1.1.1 适用范围

适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、和钢构件预拼装。

1.1.2 引用标准

（1）《建筑钢结构施工手册》；
（2）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）；
（3）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002）；
（4）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82—91）。

1.1.3 术 语

（1）零件：组成部件或构件的最小单元，如节点板、加劲肋、翼缘板等。
（2）部件：由若干零件组成的单元，如焊接H钢、牛腿等。
（3）构件：由若干零件、部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。
（4）高强螺栓连接副：高强螺栓和与之配套螺母垫圈的总称。
（5）抗滑移系数：高强螺栓连接中连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓与拉力之和的比值。
（6）预拼装：为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。

1.1.4 施工准备

1.1.4.1 技术准备
（1）汇集甲方、监理、设计人员进行图纸会审，解决图纸疑问，了解设计意图。
（2）审查施工图纸，检查图纸设计的深度是否满足施工要求，对图纸进行工艺审核。检查构件的几何尺寸是否齐全，节点是否清楚。
（3）根据设计文件进行施工详图设计。
（4）根据施工图纸、钢结构质量、工期要求，编制总体加工工艺方案及重要工装方案并经公司总工程师及相关人员审核通过。
（5）对施工人员进行技术交底，贯彻设计意图，落实工艺措施。
1.1.4.2 材料准备
（1）根据图纸编制材料采购计划，材料计划中要注明物资的品名型号、规格参数及国家标准或行业标准。
（2）如进行材料代用，必须经设计部门同意，并将图纸上相关规格、尺寸全部修改。
（3）选择国内外有资信的供应商三家以上，经合同评审后签定采购合同。合同中必须明确原材料标准、质量要求、价格、交货方式、地点、时间及违约责任等。提料时根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。
（4）与业主和监理共同验收核对来料的规格、尺寸和重量，检查各项材质证明文件是否齐全。
（5）由试验员按原材料批量进行力学性能试验。经检验合格的原材料，由质检组标识“合格”标志，并办理入库验收手续，建立台帐。经检验发现不合格品，由质检组对其标识“不合格”标志，并做好记录，并将不合格品退回。
1.1.4.3 主要机具
设备名称 设备型号 数量 用途
双梁桥式起重机 依据施工实际情况确定 依据施工实际情况确定 吊装
型钢带锯机 型钢切断
数控切割机 钢板切割

多头直条切割机 钢板切割
半自动切割机 钢板切割
仿形切割机 钢板切割
磁力切割机 钢管切割
砂轮切割机 切割
车床 内、外圆加工
数控三维、摇臂钻床 制孔
端面铣床 端部加工
立式、卧式压力机 压弯
剪板机 钢板剪裁
磁力电钻 制孔
直流焊机 焊接
交流焊机 焊接
CO2 焊机 焊接
埋弧焊机 焊接
焊条烘干箱 焊条烘干
焊剂烘干箱 焊剂烘干
电动空压机 构件喷涂
喷砂机 除锈
叉车 转运
卷板机 卷圆
焊接滚轮架 焊接
翼缘矫正机 矫正
超声波探伤仪 焊缝检查
数字温度仪 测温
膜测厚仪 涂层厚度检测
数字钳形电流表 测量电流
温湿度仪 环境检测
焊缝检验尺 焊缝检查
磁粉探伤仪
焊缝检查
游标卡尺 测量
钢卷尺 测量





























1.1.4.4 作业条件
（1）完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
（2）施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
（3）各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
（4） 主要材料已进厂。
（5）各种机械设备调试验收合格。
（6）所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

1.1.5 材料和技术质量要求

1.1.5.1 材料要求
（1）钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
（2）进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
（3）在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
（4）材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
（5）严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
（6）焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
（7）螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82 的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
（8）涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
1.1.5.2 技术要求
（1）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。
（2）技术要求
1）放样、号料应根据加工要求增加工作余量。
2）制孔应注意控制孔位和垂直度。
3）装配工序应根据构件特点制定相应的装配工艺及工装胎具。
4）焊接工序应严格控制焊接变形。
1.1.5.3 质量要求
（1）样板、样杆应经质量检验员检验合格后，方可进行下料。
（2）大批量制孔时，应采用钻模制孔。钻模应经质量检验员检查合格后，方可使用。
（3）装配完成的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。
（4）焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况；如出现问题，应及时调整焊接工艺。

