铸钢件铸造技术作为一种铸件静形成形方法，近年来得到了快速发展。在国外由于机械化、自动化铸钢件铸造生产线的陆续建成投产 及所产生的显著的经济和社会效益，使铸钢件铸造技术显现出强大的生命力。前一段时间我国的铸钢件铸造技术应用虽然进展缓慢，但在 近几年得到了快速发展。特别是由于铸钢件铸造设备投资少、工艺路线短，许多原有的中小铸造企业也越来越多地采用该项技术。但是， 有些企业对一些操作问题未能加以重视，使得在生产过程中出现了一些问题，对铸件的质量产生了很大影响。

模型制作 在铸钢件铸造工艺中，模型制作是一个非常重要的环节。EPS原料的选择、模型的加工工艺、尺寸精度、模型密度、浇注时热解产物多 少等因素的控制，是获得高品质铸件的前提。现有的中小企业模型制作有以下几种方式：(1) 用包装EPS板材切割、粘接而成。(2) 自制模具 ，委托外厂加工。(3) 自制简易的预发成型设备。采用上述方法制作模型，普遍存在不重视模样密度变化的现象，特别是模型在委托外厂 加工时水分不易控制，经常性出现浇注时铁水从浇口中反喷或铸件出现冷隔、浇不足等现象。为此在生产过程中应加强对模型密度的检验 ，增加对模型的烘干时间等方法；EPS珠粒经工艺实验选定后，不能随意改变原料生产厂家； 预发时用称量工具控制珠粒密度，改变凭人工 经验控制珠粒密度的方法；采取上述方法后，使问题得到了解决。 4．浇注过程存在问题 铸钢件铸造在浇注时，为了排出气体和模样气化残渣，直浇道要有足够的高度以使金属液有足够的压头以推动金属液流稳定快速充型 ，确保铸件表面完整清晰。在实践中有些企业采用原有砂型铸造用的浇口杯，由于尺寸较小，易出现液流不平稳导致工件报废的现象。为 保证有足够的流量使浇注过程不断流，并很快建立起动压头，可改用较大的浇口杯；直浇道做成中空来减少发气反喷，增大开始浇注时的压头。 铸钢件铸造采用负压干砂振动造型，采用此种方法造型时铸型强度远大于湿型砂强度。采用抽负压方法可提高铸型的稳定性，及时抽走 模样气化时产生的热解气化产物。但在生产过程中，有些工厂只注意观察浇注前的表负压，但浇注过程中往往忽视负压变化，从而造成铸 件缺陷。通过采取根据铸件大小和热解产物的多少，在浇注过程中对负压进行调节的方法，可很好地解决此问题。