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主实体面材的成型方法主要有两种：浇注成型工艺和BMC模压成型工艺。浇注成型是当前最常见的生产工艺，市场上超过95%的实体面材产品出自这种成型方式。浇注成型可以根据需要采用常温或高温固化、连续或非连续（批式倒模）等工艺方法。从工艺控制的角度来看，连续化高温成型工艺是目前最先进的生产方式，这种工艺最突出的特点是生产过程受环境温度和湿度的影响较小、通过控制升温曲线可以使不同批次产品的成型工艺参数基本上保持一致，所以连续高温成型工艺具有产品色差少、熟化完全、性能稳定等优点，但缺点是设备造价高，维护成本也比较高。常温固化成型的产品一般需要增加后续的热处理工序以消除产品的内应力和降低单体残余量。采用BMC模压成型工艺的厂家很少，只有美国的SWAN公司和少数几个日本公司采用这种生产工艺，BMC模压人造石实体面材产品占整个市场的份额尚不足5%。因为BMC模压成型工艺生产人造石实体面材对前期投资成本和技术要求要远远高于浇注成型，BMC模压人造石实体面材产品通常含有5-15%的BMC短切玻璃纤维，因此机械强度和耐热冲击性能，生产效率，稳定性比浇注型产品要好。但会丧失一些其它的性能，如颜色缺乏深度感、加工难度高、拼接处有痕迹等等。

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