1.1.6 施工工艺

1.1.6.1 工艺流程























1.1.6.2 操作工艺
（1）放样、号料
1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
2）核对图纸的安装尺寸和孔距；以1∶1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。样板、样杆的材料，采用薄铁皮和小扁钢制作。
3）用作计量长度依据的钢盘尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且附有偏差卡片，使用时按卡片的记录数值校对其误差数。
4）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。放样和样板（样杆）的允许偏差见表1.1.6.2-1
放样和样板（样杆）的允许偏差见表 表1.1.6.2-1
项目 允许偏差
平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm
对角线差 1.0mm
宽度、长度 ±0.5mm
孔距 ±0.5mm
加工样板的角度 ±20′
5）样板和样杆应妥善保存，直至工程结束以后方可销毁。
6）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。
7）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量，钢板或型钢采用气割切割时，割缝宽度可按表1.1.6.2-2所给出的数值考虑。
切割余量表 表1.1.6.2-2
切割方式 材料厚度（mm） 割缝宽度留量（mm）
气割下料 ≤10 1～2
10～20 2.5
20～40 3.0
40以上 4.0
注：焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
8）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
9）号料应有利于切割和保证零件质量。号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料敲凿子印间距，直线为40～60mm，圆弧为20～30mm。号料的允许偏差见表1.1.6.2-3
号料的允许偏差（mm） 表1.1.6.2-3
项目 允许偏差
零件外形尺寸 ±1.0
孔距 ±0.5
10）号料工作完成后,在零件的加工线和接缝线上,以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。
11）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
（2）切割
钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。施工中应该根据各种切割方法的设备能力、切割精度、切割表面的质量情况，以及经济性等因素来具体选定。一般情况下，钢板厚度在12mm以上的直线切割，12mm以下采用剪切下料。
①剪切
a. 当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
b. 剪刀间隙应根据板厚调整，除薄板应调至0.3mm以下，一般为0.5～0.6mm。
c. 材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
d. 剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。
e. 剪切力计算
直剪刀剪断时：
P=1.4Fσb
斜剪刀剪断时:
P=0.55δσb/tanβ
式中F——切断材料的断面积，mm2
δ——厚度，mm
σb——抗拉强度，N/ mm2（因为考虑到料的厚度不均、刃口变钝等因素，所以不用抗剪强度而用抗拉强度）；
β剪刀倾斜角。β增大，剪切力降低，但材料变形增加。当β超过14°时，P的分力会将材料推出，造成剪切困难。因此，对于短剪刀：β=10~20°；长剪刀：β=5～6°为宜。
f. 机械剪切的允许偏差（mm）见表1.1.6.2-4。
机械剪切的允许偏差（mm） 表1.1.6.2-4
项目 允许偏差
零件宽度,长度 ±3.0
边缘缺棱 1.0
型钢端部垂直度 2.0
②锯切机械施工中应注意以下施工要点：
a. 型钢应进行校直后方可进行锯切。
b. 单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度，锯槽宽度为锯片厚度加0.5～1.0mm。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
c. 加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
d. 锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。
③气割
a. 气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
b. 气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
c. 气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
d. 气割时，必须防止回火。造成回火的原因有：①皮管太长，接头太多或皮管被压住。②割炬连续工作时间过长或割嘴过于靠近钢板，使割嘴温度升高，内部压力增加，影响气体流速，甚至混合气体在割嘴内自燃。③割嘴出口通道被熔渣或杂质阻塞，氧气倒流入乙炔管道。④皮管或割炬内部管道被杂物堵塞，增加了流动阻力。⑤割嘴的环形孔道间隙太大，当混合气体压力较小时，流速过低也易造成回火。
e. 发生回火时，应及时采取措施，将乙炔皮管折拢并捏紧，同时紧急关闭气源，一般先关闭乙炔阀，再关氧气阀，使回火在割炬内迅速熄火，稍等片刻，再开启氧气阀，以吹掉割炬内残余的燃气和微粒，然后再点火使用。
f. 为了防止气割变形，在气割操作中应遵循下列程序：①大型工件的切割，应先从短边开始。②在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大件。③在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。④窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后再割断，或者采用多割炬的对称气割的方法。
g. 气割的允许偏差见表1.1.6.2-5
气割的允许偏差 表1.1.6.2-5
项目 允许偏差
零件宽度、长度 ±3.0
切割面平面度 0.05t且不应大于2.0
割纹深度 0.3
局部缺口深度 1.0
注：t为切割面厚度
h. 表1.1.6.2-6是常见气割断面缺陷及其产生原因
常见气割断面缺陷及其产生原因 表1.1.6.2-6
缺陷名称 图示 产生原因
粗糙 切割氧压力过高；
割嘴选用不当；
切割速度太快；
预热火焰能率过大
缺口 切割过程中断，重新起割衔接不好；
钢板表面有厚的氧化皮，铁锈等，切割坡口时预热火焰能率不足；
半自动气割机导轨上有脏物
内凹 切割氧压力过高；
切割速度过快
倾斜 割炬与板面不垂直；
风线歪斜；
切割氧压力低或嘴号偏小
上缘熔化 预热火焰太强；
切割速度太慢；
割嘴离割件太近
上缘呈珠链状 钢板表面有氧化皮，铁锈；
割嘴到钢板的距离太小，火焰太强
下缘粘渣 切割速度太快或太慢；
割嘴号太小；
切割氧压力太低
3）边缘和端部加工
①常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
②气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm 。
3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm ，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm 的不平度。
5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。
6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm 。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。
8）柱端铣后顶紧接触面应有75% 以上的面积紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm 。
9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的选择是加工质量的保证。
10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。
11）边缘加工的质量标准见表1.1.6.2-7。
边缘加工的允许偏差 表1.1.6.2-7
项目 允许偏差
零件宽度、长度 ±10mm
加工边直线度 l/3000，且不大于2.0mm
相邻两边夹角 ±6´
加工面重度 0．025t，且不大于0.5mm
加工面表面粗糙度 50

