量人员对围堰进行放样，并在安装时实时测量，指导安装作业。
下层圈梁下放到位后，潜水员进行水下抄垫。待封底抽水后将下层圈梁与钢板桩焊接牢固。
圈梁及内支撑构件均采用焊接连接，保证各节点和连接处的焊接质量；不得少焊，漏焊。
构件利用100t履带吊配合吊装，履带吊站位于支栈桥上。
4.4.3.2中层、上层内支撑安装
在设计标高处散拼安装圈梁及内支撑。构件安装利用100t履带吊配合吊装，履带吊站位于分栈桥上。具体制作及下放方法如下：
①在钢板桩上安装临时牛腿。将圈梁分段安装在临时牛腿上，焊接成封闭的圈梁并与牛腿点焊固定。
②根据内支撑实际间距下料各类内支撑，利用吊机安装内支撑并焊接牢固。
③中层圈梁下放到位后，潜水员进行水下抄垫。上层圈梁与钢板桩焊接牢固。待封底抽水后将中层圈梁与钢板桩焊接牢固。
4.4.3.3圈梁及内支撑安装施工注意事项
⑴圈梁及内支撑焊各构件之间必须按设计要求焊接固定。
⑵圈梁与钢板桩之间间隙不能过大，安装时需密贴安装。若个别位置间隙过大时，必须使用钢板抄垫密实后焊接牢固。
⑶圈梁标高必须严格控制，安装后必须保持圈梁四边水平，以避免斜向受力影响结构安全。
⑷圈梁及内支撑安装完成后，保留圈梁下焊接的辅助牛腿，待圈梁拆除时一同进行拆除。
⑸圈梁安装及围堰使用期间，加强对钢板桩的观测，若有变形严重，立即停止施工并往围堰内灌水，查明原因并解决后再进行施工。
⑹围堰使用期间，要加强对圈梁与钢板桩之间焊缝的观察、监控，如发现脱焊，立即补焊。
钢板桩采用100t履带吊配合DZJ120振动锤进行插打。通过100t履带吊参数表查得主臂长45m，主钩作业半径22m，最大吊重15.3t，吊装钢板桩高度32.1m（桩长30m+振动锤2.1m），且吊装总重量为10.2t（单根钢板桩重量3.2t+振动锤7.0t），100t履带吊满足要求。
考虑到墩位处水域的潮汐特征，钢板桩插打从小里程侧边线中心处开始，在大里程侧边线中心处合拢。
钢板桩插打采用开始一部分逐块插打，后一部分则先合拢后再插打的方法进行。第一块钢板桩为后续桩的基准桩，为确保插打精度选择在平潮、水流速较小时插打。为保证第一根钢板桩插打位置准确且竖直，第一根钢板桩采用定位架进行定位导向。定位架采用I22b工钢制作，焊接固定在内圈梁上。
插钢板桩前应在锁口处，涂以黄油，以便锁口滑润易插。
钢板桩最大入土约22m左右，可分成二次插打，即第一次将已插好的钢钣桩打下20m，使其具有稳定入土深度，第二次再整组打到设计标高。应尽量按组插打钢板桩，并防止插打钢板桩时将相邻钢板桩带下，以免扰动已捻缝嵌灰的锁口。
钢板桩最后合拢时，插合拢口钢板桩时可能会出现两种情况：
a.尺寸调整不过来，可考虑做一块楔形（或异形）钢板桩来调整合拢。
b.钢板桩尺寸合适，插下后二边锁口阻力太大，插不到底，此种情况用倒链滑车辅助下拉，必要时，可用振动锤轻轻打几下，来克服锁口阻力。
钢板桩插打时，使用全站仪，实时监测桩身垂直度和桩身下沉情况，桩身垂直度≥2%时，可通过振动锤或倒链葫芦调整，如果偏差过大，必须拔出重打。为直观掌握桩身大致下沉深度，可在桩身用油漆标记桩身长度，减少现场测量工作量。
钢板桩插打过程中严格控制入土深度。钢板桩插打前，选取平潮位、水流速较小时沿围堰周圈按间距2m实测海床标高，以此作为控制钢板桩入土深度的依据。钢板桩围堰合拢后，再重新实测钢板桩入土深度以作校核。
采用长臂挖机或抓斗吊、绞吸泵清淤，局部角落处派潜水员射水处理。清理完成后按间距2m检查基底标高和平整情况，派潜水员检查围堰内壁和护筒外壁清理情况，若发现有泥沙粘附，采取射水方法清理干净。
基坑清理时，机械设备站位于支栈桥上，设专人指挥，避免机械碰撞围堰内支撑。
2）基坑挖泥前应重新对基坑底进行标高测量，计算基坑开挖深度；
3）确定基坑开挖顺序和开挖点，布置测绳测点和测点基准面标高；
1）吸泥过程中保持围堰内、外水位基本平衡，使围堰结构在设计的荷载作用范围内。
2）基坑吸泥时，需安排人员检查基坑底部平整情况、钢板桩内壁及护筒壁清理情况是否满足以下技术要求：
a.检查钢板桩内壁、钢护筒及各拐角处等是否清理干净；
b.基坑开挖过程中用测绳在事先布置好的测点测量基坑底部标高，保证基坑不出现较大超挖、欠挖情况；
c.保证在基坑开挖过程中，围堰内外水位持平，并安排专人观察钢板桩的变形及围堰内外水位情况。若发现钢板桩变形过大、围堰内外水位相差过大等情况应立即停止基坑开挖，待问题解决后方能继续施工。
