SBR污水处理装置事故处理规程

一、生化事故处理（ 1）污泥不增长或减少的现象污泥量长期不增加或增加后又很快减少了，主要原因：污泥所需养料薄不足或严重不平衡；污泥絮凝性差随出水流失；过度曝气污泥自身氧化。解决办法有：提高沉淀效果，防止污泥流失，如污泥直接在曝气池中静止沉淀，或投加少量絮凝剂；投入足够的营养量，或提高进水量，或外加营养（补充C、N或P），或高浓度易代谢废水；合理控制曝气量，应根据污泥量，曝气池溶解氧浓度来调整。

一、生化事故处理

（ 1）污泥不增长或减少的现象

污泥量长期不增加或增加后又很快减少了，主要原因：污泥所需养料薄不足或严重不平衡；污泥絮凝性差随出水流失；过度曝气污泥自身氧化。

解决办法有：提高沉淀效果，防止污泥流失，如污泥直接在曝气池中静止沉淀，或投加少量絮凝剂；投入足够的营养量，或提高进水量，或外加营养（补充C、N或P），或高浓度易代谢废水；合理控制曝气量，应根据污泥量，曝气池溶解氧浓度来调整。

（2）溶解氧过高或过低

曝气池DO过高，可能是因为污泥中毒，或培驯初期污泥浓度和污泥负荷过低；曝气池DO过低，可能是因为排泥量少曝气池污泥浓度过高，或污泥负荷过高需氧量大。遇到以上情况，应根据实际予以调整，如调整进水水质、排泥量、曝气量等。

（3）污泥解体

水质混浊、絮体解散，处理效果降低既是污泥解体现象，运行中出现这种情况的原因有：污泥中毒，微生物代谢功能受到损害或消失，污泥失去净化活性和絮凝活性。多数情况下为污水事故性排放所造成，应在生产中予以克服，或局部进行预处理；正常运行时，处理水量或污水浓度长期偏低，而曝气量仍为正常值，出现过度曝气，引起污泥多度自身氧化，菌胶团絮凝性能下降，污泥解体，进一步污泥可能会部分或完全失去活性。此时，应调整曝气量，或只运行部分曝气池。

（4）污泥三指标

污泥浓度（MLSS） 3000~5000mg/L ，高排泥，低不排。

污泥30分沉降比（ SV ）应在 30~40% ，高排泥，低不排。

污泥指数（SVI） 50~150 ，高易出现污泥膨胀，按解体处理。

（ 5）为保持细菌活性，应保持 C 、 N 、 P 比值为 100 ： 5 ： 1 。

化肥厂一般缺少 C 及 P ，缺 C 用甲醇或残液补 C ；缺 P 用 Na3PO4 或磷酸补充。生化排水碳补充以排水中硝态氮为准，硝态氮应在 10~20mg/L ，低反硝化好，高差，适应补 C 并延长反硝化时间。

二、工艺运行中异常情况及处理

症状	原因	解决办法
池内溶解氧高	1、进气量大于生化需氧量，通常是在SBR池曝气阶段的中后期或者是细菌活性不足	适当减少进气量
	2、硝化期间，碱度不足	尽快加碱
	3、硝化期间，氨氮不足	增加循环流量或进水氨氮浓度，在SBR池应提前结束曝气阶段，在O池应适当减少进气量
	4、氨氮浓度高达 100 以上，导致硝化菌中毒	停止进水，加清水或生活水置换
	5 、反硝化率长时间过低，亚硝酸盐或硝酸盐积累过高导致硝化菌中毒	停止进水，加清水或生活水置换，重点培养反硝化菌
在SBR池静沉阶段，水中有碎小污泥不易下沉	曝气过度	运行过程中，应适当减少进气量，严格控制溶解氧
污泥发黑，有臭味	进水COD浓度高，曝气量不足，溶解氧低，通常在夏季温度高时或停电时，有机厌氧生成硫化氢使污泥发臭，硫化氢与铁反应生成硫化亚铁使污泥发黑	减少进水COD浓度，加大进气量，停电前尽量将池内COD消耗完
硝化速率低	溶解氧低	加大进气量
	碱度低	尽快加碱
	硝化菌活性不足	重点培养硝化菌
在SBR池推流阶段有污泥漂浮	反硝化时，产生氮气，带起污泥	正常现象，无需处理
在SBR池推流后亚硝酸盐或硝酸盐偏高	1、甲醇量不足	计算准确的应加甲醇量，按量加够
	2、推流时间短	增加推流时间
	3、反硝化菌少	重点培养反硝化菌
在SBR池静沉阶段有污泥漂浮	1、曝气结束后，仍残留浓度足够高的COD，导致反硝化	停止静沉，继续曝气直至将COD除尽
	2、曝气过度	减少进气量，严格控制溶解氧
	3、长时间缺少有机物	注意补充有机物或甲醇
	4、缺磷	按N：P=5：1的比例补足磷
池内曝气时白色泡沫多	进水洗涤剂类物质多（在化肥厂一般很少出现）	加消泡剂
池内曝气时茶色或灰色泡沫多	污泥龄长，污泥老化，污泥解絮附着在泡沫上	增加排泥频率和排泥量
排水亚硝酸盐和COD高	1、亚硝化均占优势，亚硝酸盐为COD一部分	重点培养硝化菌
	2、曝气过度，长时间缺少有机物导致菌群活性差	增加甲醇量，控制好溶解氧指标