（4）弯制成型
在钢结构制作中，弯制成型的加工主要是卷板（滚圆）、弯曲（煨弯）、折边和模具压制等几种方法。
1）卷板滚圆
①在冷卷前必须清除板料表面的氧化皮，并涂上保护涂料。
②卷板设备必须保持干净，轴辊表面不得有锈皮、毛刺、棱角或其他硬性颗粒。
③当板料有拼接焊缝时，必须将拼接焊缝修磨至光滑平整，然后再进行卷制加工。
④板料位置对中后，严格采用快速进给法和多次进给法滚弯，调节上辊（在三辊卷板机上）或侧辊（在四辊卷板机上）的位置，使板料发生初步的弯曲，然后来回滚动而弯曲。
⑤冷卷时，由于钢板的回弹，卷圆时必须施加一定的过卷量，在达到所需的过卷量后，还应来回多卷见次。
⑥对于高强度钢板，由于回弹较大，在最终卷弯前最好进行退火处理。
⑦卷制圆柱形筒身时，常见的外形缺陷主要有过弯、锥形、鼓形、束腰、边缘歪斜和棱角等缺陷。造成外形缺陷的原因分别如下：a轴辊调节过量。b锥形：上下辊的中心线不平行。c鼓形：轴辊发生弯曲变形。d束腰：上下轴压力和顶力太大。e边缘歪斜：板料没有对中。f棱角：预弯过大或过小。卷弯过程中，应根据上述缺陷形成的原因，分别采取相应措施予以解决。
2）弯曲（煨弯）
①弯曲件的圆角半径不宜过大，也不宜过小。弯曲件圆角半径过大的，因回弹的影响使构件精度不易保证，而圆角半径过小则容易产生裂纹。
②一般薄板材料弯曲半径可取较小数值，弯曲半径≥t（t为板厚）；厚板材料弯曲半径应取较大数值，弯曲半径=2t（t为板厚）。
③热煨时一定要调好温度，碳素结构钢在温度下降到700℃之前，低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工。
④影响弯曲质量，常见的缺陷、产生的原因及消除的方法如下：
a. 弯裂。产生原因：上模弯曲半径过小，板材的塑性较低，下料时毛坯硬化层过大。消除方法：适当增大上模圆角半径，采用退火或塑性较好的材料。
b. 底部不平。产生原因：压弯时板料与上模底部没有靠紧坯料。消除方法：采用带有压料顶板的模具，对毛坯施加足够的压力。
c. 翘曲。产生原因：由变形区应变状态引起横向应变（沿弯曲线方向），在外侧为压应变，内侧为拉应变，使横向形成翘曲。消除方法：采用校正弯曲方法，根据预定的弹性变形量，修正上下模。
d. 擦伤。产生原因：坯料两面未擦刷清理干净，下模的圆角半径过小或间隙过小。消除方法：适当增大下模圆角半径，采用合理间隙值，消除坯料两面脏物。
e. 弹性变形。产生原因：由于模具设计或材质的关系等原因产生变形。消除方法：以校正弯曲代替自由弯曲，以预定的弹性回复来修正上下模的角度。
f. 偏移。产生原因：坯料受压时两边摩擦阻力不相等，而发生尺寸偏移；不对称形状工件的压变尤为显著。消除方法：采用压料顶板的模具，坯料定位要准确，尽可能采用对称性弯曲。
g. 孔的变形。产生原因：孔边距弯曲线太近，内侧受压缩变形，外侧受拉伸变形，导致孔的变化。消除方法：保证从孔边到弯曲半径R中心的距离大于一定值。
h. 端部鼓起。产生原因：弯曲时，纵向被压缩而缩短，宽度方向则伸长，使宽度方向边缘出现突起，这以厚板小角度弯曲尤为明显。消除方法：在弯曲部位两端预先做成圆弧切口，将毛坯毛刺一边放在弯曲内侧。
3）折边
①折弯板料的表面不得有焊疤与毛刺。
②保证上、下模之间有间隙，间隙值的大小，按折板的要求决定，但不得小于被折板料的厚度，以免发生“卡住”现象，造成事故。
③专用模具应考虑构件加热后的膨胀系数和冷弯材料的回弹率，对易磨损的模具，应及时更换和修复。
④在弯制多角的复杂构件时，事先要考虑好折弯的顺序。折弯的顺序一般是由外向内依次弯曲，如果折边顺序不合理，将会造成后面的弯角无法折弯。
⑤钢板进行冷弯加工时，碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷弯曲。冷弯加工的室温一般控制在0℃以上，低合金结构钢5℃以上为宜。
⑥折弯时应避免一次大力加压成形，而需逐次渐增度数。折边角度不能过大，造成往复反折，会损伤构件。
⑦折弯过程中，应注意经常用样板校对构件进行检验。在弯制大批量构件时，需加强首件结构件的质量控制。
⑧热弯加工时，温度控制在900～1000℃，低碳钢下降到700℃之前，低合金结构钢在下降到800℃之前，要结束加工。
（5）制孔
1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）、半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。厚度在5mm 以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm 允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm 。
3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
4）划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90°位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用，孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。
5）当批量大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模板材料一般为Q235，钻套使用材料可为T10A（热处理HRC55～60）。
6）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
7）锪孔采用专用锪孔钻头，也可用普通钻头磨成需要角度。角度确定以后，锪孔的大小由深度控制。
8）用麻花钻扩孔，须将后角修小。避免横刃所引起的一些不良影响，提高孔的表面光洁度。
9）铰孔时，必须采用适当的冷却润滑液，工件要夹正，铰刀的中心线必须与孔的中心保持一致。手铰时用力要均匀，转速约为20～30r/min，进刀量大小要适当，并且要均匀，可将铰削余量分为二、三次铰完，铰削过程中要加适当的冷却润滑液，铰孔退刀时仍然要顺转。铰刀用后要擦干净，涂上机油，刀刃勿与硬物磕碰。
10）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12 的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。其允许偏差应符合表1.1.6.2-8的规定。
精制螺栓孔径允许偏差(mm) 表1.1.6.2-8
序号 螺栓公称直径、螺栓孔直径 螺栓公称直径允许偏差 螺栓孔直径允许偏差
1 10～18 0.00，-0.18 +0.18，0.00
2 18～30 0.00，-0.21 +0.21，0.00
3 30～50 0.00，-0.25 +0.25，0.00
11）普通螺栓孔（C级孔——II类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉孔等。其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.0～3.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra≤25μm。孔的允许偏差应符合表1.1.6.2-9的规定。
C级螺栓孔的允许偏差 表1.1.6.2-9
项目 允许偏差
直径 +1.0，0.0
圆度 2.0
垂直度 0.03t且不应大于2.0
t为零件厚度
12）螺栓孔孔距的允许偏差应符合表1.1.6.2-10 的规定
螺栓孔孔距的允许偏差 表1.1.6.2-10
螺栓孔孔距范围 ≤500 501～1200 1201～3000 ＞3000
同一组内任意两孔间距离 ±1.0 ±1.5
相邻两组的端孔间距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0
注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
4 受弯构件冀缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

