1、蜂窝
　　1.1 现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
　　1.2 产生的原因
　　(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；
　　(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
　　(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，
　　(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
　　(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
　　(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
　　(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
　　1.3 防治的措施。
　　（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
　　（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，
　　2、麻面
　　2.1 现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
　　2.2 产生的原因
　　(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
　　(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
　　(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；
　　(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
　　(5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
　　2.3 防治的措施
　　（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
　　（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
　　3、孔洞
　　3.1 现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
　　3.2 产生的原因
　　(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;
　　(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
　　(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;
　　(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3 防治的措施
　　（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
　　（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。
　　4、露筋
　　4.1 现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
　　4.2 产生的原因
　　(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;
　　(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;
　　(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
　　(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
　　(5)木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋
　　4.3 防治的措施
　　(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
　　（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
　　5、缝隙、夹层
　　5.1 现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
　　5.2 产生的原因
　　(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
　　(2)施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
　　(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；
　　(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
　　5.3 防治的措施
　　（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．

（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
　　6、缺棱掉角
　　6.1 现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷
　　6.2 产生的原因
　　(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
　　(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；
　　(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
　　(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
　　6.3 防治措施
　　（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
　　（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
　　7、表面不平整
　　7.1 现象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
　　7.2 产生的原因
　　(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；
　　(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
　　(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕
　　7.3 防治措施
　　严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。
　　8、强度不够，均质性差
　　8.1 现象。同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
　　8.2 产生的原因
　　(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；
　　(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；
　　(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；
　　(4)冬期施工，拆模过早或早期受陈；
　　(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。
　　8.3 防治措施
　　（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。
　　（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。