传统的污泥厌氧消化具有反应缓慢、有机物降解率低和甲烷产量较低的缺点，限制了厌氧消化技术优势的发挥。根据Bryant的三阶段理论，水解是污泥厌氧消化过程中的限速步骤。因此，从20世纪70年代起，人们对包括高温热水解、超声波预处理、碱解预处理和臭氧预处理等物化方法在内的各种污泥厌氧消化强化技术开展了研究，通过击破污泥的细胞壁，使胞内有机物质从固相转移到液相，促进污泥水解，提高污泥厌氧消化效果。

随着各国污泥量不断增加和对能源的需求、处理后污泥品质要求的不断提高，一些原有的污泥厌氧消化设施面临扩容和改造。污泥预处理技术可以改善污泥厌氧消化效果、改善污泥脱水效果和提高沼气产量，在一定程度上能够替代消化池扩容带来的效益，因此得到了广泛的研究应用。其中，高温热水解技术相对较为成熟，目前，该技术已开发出Cambi热水解、Biothelysis热水解和Monsal酶解等多种工艺，近年来在欧洲得到推广应用，挪威、英国和澳大利亚均有成功应用的案例。

针对传统污泥厌氧消化含固率低的限制，高含固污泥厌氧消化技术的研究也成为热点。高含固污泥厌氧消化的优势在于沼气产生效率高于传统的厌氧消化，原因是进泥含固率大幅升高，厌氧消化池内单位微生物量能接触消化的有机物量大为提高，其产气效率和处理负荷亦随之提高。目前国外已开发出多种高含固污泥厌氧消化技术，并已在实际工程中得到应用，如芬兰的HLAD工艺，控制进入预反应池的污泥含固率为10%~15%，产气效率相比传统污泥厌氧消化高出30%。

技术优点：

厌氧消化过程可杀死部分病原菌和寄生虫卵，使污泥得到稳定化，不易腐臭。

厌氧消化过程产生沼气，可实现污泥生物质能的有效回收。

厌氧消化可降解污泥中35%~50%的挥发性固体，减少污泥干固体量，有利于降低后续污泥处理处置费用。同时厌氧消化有助于提高污泥脱水性能，脱水后污泥体积可进一步减少。

技术缺点：

维持厌氧消化所需温度需消耗大量热能。

污泥厌氧消化工艺停留时间较长，通常要达到20~30d，造成厌氧消化池体积庞大，操作管理复杂。

产甲烷菌对环境条件要求较高，启动阶段必须进行菌种培养，初期调试时间长。

厌氧消化之后污泥的含水率仍较高，必须进行后续处理，常用的手段有热干化和深度脱水。

好氧发酵是在有氧条件下，微生物通过吸收、氧化、分解等活动，把一部分被吸收的有机物氧化成简单的无机物，同时释放出可供微生物生长活动所需的能量；而另一部分有机物则被合成为新的细胞质，使微生物不断生长繁殖，产生出更多的生物体的过程。污泥高温好氧发酵不断地分解有机物，使堆体温度不断升高，并能将其中的病原菌和寄生虫卵杀死，使之无害化。污泥高温好氧发酵的产品称为堆肥，可以用作土壤改良剂和有机肥料。污泥高温好氧发酵应重视污泥重金属污染问题，处理过程中由于好氧细菌的作用易产生恶性臭气，所以应防止臭气污染，处理后的污泥含水率一般可低于40％。

目前污泥堆肥采用的主要工艺形式分为静态和动态两种，又可根据物料堆放形式分为条垛式和仓式两种，其它还有一些反应器形式的堆肥一般应用于小型项目中。

制约污泥堆肥技术工业化应用的瓶颈主要有五个方面：占地面积、臭气外排造成的二次污染、干物料的投加和安全储运、污泥的最终处置和操作员的健康安全问题。相较于静态堆肥仓工艺，动态堆肥仓工艺在这五方面有了一定的突破。我国在机械翻堆工艺和强制通风静态堆肥工艺基础上，开发出了具有自主知识产权的CTB自动控制生物堆肥成套技术，该技术堆肥耗时短、占地面积小，无恶臭、废水等二次环境污染问题，技术的完整性和配套性好。而新发展起来的污泥好氧堆肥工艺（SACT）是基于卧式敞口发酵槽理论，通过构筑物形式、机械翻堆设备改进、自动进出仓系统的采用等方面进行改进和创新，形成了完整的自动化堆肥系统理论，在工程应用中进一步降低了投资和运行成本，取得了良好的工程效果。