（6）组装
1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。了解产品的用途结构特点，以便提出装配支承与夹紧等措施；了解各零件的相互配合关系，使用材料及其特性，以便确定装配方法；了解装配工艺规定和技术要求，以便确定控制程序及主要控制数值。
2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：
①选择的场地必须平整，并具有足够的强度。胎具应有足够的强度和刚性，并应画出中心线、位置线、边缘线等基准线，以便于找正和检验。
②布置装配胎模时，其定位必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。
③组装前，零件、部件的连接接触面沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
④组装时的点固焊缝长度不于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
⑤板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部位组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。
⑥构件的隐蔽部位应提前进行涂装。
⑦构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
⑧为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
⑨装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
⑩组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。
⑾拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。
5）典型结构组装工艺流程
①焊接H 型钢施工工艺流程
下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨
②箱形截面构件的加工工艺流程
放样、下料→开坡口→铣端→矫正→组装槽形→焊接工艺隔板和加劲板→组装盖板→箱体焊接→装焊零件板→清理挂牌→构件的最终尺寸验收、出车间
③劲性十字柱的加工工艺流程
放样、下料→组装H 型钢、T 形钢→焊接H 型钢、T 形钢→校正→H 型钢、T 形钢铣端、钻孔→组装十字柱→焊接十字柱→校正→十字柱铣端→组装柱上零件板→焊接零件板→清理
6）焊接结构拼装的允许偏差见表1.1.6.2-11
焊接结构拼装的允许偏差 表1.1.6.2-11
项目 允许偏差（mm） 图例
对口错边（△） t/10且不大于3.0
间隙（a） ±1.0
搭接长度（a） ±5.0
缝隙（△） 1.5
高度（△） ±2.0
垂直度（△） b/100且不大于2.0
中心偏移（e） ±2.0
型钢错位（△） 连接处 1.0
其他处 2.0
箱形截面高度（h） ±2.0
宽度（b） ±2.0
垂直度（△） b/200且不大于3.0
桁架结构杆伯轴线交点偏差（△） ≤3.0
（7）焊接
1）焊接材料的选择应按照施工图的要求选用，并应具有质量证明书或检验报告。
2）各种焊条必须按不同类别、型号或牌号分别在不同位置存放。存放焊材的仓库要求通风良好、干燥，库内应设置温度计和湿度计。
3）首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定指导施工的焊接工艺。
4）施焊前应复查装配质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
5）对接接头、自动焊角接接头及要求全熔透的焊缝，应在焊道的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。埋弧焊的引板引出焊缝长度应大于50mm，手工电弧焊和气体保护焊应大于20mm。焊后用气割切除引板，并修磨平整。
6）引弧应在焊道处，不得擦伤母材。
7）焊接时的起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
8）多层焊接宜连续施焊，注意各层间清理和检查，有缺陷要及时清除后再焊。
9）焊缝出现裂纹时要查清原因，订出返修工艺后再处理。
10）焊缝的返修应按返修工艺进行，同一部位的返修次数不宜超过两次。
11）雨雪天气时不得露天焊接。在四级以上风力下焊接，应采取防风措施。
（8）矫正
1） 成品冷矫正：一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
①大扳子扳边矫正（图1.6.2-1）。





