下料工序 1、 多头下料南边机器：0#割嘴 2mm 切割余量北边机器：2#割嘴 3mm 切割余量5~ 10mm 切割边余料 （防止边缘受热不均而变形） （1）审图； （2）选择正确的板型（材质、厚度）； （3）天车吊钢板上切割平台，保证板边与切割机轨道平行；
下料工序
1、 多头下料南边机器：0#割嘴
2mm
切割余量北边机器：2#割嘴
3mm
切割余量5~
10mm
切割边余料 （防止边缘受热不均而变形）
（1）审图；
（2）选择正确的板型（材质、厚度）；
（3）天车吊钢板上切割平台，保证板边与切割机轨道平行；
（4）确定切割嘴的间距（加切割余量），调整割嘴高度；
（5）起始端预热，开始切割，根据钢板厚度调整切割速度。
2、 变截面腹板下料工具：盒尺、钢米尺、圆珠笔、石笔、半自动切割机、墨斗
（1）审图；
（2）在放样纸上画出变截面腹板两端的角度样板，按线裁下样板；
（3）将样板平铺于钢板两端用石笔确定腹板长度方向上下两端点；
（4）用墨斗弹出腹板长度方向上的切割线，用米尺画出宽度方向的斜线；
（5）将切割机轨道平行铺于切割线的一侧，轨道边儿距切割线距离
100mm
；
（6）将切割机放在轨道上，调整割嘴角度以及到钢板的距离；
（7）点火、预热、切割；
（8）切割过程中注意轨道与切割线的距离。
制孔工序
1、 审图，确定各制孔零件的板厚、几何尺寸；
2、 吊运符合图纸规格的已下好的板料；
3、 清理各块板料上的氧化铁等杂质；
4、 选择一块板料作为样板，确定样板制孔的两个基准边；
5、 沿基准边依次定好孔的中心（用磨好的石笔或划针）；
6、 将各孔中心打烊眼，报车间质检员检验样板，样板合格才允许制孔；
7、 将同一规格的板料摆在钻床上，样板位于最上面，保证各块板料的基准边是平整的（用方尺和小锤敲击来调整）：
8、 选择与图纸要求一样规格的钻头（若没有合适的钻头，则选用比图纸要求规格大一型号的钻头）；
9、 制孔前，先用定位顶针找到样板上的烊眼，所死钻床，换上钻头后开冷却水，开始制孔；
10、 以下属同一规格的制孔零件，均采用第一批上的样板套孔定位。注：（1）小台钻制孔工序均采用油毡做样板，样板确定基准边，将样板平铺于板料上，对齐基准边后，打烊眼，然后制孔； （2）不允许气割开孔或扩孔。
校直工序
1、 火焰校正：一般采用三角形加热和线状加热的形式。
（1） 做好校正前准备，检查氧气、乙炔，工具、设备情况、选择合适的焊嘴；
（2） 了解需校正构件的材质，找出变形原因；
（3） 用目测测定H型钢变形方向、变形大小，用直尺测量梁端部连接板的变形大小；
（4） 确定加热位置和加热顺序，一般先矫正变形大的位置；
（5） 确定加热范围和加热温度，低碳钢和低合金钢的热矫正温度一般为600
-900°C
；
（6） 检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次火焰矫正；
（7） 保证梁端部连接板平面度偏差在
2mm
以内。
2、 机械校正H型钢该工序主要是针对由于焊接变形引起的H型钢角变形和翼缘板“伞”状变形。
组立工序
操作步骤：1、 审图，确定所组构件的材料（规格、平整度）；
2、 检查设备是否运转正常（H型钢组立机）；
3、 将腹板两组立面上的氧化铁清理干净；
4、 先组装腹板与一侧翼缘板，做齐头处理，用钢直尺测量腹板居中于翼缘板（偏心情况）；
5、 再组装另一侧翼缘板；
6、 检查所组构件的质量；
7、 用油漆表识构件编号。
质量控制点为：
1、 腹板偏心允许偏差+
2mm
；
2、 翼缘板对腹板垂直度允许偏差b/100且不大于
3mm
；
3、 点焊高度不大于设计焊缝高度的2/3，间距不大于
500mm
；
4、 所组构件焊缝间隙不大于
1.5mm
；
5、 腹板、翼缘板平整度；
6、 点焊不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
焊接工序
一、埋弧焊工序
1、 检查构件组立质量；
2、 焊缝间隙过大时则先修补间隙（防止少穿）或拒绝接收；
3、 清理焊缝的杂质；
4、 检查设备运转情况，焊丝、焊剂是否充足；
5、 调整合适的焊接参数（包括焊接电压、焊接电流、焊接速度）；
6、 调整焊丝居于焊缝正上方，焊丝距焊缝的高度；
7、 启动焊接装置，回收焊剂；
8、 随时注意观察焊道是否偏移，发生偏移则向反方向调整焊丝；
9、 焊接到头，关闭焊接装置，停止释放焊剂；
10、 清理覆盖于焊道上的焊渣，检查焊接质量
