确认压缩机有问题，并需要更换后，具体步骤 如下：

一、 切断电源

压缩机更换前，务必切断机组电源。否则将有触电的危险。在拆除压缩机电源时，要做好每一根电线与相应接线柱的标识，以便维修后接线的恢复。

二、 放冷媒

用内六角将高、低压侧阀门打开，注意作业环境的通风，以免操作人员窒息；放冷媒的速度不能太快，以免操作工作人员被冷媒冻伤。若有条件的话，应将冷媒回收，而不是直接排放，以保护环境。

三、 拆除吸、排气管

拆除吸、排气管前，保证系统内冷媒已经放尽。用气焊加热焊接口，焊接口焊料融化后，拔出吸、排气管。整个烧焊过程中，务必充氮操作，氮气压力为0.5±0.1kgf/c m ² ，以避免铜管氧化产生氧化皮，也留意铜管内壁是否有杂质异物存在，若有则及时清除。焊接时，要注意控制好火焰方向，避开套管、海绵。电线等。

四、 换上压缩机，并连接吸排气管

换上新压缩机，压缩机搬运的过程中，压缩机倾斜角度不得大于45°。

拔压缩机胶塞必须先排气管后吸气管，拔掉胶塞到焊接配管之间的间隔时间不要超过10分钟，防止空气水分和杂质进入系统，影响机组性能。焊接前，清除连接管焊点表面及接合处的油污、氧化物、毛刺等杂物，保证焊接接合面的清洁与干燥。整个焊接过程中务必充氮保护，氮气压力为0.5±0.1kgf/c m ² ，且保证氮气到达焊接位置，以免焊接处铜管氧化产生氧化皮。焊接时，要注意控制好火焰方向，避开套管、海绵。电线等。

五、 保压检漏

吸、排气管焊接好后需保压检漏。用于保压的气体只能是氮气、二氧化碳等惰性气体，严禁以空气、氧气、乙炔、制冷剂等替代，以免出现安全事故。

打压前，应在系统试压检漏管路上接入压力检测仪表，并按安全要求连接压缩气体钢瓶，检查系统各阀门的开启情况。

先将压力打至0.3MPa后停止加压，观察5分钟检查压力是否有明显下降；再次将压力升至1.5MPa后停止加压，观察5分钟检查压力是否有明显下降；此后将压力升至指定压力（R22系统约2.6MPa、R410a系统约3.8MPa），并记录周围环境温度。放置24小时后压降在0.02MPa以内为合格（温度变化1℃，压力大约变化0.01MPa）。

如保压不合格，说明系统有漏。一定要对系统检漏。查处漏电后重焊或补焊，再重复以上保压步骤，直至合格。

六、 抽真空

任何系统在完成安装，保压、检漏后需要填充制冷剂之前，必须对系统进行抽真空，排出系统内的空气和水分。

严禁用制冷剂吹扫管道的方法进行排空。该方法很难彻底清除系统里的空气和水分，尤其系统管道较长时。严禁用压缩机运行排气来抽真空，这将导致压缩机烧毁。

用真空泵抽真空是确保系统排除空气和水分的唯一方法。抽真空时，需根据冷媒管道的长短，选择合适的真空泵。真空泵太小将导致抽真空时间过长，或达不到需要的真空度。

1. 抽真空前，系统中保压用的气体应排放干净，以表压减至0MPa为准。

2. 将压力表的公共接头与真空泵上的吸气接口连接；将压力表上的高、低压接口头分别与系统的高、低压侧的检修阀相接。在压力表中的阀关闭时，打开检修阀，至大约在前后阀座中间的位置。

3. 起动真空泵并慢慢地打开压力表管阀，开始抽真空。必须借助压力表管阀来限制真空泵的吸气压力，以避免真空泵电机过载。

4. 真空度到-0.1MPa（表压-1kgf/c m ² ）后，再继续抽0.5～1小时，关闭高、低压截止阀，停真空泵。

5. 抽真空完成后，保持6小时，真空度没有改变即可充注制冷剂。

6. 如真空度不能保持，说明系统有漏，需重新对系统检漏并对漏点进行补焊至合格。

七、 灌冷媒

机组灌注量应根据铭牌要求及内外机连接管路的长短，通过严格的计算得来。灌注时，需用电子秤准确衡量冷媒的灌注量。

制冷剂以液态的形式充入液管侧，并观察电子秤，直至所需的灌注量。如果不开机加不进系统，则让系统按制冷全负荷运行，制冷剂以气态的形式充入气管侧，并观察电子秤，直至所需的灌注量。

八、 试运行

恢复压缩机电加热带、感温包等电器元件至原来位置，恢复电源，确保机组接地良好，并点动压缩机，看其是否反转。

开机试运行，听压缩机、风机有无异响，空调各模式运行是否正常，机组电流是否在合理范围内。一切正常后机组维修完成。

其他空调零部件（例如四通阀、电子膨胀阀等）的更换维修，与压缩机类似，应严格安装操作规范进行操作。