②用千斤顶矫正（图1.6.2-2）。




③千斤顶矫正货架柱（图1.6.2-3）。

2）火焰矫正：加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900 ℃，而800～900 ℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。
②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢不采用火焰矫正。
③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。
3）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
4）冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表1.1.6.2-12规定
5）钢材矫正后的允许偏差应符合表表1.1.6.2-13规定。
（9）钢结构热处理
焊接构件由于焊缝的收缩产生很大的内应力，构件容易产生疲劳和时效变形。在一般构件中，由于低碳钢和低合金钢的塑性较好，可由应力重分配抵消部分疲劳影响，时效变形在一般构件中影响不大，因此不需进行退火处理。但是，对精度要求较高的机械骨架、齿轮箱体等，就需进行退火处理。
冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯取矢高 表1.1.6.2-12
钢材类别 图例 对应轴 矫正 弯曲
r f r f
钢板扁钢 χ-χ 50t L2/400t 25t L2/200t
у-у 100b L2/800b 50b L2/400b
角钢 χ-χ 90b L2/720b 45b L2/360b
槽钢 χ-χ 50h L2/400h 25h L2/200h
у-у 90b L2/720b 45b L2/360b
工字钢 χ-χ 50h L2/400h 25h L2/200h
у-у 50b L2/400b 25b L2/200b
注：r为曲率半径；f为弯曲矢高；L为弯曲弦长；t为钢板厚度。
钢材矫正后的允许偏差 表1.6.2-12
项目 允许偏差 图例
钢板的局部平面度 6＜t≤14 Δ≤1.5
t＞14 Δ≤1.0
型钢弯曲矢高
角钢肢的垂直度 Δ≤b/100，双肢栓接角钢的角度不得大于90度
槽钢翼缘对腹板的垂直度 Δ≤b/80
工字钢、H钢翼缘对腹板的垂直度 Δ≤b/100且不大于2.0
退火工艺：
1）构件必须先矫正平直，方能进行退火。
2）退火时构件必须垫平，一般应单层放置，多层放置时上、下垫块应在同一垂线上，并应尽量放在加劲板处。
3）加热必须均匀，一般以应用大型台车式炉为好。加热时的温升曲线及保温时间与构件厚度有关。材料为Q345钢时，须在炉内冷却至200℃以下方能出炉。
4）焊缝区局部热处理可采用履带式红外线电加热器进行加热和保温，加热宽度一般为焊缝两侧各距焊缝240mm以上范围。保温时间一般按每毫米板厚2～3min，但不小于1h。保温结束后开始降温并控制降温速度，降温速度≤150℃/h，直到降至300℃以下，可于静止空气中自然冷却。
（10）预拼装
为了保证安装的顺利进行，应根据构件或结构的复杂程度、设计要求或合同协议规定，在构件出厂前进行预拼装。预拼装一般分为立体预拼装和平面预拼装两种形式，除管结构为立体预拼装外，其他结构一般均为平面预拼装。预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定。
1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。
2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。
3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：
　　A≤300～1000m2 允差≤2mm
　　A≤1000～5000m2 允差＜3mm
①预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于两个支承点。
②预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应与设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
③所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。
④在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。
⑤大型框架露天预拼装的检测时间，建议在定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。
4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2 只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm 的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%； 当用比螺栓公称直径大0.3mm 的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
7）对号入座节点的各部件在拆开之前必须予以编号，做出必要的标记。预拼装检验合格后，应在构件上标注上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等必要标记，必要时焊上临时撑件和定位器等，以便于按预拼装的结果进行安装。
8）预拼装的允许偏差见表1.1.6.2-14。
构件类型 项目 允许偏差
多节柱 预拼装单元总长 ±5.0
预拼装单元弯曲矢高 l/1500且不大于10.0
接口错边 2.0
预拼装单元柱身扭曲 h/200且不大于5.0
顶紧面至任一牛腿距离 ±2.0
梁、桁架 跨度最外端两安装孔或两端支承面最外侧距离 +5.0
-10.0
接口截面错位 2.0
拱度 设计要求起拱 ±l/5000
设计未要求起拱 l/2000
0
节点处杆件轴线错位 3.0
管构件 预拼装单元总长 ±5.0
预拼装单元弯曲矢高 l/1500且不大于10.0
对口错边 t/10且不大于3.0
坡口间隙 +2.0
-1.0
构件平面总体预拼装 各楼层柱距 ±4.0
相邻楼层梁与梁之间距离 ±3.0
各层间框架两对角线之差 H/2000且不大于5.0
任意两对角线之差 ∑H/2000且不大于8.0
（11）摩擦面加工
高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸、酸洗、砂轮机打磨等方法。
1）喷砂（丸）应选用干燥的石英砂，粒径为1.5～4.0mm，风压0.4～0.6N/mm2，喷嘴直径Φ10mm，喷嘴距离钢材表面100～150mm，加工处理后的钢材表面呈现灰白色为最佳。
2）酸洗加工的硫酸浓度为18%（重量比），内加少量硫脲，温度70～80℃，停留30～40min。中和用石灰水，温度60℃左右，钢材放入停留1～2 min提起，再继续放入1～2 min出槽。清洗时水温60℃左右，清洗2～3次，用PH试检验中和清洗程度。
3）手提式电动轮进行打磨，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。砂轮打磨时，注意不应在钢材表面磨出明显的凹坑。
4）钢丝刷清除浮锈或未经处理的干净轧制表面，适用于全面地覆盖着氧化铁皮或有轻微浮锈的钢材表面和抗滑移系数较低的连接面。
5）经处理的摩擦面严禁有飞边、毛刺、焊疤和污损等，不得涂油漆，并应采取防油污和损伤保护措施。
6）处理后的摩擦面应妥善保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90 天，摩擦面不得重复使用。
