焊接工艺的评定规则：

(1)改变焊接方法必须重新评定；当变更焊接方法的任何一个工艺评定的重要因素时，须重新评定；当增加或变更焊接方法的任何一个工艺评定的补加因素时，按增加或变更的补加因素增焊冲击试件进行试验。

(2)任一钢号母材评定合格的，可以用于同组别号的其他钢号母材；同类别号中，高组别号母材评定合格的，也适用于该组别号与低组别号的母材组成的焊接接头。

(3)改变焊后热处理类别，须重新进行焊接工艺评定。

(4)首次使用的国外钢材，必须进行工艺评定。

(5)常用焊接方法中焊接材料、保护气体、线能量等条件改变时，需重新进行工艺评定。

焊接工艺评定资料的管理：

(1)评定的所有原始资料应全部收集、进行系统整理、建档、作为技术资料保存。

(2)企业应明确各项评定的适用范围。

(3)评定资料应用部门根据已批准的评定报告，结合施焊工程或焊工培训需要，按工程或培训项目，分项编制《焊接工艺(作业)指导书》，也可以根据多份评定报告编制一份《焊接工艺(作业)指导书》。

(4)《焊接工艺(作业)指导书》的编制，必须由应用部门焊接专业工程师主持进行。

(5)《焊接工艺(作业)指导书》应在工程施焊或焊工培训考核之前发给焊工，并进行详细技术交底。

焊前检验：

1．原材料检查

原材料检查包括对母材、焊条(焊丝)、焊剂、保护气体、电极等进行检查，检查是否与合格证及国家标准相符合，包装是否破损、过期等。

2．技术文件的检查

对焊接结构设计及施焊技术文件的检查要审查焊件结构是否设计合理、便于施焊、易保证焊接质量；检查工艺文件中工艺要求是否齐全、表达清楚。新材料、新产品、新工艺施焊前应检查是否进行了焊接工艺试验。

3．焊接设备检查焊接设备质量检查包括焊接设备型号、电源极性是否符合工艺要求，焊炬、电缆、气管和焊接辅助工具，安全防护等是否齐全。

4．工件装配质量检查

主要检查装配质量是否符合图样要求，坡口表面是否清洁、装夹具及点固焊是否合理，装配间隙和错边是否符合要求，是否要考虑焊接收缩量。

5．焊工资格检查

检查焊工资格是否在有效期限内。考试项目是否与实际焊接相适应。

6．焊接环境检查

对焊接场所可能遭遇的环境温度、湿度、风、雨等不利条件，检查是否采取了可靠防护措施。

焊接中检验：

1．焊接工艺

焊接中是否执行了焊接工艺要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接规范(电流、电压、线能量)、焊接顺序、焊接变形及温度控制。

2．焊接缺陷

多层焊层间是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷，缺陷是否已清除。

3．焊接设备

焊接设备运行是否正常，包括焊接电源、送丝机构、滚轮架、焊剂托架、冷却装置、行走机构等。

焊后检验：

1．外观检验

(1)利用低倍放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷。

(2)用焊接检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等。

(3)检验焊件是否变形。

2．致密性试验

方法有：液体盛装试漏、气密性试验、氨气试验、煤油试漏、氦气试验、真空箱试验。

3．强度试验

(1)液压强度试验常用水进行，试验压力为设计压力的1.25～1.5倍。

(2)气压强度试验用气体为介质进行强度试验，试验压力为设计压力的1.15～1.20倍。

常用焊缝无损检测方法：

1．射线探伤方法(RT)

目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上，能发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。

2．超声波探伤(UT)

超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。

3．渗透探伤(PT)

液体渗透探伤主要用于检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。

4．磁性探伤(MT)

磁性探伤主要用于检查表面及近表面缺陷。该方法与渗透探伤方法比较，不但探伤灵敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。其他检测方法包括：大型工件金相分析；铁素体含量检验；光谱分析；手提硬度试验；声发射试验等。