技术优点：

好氧发酵工艺能杀灭污泥中病原菌和杂草种子，达到无害化。

好氧发酵工艺能降解污泥中大部分有机物，并且使污泥的含水率降到40%，达到减量化。

好氧发酵后制成的肥料可应用于土地，达到资源化。

不需外加热源，运行成本相对较低。

技术缺点：

污泥泥质不稳定，其中重金属难以稳定化，使用面较窄，只能用作园林绿化用肥。

占地面积较大。

堆肥过程中产生大量的臭气，污染周边环境。

近年来，污泥脱水技术得到了很大的发展，技术突破集中在污泥脱水前调理剂的研发和脱水机械设备的改进等方面。目前，采用污泥药剂调理+机械脱水的技术，在湿污泥原泥中加入污泥调理剂破坏污泥絮体微生物结构并溶胞，分离出物理性结合水。使微生物的生物体的水分分离，最终使污泥中的结合水大部分转化为自由态水，再通过机械脱水设备将自由态水分分离。该技术已在制革污水处理厂污泥处理中规模化应用，处理后污泥含水率可低于50％，为满足污泥后续处理处置的要求，需要进一步降低常规机械脱水污泥的含水率。

污泥的调质处理是污泥深度脱水的关键环节和核心技术，可以说污泥调理技术决定污泥深度脱水项目的成败。国内污泥调质的方法比较多，普遍采用在污泥中添加脱水剂、絮凝剂或混凝剂的方法，改变污泥中水分子（主要是间隙水和毛细水）存在方式和结构，有利于水与泥在一定条件下实现分离。常用的调质药剂为氯化铁（或硫酸铁、聚合硫酸铁）加生石灰。

污泥深度脱水设备主要是高压隔膜板框压滤机，通过从污泥外部施加压力，使调质后的污泥中的水分沥出并分离，得到含固率较高的泥饼。国内设备制造厂商比较多，品牌知名度较高设备性能较好的有山东景津、杭州兴源等，设备制造工艺和质量已经日益完善。

技术优点：

减量效果好，能源消耗低，占地面积小，建设周期短，处理时间短。

技术缺点：

氯化铁具有强腐蚀性，生石灰容易结垢，导致高压隔膜板框压滤机运行维护费用较高，稳定与杀菌不足，略臭，污泥中有机质含量未降低。

污泥的热干化是指通过污泥与热媒之间的传热作用，脱除污泥中水分的工艺过程。污泥热干化系统主要包括储运系统、干化系统、尾气净化与处理系统、电气自控仪表系统及其辅助系统等。

按污泥被干燥的程度不同，分为全干化和半干化两种，“全干化”指较高含固率的类型，如干化后污泥的含固率85%以上；而半干化则主要指干化后污泥的含固率在45～60%左右的类型。按污泥干燥的形式，将污泥干化分为直接干化和间接干化两种，直接干化是利用热的干燥介质（如烟气）与污泥直接接触，以对流方式传递热量，并将蒸发的水分带走，也称为热对流干化系统；间接干化是利用传导方式由热媒（如蒸汽等）通过金属壁面向污泥传递热量，蒸发的水分通过载气（如空气）带走并洗涤冷凝，也称热传导干化系统。

目前污泥干化所采用的干化机主要有：对流方式传热的流化床干化机、转筒干化机、带式干化机，传导加热方式的转盘式干化机、浆叶式干化机、对流与传导加热相结合的涡轮薄膜干化机等。

技术优点：

污泥显著减容，体积可减少约4倍。

干化处理后可形成稳定产品，污泥性状大大改善。

干化处理成品无臭且无病原体，减轻了污泥有关的负面效应，使处理后的产品更易被接受。

干化处理成品具有多种用途，如作肥料、土壤改良剂、替代能源等。

技术缺点：

投资大，能耗高，运行成本高。

高温干化易产生臭气。

干化过程粉尘控制要求严格，存在安全隐患。

通过向脱水污泥中投加一定比例的生石灰并均匀掺混，生石灰与脱水污泥中的水分发生反应，生成氢氧化钙和碳酸钙并释放热量。石灰稳定技术可有效起到除臭、灭菌、抑制腐化、脱水、钝化重金属离子等作用。