7）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t 为一批，不足2000t 的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。
8）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
9）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
10）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
11）摩擦面抗滑移系数μ值的高低取决于构件的材质和摩擦面的处理方法，表1.1.6.2-15给出的μ值是设计计算时的采用值。
摩擦面抗滑移系数μ值 表1.1.6.2-15
连接处构件摩擦面处理方法 构件钢号
Q235钢 Q345钢或16Mnq钢 15NnV钢或15MnVq
普通钢结构 喷砂（丸） 0.45 0.55 0.55
喷砂(丸)后涂无机富锌漆 0.35 0.4 0.40
喷砂（丸）后生赤锈 0.45 0.55 0.55
钢丝刷清除浮锈或未经处理的干净轧制表面 0.30 0.35 0.35
注:当连接构件采用不同钢号时，μ值按较大值取用。
（15）钢结构成品检查
钢结构成品的检查项目主要内容是外型尺寸、联接的相关位置、变形量及外观质量等，同时也包括各部位的细节，及需要时的试拼装结果。成品检查工作应在材料质量保证书、工艺措施、各道工序的自检、专检记录等前期工作完备无误的情况下进行。
1）钢屋架形式结构的检查要点。
①在钢屋架的检查中，要注意检查节点处各型钢重心线交点的重合状况。重心线的偏移会造成局部弯矩，影响钢屋架的正常工作状态。造成钢结构工程的隐患。产生重心线偏移的原因，可能是组装胎具变形或装配时杆件未靠紧胎模所致。如发生重心线偏移超出规定的允许偏差（3mm）时，应及时提供数据，请设计人员进行验算，如不能使用，应拆除更换。②钢屋架上的连接焊缝较多，但每段焊缝的长度又不长，极易出现各种焊接缺陷。因此，要加强对钢屋架焊缝的检查工作，特别是对受力较大的杆件焊缝，要做重点检查控制，其焊缝尺寸和质量标准必须满足设计要求和国家规范的规定。钢屋架的上、下弦角钢一般都较大，其肢边的圆角半径也比较大。当图纸要求的焊缝高度较小时（hf=5或6mm），其肢部焊缝尺寸在检查中难以测量，而且角钢截面大，刚性强，在焊缝收缩应力的作用下，即使无外力作用，也易产生收缩裂纹。这种裂纹在检查中不易被发现，应加强对这些部位的观察。鉴于上述问题，在施工中采取一些措施，是可以避免的。如对其进行加大焊缝的处理，第一遍的焊接只填满圆角，再焊一遍达到焊缝成形。按此法焊接，其焊角高度一般要大于角钢肢边厚度的1/2。③为保证安装工作的顺利进行，检查中要严格控制连接部位孔的加工，孔位尺寸要在允许的公差范围之内，对于超过允许偏差的孔要及时做出相应的技术处理。④设计要求起拱的，必须满足设计规定，检查中要控制起拱尺寸及其允许偏差，特别是吊车桁架，即使未要求起拱处理，组焊后的桁架也严禁下挠。⑤由两支角钢背靠背组焊的杆件，其夹缝部位在组装前应按要求除锈、涂漆，检查中对这些部位应给予注意。表1.1.6.2-16是钢桁架外形尺寸的允许偏差
项目 允许偏差（mm） 图例
柱底面到柱端与桁架连接的是以上一个安装孔距离（L） ±L/1500
±15.0
柱底面到牛腿支承面距离（L1） ±L1/2000
±8.0
受力支托表面到一个安装孔距离（a） ±1.0
牛腿面的翘曲（△） 2.0
柱身弯曲矢高 H/1000
12.0
柱身扭曲 牛腿处 3.0
其他处 8.0
柱截面几何尺寸 连接处 ±3.0
其他下 ±4.0
翼缘板对腹板的垂直度 连接处 1.5
其他处 b/100
5.0
柱脚底板平面度 5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离 3.0
2） 钢柱结构的检查要点。
①钢柱柱顶承受屋面静荷载，钢柱上的悬臂（牛腿）承受由吊车梁传递下来的动荷载、通过柱身传到柱脚底板。悬臂部分及相关的支承肋承受交变动荷载，一般为K型坡口焊缝，并且应保证全熔透。对于悬臂及其相关部分的焊缝质量检查，应是成品检查的重点。由于板材尺寸不能满足需要而进行拼装时，拼装焊缝必须全熔透，保证与母材等强度。一般情况下，除外观质量的检查外，上述两类焊缝要进行超声波探伤的内部质量检查，检查时应予注意。②柱端、悬臂等有连接的部位，要注意检查相关尺寸，特别是高强螺栓连接时，更要加强控制。另外，柱底板的平直度、钢柱的侧弯等要注意检查控制。③设计图要求柱身与底板要刨平顶紧的，要按国家规范的要求对接触面进行磨光顶紧的检查，以确保力的有效传递。④钢柱柱脚不采用地脚螺栓，而直接插入基础预留孔，再二次灌浆固定的，要注意检查插入混凝土部分不得涂漆。⑤箱形柱一般都设置内部加劲肋，为确保钢柱尺寸，并起到加强作用，内肋板需经加工刨平、组装焊接几道工序。由于柱身封闭后无法检查，应注意加强工序检查，内肋板加工刨平、装配贴紧情况，以及焊接方法和质量均符合设计要求。⑥空腹钢柱（格构件）的检查要点同于实腹钢柱。由于空腹钢柱截面复杂，要经多次加工、小组装、再总装到位。因此，空腹柱在制作中各部位尺寸的配合十分重要，在其质量控制检查中要侧重于单体构件的工序检查。单层钢柱外形尺寸的允许偏差见表1.1.6.2-16，多节钢柱外形尺寸的允许偏差见表1.1.6.2-17。
多节钢柱外形尺寸的允许偏差 表1.1.6.2-17
项目 允许偏差（mm） 图例
一节柱高度（H） ±3.0
两端最外侧安装孔距离（L3） ±2.0
柱底铣平面到牛腿支承面的距离（L1） ±2.0
铣平面到第一个安装孔距离（a） ±1.0
柱身弯曲知高（f） H/1500
5.0
一节柱的柱身扭曲 h/250
5.0
牛腿端孔到柱轴线距离（L2） ±3.0
牛腿的翘曲(△) ±3.0 2.0
L2＞1000 3.0
柱截面尺寸 连接处 ±3.0
其他处 ±4.0
柱脚底板平面度 5.0
翼缘板对腹板的垂直度 连接处 1.5
其他处 b/100
5.0
柱脚螺栓孔对柱轴线的距离(a) 3.0
箱形截面连接处对角线差 3.0
柱身板平面度 H(b)/150
5.0
3）吊车梁的检查要点。①吊车梁的焊缝因受冲击和疲劳影响，其上翼缘板与腹板的连接焊缝要求全熔透，一般视板厚大小开成V或K型坡口。焊后要对焊缝进行超声波探伤检查，探伤比例应按设计文件的规定执行。如若设计的要求为抽检，检查时应重点检查两端的焊缝，其长度不应小于梁高，梁中间应再抽检300mm以上的长度。抽检若发现超标缺陷，应对该焊缝进行全部检查。由于板料尺寸所限，吊车梁钢板需要拼装时，翼缘板与腹板的拼缝要错开200mm以上，且拼缝要错开加劲肋200mm以上。拼接缝要求与母材等强度，全熔透焊接，并进行超声波探伤的检查。吊车梁加劲肋的端部焊法一般有两种不同的处理方法，检查时可视设计要求而定：（a）对加劲肋的端部进行围焊，以避免在长期使用过程中，其端部产生疲劳裂缝。（b）要求加劲肋的端部留有20～30mm不焊，以减弱端部的应力。检查中要注意设计的不同要求，为提高吊车梁焊缝的抗疲劳能力，手工焊焊条应采用低氢型。对于只做外观检查的角焊缝，必要时可增加磁粉探伤或着色探伤检查，以排除检查中的判断疑点。②吊车梁外形尺寸控制，原则上长度负公差。上下翼缘板边缘要整齐光洁，切忌有凹坑，上翼缘板的边缘状态是检查重点，要特别注意。无论吊车梁是否要求起拱，焊后都不允许下挠。要注意控制吊车上翼缘板与轨道接触面的平面度不得大于1.0mm。焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差见表1.1.6.2-18。
焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差 表1.1.6.2-18
项目 允许偏差(mm) 图例
梁长度 端部有凸缘支座板 0
-5.0
其他形式 ±L/2500
±10.0
端部高度(h) h≤200 ±2.0
h＞200 ±3.0
两端最外侧安装孔距离(l1) ±3.0
拱度 设计要求起拱 ±L/5000
设计未要求起拱 10.0
-5.0
侧弯矢高 L/200
10.0
扭曲 h/250
10.0
腹板局部平面度 t≤14 5.0

