活塞式浓缩脱水机的优点
产品用途
本设备适用于高浓度、难以实现泵输送介质物料的浓缩与脱水，同时也适用于城市废水初次处理污泥 、城市废水活性污泥、造纸、酿造业，生物过滤污泥、化粪池、矿渣、屠宰厂等污泥或废料的浓缩与脱水。
设备性能特点：
1脱水效率高：浓缩物料含水率为70%-79%
2生产效率高：每小时可处理浓缩介质40-45m3
3固体介质保留率高：大部分固体介质保留在介质浓缩饼中，不会随水分流走，造成二次污染。
4可连续长期运行：不需要停机清洗或更换滤网。
5操作简单、自动化程度高
6性能稳定可靠，活塞与滤网接触为非金属接触，活塞低速运动,故运行可靠，部件极少损坏。
7本设备具有浓缩一体化功能。
8设备经济技术比高：设备功率小，生产能力大。
技术分析
1、脱水效率高
本设备每个活塞缸为一个处理单元，对JS4-40型设备来说，缸的外径为219mm，在缸内壁上附有两层精密制孔的不锈钢孔板，孔板厚度分别为2mm和1mm，两层孔板焊接与活塞缸缸壁形成一个刚性整体，最内层孔板的孔径为0.2-0.25mm，致密的小孔和很小的孔径，确保了絮凝后的污泥中的水份被及时排出，且污泥颗粒大部分保留刚体内，下排液中只含有很少的颗粒物质。这就保证了设备的脱水效率。
2、处理量大
对JS4-40型设备来说，每个处理单元-活塞缸的内径为200mm，污泥在缸体内纵向装填长度为1.4米，每个处理单元在一个压力行程下，装填污泥的体积为：0.044立方米，4个缸的总容量为0.044x4=0.176立方米。全自动电液推杆动力传动使每个处理单元的活塞杆运行压缩4次/分钟，故设备的最低处理能力为：0.176x4x60=42.24立方米/小时。在实际运行状态下，输入的污泥是连续的，也就是说在活塞杆伸出和压缩状态下，缸体内一直在输入污泥，所以，实际生产过程中，污泥的处理量要大于42.24立方米/小时。
3、全自动，实现无人值守
本设备配置了自动控制系统，动力传动和污泥输入、泥饼输出以及定时反冲都采用的自动控制，实现了无人值守。
4、设备全部密封，生产现场清洁，工矿卫生好。
本设备在污泥处理过程中，处于污泥处于密封状态，过滤的下排水直接通过管道排出，不象目前所使用的板框、带式压滤设备那样工矿卫生差。本设备生产过程中无臭味，无污泥溢漏。
5、使用寿命长
本设备内活塞缸的压缩活塞结构和缸体内的不锈钢过滤筒的接触为非刚性接触，过滤筒几乎不被磨损。加之设备运行速度慢，易损部件少，故设备使用寿命长。

6、设备功率小，能耗低
本设备采用液压动力传动，液压站的电机功率为3kw，液压传动力为30000NF，即3000公斤，每个处理单元的活塞推力（或压力）为3000/4=750公斤，这一压力远远大于污泥脱水所需要的挤压力，并且和国内脱水设备如板框、带式、离心式脱水设备相比，其挤压力远远高于这些设备。
经济分析
1、占用人员少，减少人工开资
本设备自动化程度高，可实现无人值守，减少人员开资。
2、维护费用低
本设备滤板有两层厚度分别为2mm、1mm精密制孔的不锈钢钢筒组成，由于设备运行速度低，过滤筒磨损极小， 5年内一般不需要检查和更换滤板。主要检修的部件在于处理单元中活塞的塑胶材料的胶板和密封圈，其检修费用每年在600元左右（含人工及部件费用）。而板框压滤机每4-6个月需要全部更换滤布，以同处理量设备相比，更换滤布费用至少在5000——6000元，带式压滤机的滤布也是如此；相对离心式污泥脱水机来说，离心式脱水设备由于高速运行，使得易损件增多，且容易发生故障，而一旦发生故障，中轴难以调整平衡，维修难度不但大，而且维修费用高。
3、药剂用量少
本设备滤筒采用精密制孔，孔径为0.05-0.25mm，由于孔板厚度大，形成的孔径小于打孔理论直径，由于孔径小，就大大降低了对絮凝状态的严格要求，絮凝用药量明显降低。对带式压滤机来说，絮凝一旦不好，泥水就会从履带两侧溢出，且难以形成泥饼。而综合比较目前脱水设备的滤板（布），离心式脱水机的网孔直径最大，需要的加药量也最大。使用本设备，对城市污水处理厂来说，配制0.2%的聚丙烯酰胺C496H溶液，100毫升剩余活性污泥仅加3毫升C496H溶液即可达到脱水要求。
4、污泥处理干度自由调节，增大处理能力，进一步降低处理费用
本设备的泥饼出口压力可自由调节，根据运输需要，可通过降低气压值，增加泥饼湿度，进而提高处理量。
5、能耗低：
活塞式污泥脱水机动力全自动电液推杆作为动力，电机功率为3kw，根据效能计算，本技术设备处理污泥能耗为6kw.h/吨干固体，而脱水设备能耗为18.84-20kwh/吨干固体。而相对离心式污泥脱水机来说，能耗降低更加明显。
6、设备全密封，生产工矿好，节省了除臭通风设备投资。与带式压滤机相比，带式压滤机在生产过程中，不但全部暴露，而且污泥常常从履带两侧溢出，工矿条件极差。根据客户需要，本设备可在泥饼出口下方，安装泥饼输送带，将泥饼输送到指定位置。