钢板桩围堰水下C30封底混凝土厚3.0m，总方量为755.8m3。采用导管法由南往北一次封底完成。封底混凝土顶部预留15～20cm高度不灌注，待混凝土强度达到要求后，抽水并清除封底混凝土顶面杂物及松散部分，然后再浇筑混凝土进行找平至承台底设计标高位置。
封底平台由分配梁+贝雷梁+脚手板组成。在护筒顶设置分配梁，护筒顶贝雷梁3片一组，护筒间贝雷梁2片一组，每片贝雷梁间使用标准支撑架连接，贝雷梁上铺设脚手板供人员走行。
每排灌注点两侧各安装1组贝雷梁，大料斗放置于贝雷梁混凝土灌注平台上。如下图所示。
根据导管4.0m作用半径及围堰内支撑位置，中引桥每墩设置11个灌注点。导管使用前须经过水密试验。整个围堰内灌注点按相互搭接的原则进行布置。测点分别布置在导管和钢护筒附近，准备5根钢测绳，使用前需校核测绳长度。每个浇筑点及测点处平台标高应提前测出，作为测量混凝土面的依据，并用油漆标示在该处。浇注混凝土时作好测深记录，同时每根导管封底结束后应及时测量其埋深与流动范围，并作好详细记录，中引桥每墩导管布置示意图如下。
封底混凝土由2套HZS180搅拌机供应，由12辆搅拌车运输，通过三虎大道、施工便道和施工栈桥运送至施工现场。
现场布置1台汽车泵，储料斗1个(容量为7m3)，4套导管，履带吊1台。
做好混凝土的试配工作，尤其要控制好混凝土的初凝时间和坍落度，其性能要求为：混凝土设计强度为C30水下；坍落度以18～22cm为宜，首批混凝土灌注时坍落度适当降低至18～20cm；初凝时间不小于20小时，混凝土必须有良好的和易性、稳定性。
首灌混凝土灌注前，在导管底口1㎡范围内铺垫薄钢板，减少第一次封底时混凝土夹泥。灌注时，用测锤从导管内测出导管下口与河床底距离，依靠垫梁调整至 15～20cm。首灌混凝土采用7m3大料斗。首先通过导管旁大料斗将导管上方小料斗装满混凝土；关闭大料斗阀门，开始在大料斗内注满混凝土。大料斗快装满混凝土时，打开大料斗阀门，同时打开小料斗阀门，泵管不断放料，完成首灌混凝土浇注。在导管口及其附近布设测点，及时测量其埋深与流动范围。
首灌混凝土灌注完成后，即进入正常灌注阶段，若其他地方需要大料斗，可采用小料斗直接灌注混凝土。灌注过程中注意用振动棒拖动。技术人员在灌注过程中应用测锤不停的进行测量，对混凝土灌注时薄弱环节及时通知值班人员进行调整，力求混凝土平整。为保证导管出口有一定的埋深，在混凝土灌注顺利时不提升导管。在一根导管封口完成后进行其相邻导管封口时,先测量待封导管底口处的混凝土顶标高,根据实测重新调整导管底口的高度后再进行该根导管的封底。在灌注快结束时可利用振动泵进行拖动，以保证封底混凝土顶面基本平整。
混凝土临近结束时，再对混凝土面标高进行一次全面复测，重点监测导管作用半径相交处、护筒周边和管桩内侧周边等部位，根据结果对标高偏低的测点附近增加混凝土浇筑量，力求封底混凝土顶面平整，并保证封底混凝土厚度满足要求。当所有测点标高均满足要求时，终止混凝土灌注，上拔导管，冲洗堆放。
封底混凝土达到设计强度后，利用大功率水泵进行抽水作业，抽水过程中应将钢板桩与圈梁之间缝隙用钢板抄垫顶紧以保证圈梁受力均匀。
抽水时，如发现围堰变形、漏水严重时必须暂停抽水，采取措施后方可继续抽水。锁口不密的漏水可在抽水发现后以板条、棉絮、麻绒等在板桩内侧嵌塞；或在漏缝外侧水中撒大量木屑或谷糠和炉渣的混合物，使其由水夹带至漏水处自行堵塞；在坑底漏水处，应观察研究打桩情况或由潜水工探索找出漏水位置采用局部砼封底或水下压浆的办法防渗。若漏水严重，堵漏困难时，在漏水处钢板桩外侧补打板桩形成封闭区域，在该区域内填筑粘土进行封堵。
封底找平层混凝土采用干封的形式进行，采用履带吊、料斗进行浇注。封底作为承台施工的底模，找平层施工应严格控制顶面标高和平整度。找平层施工应在基坑的四周设置断面尺寸为20×20cm排水沟，并在角落设置尺寸为50×50×30cm的集水坑，以便基坑抽水排水，保证基坑底处于无水状态。
承台施工完成后，基坑内回填海砂至承台顶标高。安装中上层补强斜撑、拆除支撑。墩身施工出水后，围堰内注水至各层圈梁底部前拆除各层圈梁与支撑，最后拔除钢板桩。
钢板桩采用振动拔桩法拆除，拔桩的起始点离开桩角5根以上，必要时可间隔拔出。拔桩顺序与打桩顺序相反。
承台基坑内回填砂至承台顶标高。回填工程数量见下表。
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