t＞14 4.0
翼缘板对腹板的垂直度 b/100
3.0
吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度 1.0
箱形截面对角线差 5.0
两腹板至翼缘板中心线距离(a) 连接处 1.0
其他处 1.5
注:吊车梁不得下挠。
4）平台、栏杆、扶梯的检查要点。平台、栏杆、扶梯虽是配套产品，但其制作质量也直接影响人的安全，要确保其牢固性，有以下几点要加以注意：①由于焊缝不长，分布零散，在检查中要重点防止出现漏焊现象。检查中要注意构件间连接的牢固性，如爬梯用的圆钢要穿过扁钢，再焊牢固。采用间断焊的部位，其转角和端部一定要有焊缝，不得有开口现象。构件不得有尖角外露，栏杆上的焊接接头及转角处要磨光。②栏杆和扶梯一般都分开制作，平台根据需要可以整件出厂，也可以分段出厂，各构件间相互关联的安装孔距，在制作中要作为重点检查项目进行控制。
钢管构件外形尺寸的允许偏差 表1.1.6.2-19
项目 允许偏差(mm) 图例
直径(d) ±d/500
±5.0
构件长度(l) ±3.0
管口圆度 d/500
5.0
端面对管轴垂直度 d/500
3.0
弯曲矢高 l/1500
5.0
对口错边 t/10
3.0
钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差 表1.1.6.2-20
项目 允许偏差(mm) 图例
平台长度和宽度 ±5.0







