码头下横梁施工工艺标准

1.  工程概况

本工程码头桩基为Φ1000mmPHC管桩，排架间距7m,共10个分段，桩顶伸入下横梁内750mm，桩芯浇筑钢筋混凝土底板下约1000mm。下横梁截面尺寸为宽2000mm*高1400mm，梁长约36000mm。

2.  适用范围

本工艺适用于PHC

管桩基础的现浇码

头下横梁的施工。

3.  工艺流程及施工方法

3.1工艺流程

1.2  主要施工方法

施工前，应编制重要分项工程专项施工方案，做好技术质量安全环境交底。码头下横梁为水上作业，应密切关注天气及风浪情况，超过6级风不得进行施工。流水作业时，在横梁施工区域应属于安全区域，周边无沉桩缆绳等外部影响。

3.2.1承重结构设计和施工

1）普通下横梁承重结构（10根桩）

①安装小靠件时,靠件重为5.5t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿0.7m范围高2.0m

安装时在C桩用钢抱箍反压    Rc＝55×1.2/7.85   Rc＝8.4KN  

 ②浇筑砼时,承重结构

选用4[32a抗弯强度满足要求。

根据一对30cm高Φ1000钢抱箍承受300KN，除前沿桩夹二对钢抱箍外，其余夹一对钢抱箍

2)普通下横梁承重结构（9根桩）

①安装小靠件时,靠件为5.5t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿0.7m范围高2.0m

安装时在C桩用钢抱箍反压     Rc＝55×1.2/7.85   Rc＝8.4KN 

②浇筑砼时,承重结构

前沿选用4[32,中间6.5m跨选用7[32，其余6[32，强度和刚度均能满足要求。

根据一对30cm高Φ1000钢抱箍承受300KN，除前沿A桩和D、E、F桩夹二对钢抱箍外，其余桩夹一对钢抱箍

3)前沿加宽下横梁承重结构（9根桩）

①安装大靠件时,靠件为14t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿4m范围宽2.6m，高1.4m，前沿0.7m高台口范围高2.0m

安装时在C桩用钢抱箍反压      Rc＝14×1.2/7.85   Rc＝21.4KN

②浇筑砼时,承重结构

前沿0.7m选用6[32,中间6.5m跨选用7[32，其余6[32，强度和刚度均能满足要求。

根据一对30cm高Φ1000钢抱箍承受300KN，除C、G、H、J桩夹一对钢抱箍外，其余桩均夹二对钢抱箍。

4)前沿加宽下横梁承重结构（10根桩）

①安装大靠件时,靠件为14t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿4m范围宽2.6m，高1.4m，前沿0.7m高台口范围高2.0m

安装时在C桩用钢抱箍反压

Rc＝14×1.2/7.85   Rc＝21.4KN

②浇筑砼时,承重结构计算

前沿0.7m选用6[32,中间5.5m跨选用6[32，强度和刚度均能满足要求。

根据一对30cm高Φ1000钢抱箍承受300KN，除前沿A、B二根桩夹二对钢抱箍外，其余桩均夹一对钢抱箍。

3.2.2 测量放线

1）安装承重结构前，对所有桩夹钢抱箍位置进行抄设施工标高，并用红油漆做好标记。

2）对格栅顶标高进行校核，在横梁边线向外10cm测设格栅顶标高，带尼龙细线确定顶标高线，对格栅平整度进行调整，并垫实在槽钢上。

3）对底板标高进行最终测量检验，考虑到浇筑混凝土后产生一定的沉降，底板标高可适当提高1cm。

4）对下横梁角点进行坐标放线，确定横梁轴线及轮廓线。模板支立好后，对模板角点进行核对，并对下横梁的台口标高进行测量标记，控制砼顶面标高。

5）对预埋铁件位置和标高进行核对，精度应满足相应规范要求。

3.2.3钢筋绑扎安装

1）钢筋配料

钢筋下料前，应编制钢筋配料单，对各种型号和弯曲形状钢筋进行典型施工，经验收合格后，方可大批量进行配料。

2）钢筋半成品的存放

钢筋半成品应存放在钢筋棚内，按照设计图纸上钢筋半成品的编号分类整齐码放，如露天则应严格做到下垫上盖。

3）钢筋的运输

钢筋的运输通过临时码头采用钢筋驳船（民船）水运至施工地点或利用已浇筑的平台，通过搭设施工通道进行钢筋的人工装卸。

4）绑扎前，用石笔在底板上对钢筋位置进行标记，铺设好底部标准厚度保护层垫块。对主筋和箍筋位置和数量进行摆放设计，对影响钢筋间距的桩顶外露筋进行工前调整，绑扎过程中，保持通长钢筋的顺直，对钢筋外轮廓线及保护层厚度随时进行监控和调整。绑扎时，铅丝头绑扎牢固后一律朝里按到。侧面保护层垫块按照1米间距设置2排。