典型的工艺流程为：含水率80%的污泥由螺旋输送机送至料仓暂存，通过计量输送装置使污泥和生石灰按质量比4：1的配比分别送入物料反应系统。在物料反应系统内，污泥和生石灰发生化合反应，使系统内的温度迅速升高到100度，污泥中的水份被大量蒸发，完成污泥的干燥、脱水过程。干化后的污泥通过双螺旋混合器输送至室外堆置棚进行堆置贮存。为防止污泥干化工程中产生二次污染，可以通过添加除尘、除臭设备实现对排放出的石灰粉尘和恶臭气体的处理。

在实际应用中，除了投加石灰外还往往投加其它辅料以增强效果，这些辅料有的含N，增加NH3气体的产生，强化杀菌且有利土地利用；有的为强酸的铁盐和铝盐，提高反应温度同时使固体无机成份的比例更适合于建材利用；一般都为酸性，除了增加放热外还能适度调节PH，共同的作用都是减少石灰加量，节约费用。

技术优点：

投资小，运行成本低，占地面积小，操作管理简单。

可以有效消灭细菌，且无细菌再生的风险。

干化产物富含含大量氢氧化钙、氧化硅、碳酸钙等物质，可以作为建筑材料的基材、道路基础辅料、垃圾填埋场的垫层土、道路施工用的回填土等使用。

石灰稳定污泥pH值较高，可作为焚烧设备的脱硫剂。

尤其适合应急或阶段性处置。

技术缺点：

由于添加石灰量大，减量化程度相对其他工艺不高。

呈强碱性，土地利用价值低且面窄。

药剂使用费高。

污泥焚烧是指污泥在一定温度，充分有氧的条件下，使污泥中的有机物质转化为CO2、H2O、N2等，反应过程中释放出来的热量用于维持反应的温度条件。污泥焚烧是最彻底的污泥处理方法，它能去除全部有机物，杀死全部病原体，最大限度地减少污泥体积。

污泥焚烧一般采用流化床工艺，分为固定(鼓泡)流化床焚烧炉、循环流化床焚烧炉和回转式流化床焚烧炉等。污泥焚烧的烟气应进行处理，并满足《生活垃圾焚烧污染控制标准》等有关规定。污泥焚烧的炉渣和除尘设备收集的飞灰应分别收集、储存、运输。国家鼓励对符合要求的炉渣进行综合利用：飞灰需经鉴别后妥善处置。污泥焚烧工艺在经济较为发达的大中城市应用较广。一般采用干化焚烧的联用方式，提高污泥的热能利用效率。

技术优点：

采用焚烧法处理污泥，可最大程度地实现“减量化、稳定化和无害化”。

焚烧后的灰渣根据重金属含量可选择直接或使用重金属螯合剂处理后进入填埋场，也可用作建筑材料或铺路等。

技术缺点：

投资大，设备维护成本高。

污泥本身热值低，需与生活垃圾、煤等掺烧，运行成本高。

尾气排放量大，易造成二次污染。

污泥处理的目标是减量化、稳定化、无害化。要想作为资源利用是一种向往，与现实有较大距离，普遍“化”不了，还不能作为必须达到的目标。各种处理方法相比较，各有不同的优势。

减量化的程度，热干化和焚烧是最高的。石灰稳定和好氧发酵（堆肥）处于相当水平，一般可达35%（好氧发酵因不同工艺、不同的菌种和秸秆类辅料的投加比例不同有较大的变化辐度为15~40%）。比化学调理后深度脱水（42%）差，但产物的含水率却低些（因为投的固体量较大），消化+半干化为50%，干化焚烧为95%，但经济投入要大得多。

稳定化程度，热干化和焚烧是最彻底的。石灰稳定、好氧发酵、厌氧消化也都能达到较好的稳定程度，深度脱水则尚有差距。

无害化程度，热干化和焚烧杀灭病原体最彻底。好氧发酵和石灰稳定杀菌能力其次，厌氧消化和深度脱水杀菌能力略有不足。

占用土地方面，石灰稳定和深度脱水技术处理时间短，占用土地最少。而好氧发酵与厌氧消化一般用时较长，占用土地面积大。

经济性方面， 石灰稳定的建设投资和运行成本是最低的，厌氧消化，好氧发酵，深度脱水其次，热干化和焚烧技术投资和运行成本较高。

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