平台两对角线|l1- l2| 6．0
平台支柱高度 ±3.0
平台支柱弯曲矢高 5．0
平台表面平面度（1m范围内） 6．0
梯梁长度（l） ±5.0
钢梯宽度（b） ±5.0
钢梯安装孔距离（a） ±3.0
梯梁纵向挠曲矢高 L/1000
踏步间距（a） ±5.0
栏杆高度
栏杆立柱间距 ±10.0
墙架、支撑系统钢构件的允许偏差 表1.1.6.2-21
项目 允许偏差(mm) 图例
构件长度（l） ±5.0
构件两端最外侧安装孔距离（l1） ±3.0
构件弯曲矢高 L/1000
10．0

1.1.7 质量标准

1.1.7.1 主控项目
（1）钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
（2）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
1）国外进口钢材；
2）钢材混批；
3）板厚等于或大于40mm，且设计有Z 向性能要求的厚板；
4）建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；
5）设计有复验要求的钢材；
6）对质量有疑义的钢材。
检查数量:全数检查。
检验方法检查复验报告。
（3）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
（4）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查复验报告。
（5）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。
检查数量:全数检查。
检验方法:观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。
（3）碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查制作工艺报告和施工记录。
（7）当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查制作工艺报告和施工记录。
（8）气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。
检查数量:全数检查。
（9）吊车梁和吊车桁架不应下挠。
检查数量:全数检查。
检验方法:构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。检验方法:检查工艺报告和施工记录。
（10）端部铣平的允许偏差应符合表1.7.1.10的规定。
检查数量:按铣平面数量抽查10%，且不应少于3 个。
检验方法:用钢尺、角尺、塞尺等检查。
端部铣平的允许偏差 表1.7.1.10
项 目 允许偏差
两端铣平时构件长度 ±2.0
两端铣平时零件长度 ±0.5
铣平面的平面度 0.3
铣平面对轴线的垂直度 L／1500
（11）钢构件外形尺寸的允许偏差应符合表1.7.1.11的规定。
检查数量:全数检查。
检验方法:用钢尺检查。
钢构件外形尺寸的允许偏差 表1.7.1.11

项 目 允许偏差
单层柱、梁、桁架受力支托(支承面)表面至
第一个安装孔距离 ±1.0
多节柱铣平面至第一个安装孔距离 ±1.0
实腹梁两端最外侧安装孔距离 ±3.0
构件连接处的截面几何尺寸 ±3.0
柱、梁连接处的腹板中心线偏移 2.0
受压构件(杆件)弯曲矢高 L／1000，且不应大于10.0
（12）高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定:
1）当采用比孔公称直径小1.0mm 的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；
2）当采用比螺栓公称直径大0.3mm 的试孔器检查时，通过率应为100%。
检查数量:按预拼装单元全数检查。
检验方法:采用试孔器检查。
1.1.7.2 一般项目
按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001执行。

1.1.8 成品保护

（1）在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。
（2）边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。
（3）矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。堆放场地要平整，排水良好。
（4）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
（5）已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，需用防腐漆补上。

1.1.9 安全环保措施

1.1.9.1 安全措施
（1）进入施工现场的操作者和生产管理人员均应穿戴好防护用品，按规程要求操作。
（2）对操作人员进行安全学习和安全教育，特殊工种必须持证上岗。
（3）为了便于钢结构的制作和操作者的操作活动，构件宜在一定高度上搁置。装配组装胎架、焊接胎架、各种搁置架等，均应与地面离开0.4—1.2m。
（4）构件的堆放、搁置应十分稳固，必要时应设置支撑或定位。构件堆垛不得超过二层。
（5）索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。正常磨损的钢丝绳应按规定更换。
（6）所有钢结构制作中各种胎具的制造和安装，均应进行强度计算，不能仅凭经验估算。
（7）生产过程中所使用的氧气、乙炔、丙烷、电源等必须有安全防护措施，并定期检测泄漏和接地情况。
（8）对施工现场的危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，操作人员必须严格遵守各岗位的安全操作规程，以避免意外伤害。
（9）构件起吊应听从一个人的指挥。构件移动区域内不得有人滞留和通过。
（10）所有制作场地的安全通道必须畅通。
1.1.9.2 环保措施
（1）噪声必须限制在95dB以下，对于某些机械的噪声无法根治和消除时，应重点控制并采取相应的防护措施，以免给操作者带来职业性疾病。
（2）严格控制粉尘在10mg/m3卫生标准里，操作者应佩戴有良好和完善的劳动防护用品。
（3）当进行射线检测时，应在检测区域里划定隔离防范警戒线，并远距离控制操作。
（4）遵照国家或行业的各种劳动保护条例规定实施环境保护。

1.1.10 质量记录

（1）施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位部位注明。
（2）制作中对技术问题处理的协议文件。
（3）钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和试验报告。
（4）焊接工艺评定报告。
（5）高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料。
（6）主要构件验收记录。
（7）预拼装记录（需预拼装时）。
（8）构件发运和包装清单。