5）钢筋绑扎完毕后，对钢筋骨架位置居中、预留钢筋位置边线顺直等绑扎质量进行检查，符合规范要求后报监理验收进入下道工序。

3.2.4模板安装

1）侧模板采用钢模板，侧模板应编号，并配对使用。底模板采用1.5cm厚度的竹胶板，底板上订经过刨光处理3cm*3cm的三角条倒角止浆。

2）侧模板表面清理后均匀涂刷优质脱模剂，脱模剂不得污染钢筋。

3）横梁侧模支立采用墙包底形式；侧模的拼接及侧模与底模之间必须采用双面胶带进行止浆。

4）侧模板对拉螺杆位于砼以内时穿PVC塑料套管，以便将对拉螺杆抽出后周转使用。

5） 模板与横夹条、横夹条与竖夹条之间应紧密结合，不得出现间隙。 在模板支立好后要从头到尾顺序逐排对上下螺杆均匀用力紧固检查一遍，以防拉杆受力不均。

6）因周转次数较多导致变形的模板应及时更换。

3.2.5混凝土施工

下横梁混凝土施工可采用搅拌船浇筑混凝土和陆上混凝土泵车泵送混凝土。当采用平台面层作为施工平台时，要做好成品保护工作，减少对面层的污染和破坏。

混凝土工程施工流程

4．质量控制要点及质量通病的防治

4.1质量控制要点

1）钢包箍的橡胶圈应完好无破损，必须使用高强螺栓并拧紧。

2）槽钢围囹的应稳固，无支垫空隙，槽钢拼接质量应满足规范要求，对拉螺杆夹紧。

3）桩周与底板无间隙，底板应铺设平整。

4）钢筋保护层垫块强度应满足规范要求，钢筋保护层厚度应逐点检查，并及时调整，偏差控制在0，+10mm以内，确保合格率在95%以上。

5）钢筋间距满足规范要求，绑扎牢固，铅丝朝里按倒。

6）预留上横梁箍筋及预埋铁件应固定牢靠，确保混凝土浇筑过程中不发生较大位移，混凝土浇筑时，应做到及时跟踪调整。

7）钢筋、水泥、砂、石、外加剂等原材料进场后经检验合格后方可使用。

8）严格控制混凝土施工配合比，确保混凝土强度满足设计和规范要求。塌落度宜控制在14cm左右。

9）混凝土应分层浇筑、分层振捣。

10）按照标高标记进行混凝土收面，确保顶面标高和平整度。

11）做好养护工作。

4. 2易出现的质量通病的防治

1）钢筋保护层偏差较大

①确保垫块制作强度、标准外形尺寸符合设计，布设一定数量垫块进行支垫。

②严格按照配料单制作，箍筋外缘尺寸应符合设计要求。钢筋骨架绑扎要牢固，不得有漏绑现象，绑扎时控制好钢筋外侧边线位置并固定。

③加强隐蔽验收检查，逐点测量，不合格的及时调整。

④振捣混凝土时，应尽量避免碰撞钢筋。

2）横梁迎水面的线形控制

①确保承重围囹紧固，前沿线放线精确，按照标记控制好靠件安装质量。对一批安装好的靠件整体线形及时检查，发现偏差及时调整。

②前沿与靠件接缝应严密，有止浆措施，螺杆要拧紧，保证封头板的垂直度。

③加强混凝土浇筑时的看模工作，发现有模板松动情况及时调整。

④浇筑混凝土前对封头模板等进行核对和校准。

3）砼横梁底部漏浆

①底板与三角条之间铺设一道止浆条钉牢，控制好三角条外侧面的平整顺直。

②浇筑混凝土前进行逐一检查底部螺杆夹紧情况。

4）模板拼缝处的砂斑、砂线

①模板制作时适当增加模板连接处的钢板厚度，并严格控制平整度。

②拆模后及时清理，对损坏的止浆条要立即更换，保证止浆措施有效。

③模板安装时，对螺帽的禁固程度进行检查，不得有漏拧丝扣现象。

5）混凝土的施工冷缝

①保证信息的畅通和混凝土能连续浇筑。

②当出现混凝土供应不及时的异常情况时，当时间在2小时内应采取减缓浇筑速度、停停振振的方法。

6）梁顶混凝土松顶、浮浆较多

①选用级配较好的骨料，优化混凝土配合比设计，塌落度控制在14cm。

② 横梁顶部必须进行两次振捣及，避免产生松顶现象， 采取二次振捣 二次以上收面 方法，但不宜过振， 二次振捣时间间隔掌握在45分钟～1小时左右。

③对接缝处砼进行凿毛处理。 凿毛时需凿除顶面大部分砂浆，露出石子为宜。

7）预留箍筋间距和外轮廓线偏差

①钢筋骨架绑扎牢固，预留钢筋位置按照图纸要求固定，浇筑混凝土前进行调整整齐并在上口增加临时腰筋，用通长顺直的18螺纹钢筋绑扎固定。

②浇筑混凝土时，铺设跳板，操作人员在跳板上行走，减少对钢筋位置的破坏。

③混凝土浇筑完后，及时对偏位的钢筋进行调整。

5、 应收集的质量记录

1）测量放线记录

2）工序交接单         

3）钢筋配料单

4）隐蔽工程验收记录、钢筋绑扎与装设隐蔽工程质量检验评定表

5）模板隐蔽工程质量检验评定表

6）现浇横梁砼质量检验评定表

7）混凝土养护记录

8）混凝土施工值班记录

9）各种试验记录和检测报告