（1 ）污泥掺量少且不稳定。 根据实验研究结果，污泥陶粒中污泥的掺加量可以达到30% （干物料），但污水排出的污泥含水率很高（水处理厂排数的污泥在80% 以上，再经物理脱水后可降至65% 左右），而陶粒成球要求水分16~23% ，生产中只能以满足成型要求来确定污泥掺量，污泥的掺量( 重量比) 多在20 ％,---30 ％之间波动，核算为干物料，往往不到12 ％。远远达不到理论利用水平。
（1
）污泥掺量少且不稳定。
根据实验研究结果，污泥陶粒中污泥的掺加量可以达到30%
（干物料），但污水排出的污泥含水率很高（水处理厂排数的污泥在80%
以上，再经物理脱水后可降至65%
左右），而陶粒成球要求水分16~23%
，生产中只能以满足成型要求来确定污泥掺量，污泥的掺量(
重量比)
多在20
％,---30
％之间波动，核算为干物料，往往不到12
％。远远达不到理论利用水平。
(2)
环保投资不到位，污泥预处理工艺简单，烟气处理装置单一落后。诚如前所述，高含水率的污泥含有病原体、重金属和持久性有机物等有毒有害物质，极不
稳定，易腐败产生强烈的臭气。目前污泥陶粒厂对于污泥预处理，能做到完全密封储存和输送的几乎没有，烟气处理大多采用单一水膜除尘脱硫技术，难以完全消除烟气污染隐患，致使环保压力大，影响连续性生产运行。
(3)
生产能耗高
我国陶粒的平均热耗约为900kCal/kg
陶粒，与国外平均水平806kCal/kg
陶粒的相比，高出12
％，比国外先进水平高出20
％，与我国水泥熟料的热耗700kCal/kg
相比，高出29
％左右。我国90
％以上的陶粒生产线均未进行节能设计与建设，有的甚至连冷却设备都没有设置，将近1000
℃的陶粒直接从回转窑中卸出至空气中，造成大量的能耗损失与浪费，就更谈不上余热利用和窑炉节能问题了。
(4)
生产装备落后，缺乏成套设备，自动化程度低。
我国陶粒发展50
年历程，装备技术取得了一定的进步，主要体现在窑炉的研发制造方面，但总体而言，产业装备水平不高，大部分陶粒生产企业生产装备简陋粗糙、性能质量和国外先进国家或与我国水泥、砖瓦生产装备相比有较大差距。自动化程度很低，不少企业还谈不上机械化。除窑炉、冷却机、造粒机外，生产需要的其他设备大部分借用砖瓦和水泥行业的相关设备，这种简单借用造成了设备的性能参数与陶粒生产工艺不相符、不匹配，使陶粒的生产能耗加大，成本提高。更为严重的是设备的使用效果无法满足陶粒工艺要求。陶粒行业本身还未形成不同工艺、不同规模生产装备的系统化与成套化。
总体而言，陶粒产业生产应用与理论研究脱节，研发成果没有转化为应用技术，缺乏装备支撑，导致产业规模小、集中度低，行业影响力小。
以上问题已成为了污泥陶粒产业发展的瓶颈，各生产企业都充分认识到技术升级的重要性，积极寻求经济适用的生产技术和装备。
