我这里有一个废蚀刻液的沉铜条件研究的设计，不知你能否用上。

谢谢了，实在太感谢了

谢谢了，但是好象有点不对题目，我需要的是铁炭内电解池的设计，仍然很感谢你。

本机是采用电解法处理各类高浓度废水的专用设备，适用于处理小水量的乳化液废水、印染废水、电镀废水、制药废水、化工废水等高浓度用普通方法难以处理的废水，也可以用作生化法的前处理以提高废水的可生化性。
本机将化学反应、电解气浮、砂滤活性炭等处理工艺有机组合在一起，形成了系列化产品，处理形式分为间歇式和连续式，以满足不同类型废水及用户的需要。
工艺流程：
加 药

污水 反应槽 电解装置 电浮槽 砂滤 活性炭吸附 排放

流程简解:
废水用泵提升到反应槽，在反应槽内投加药剂，经化学反应，并经静止（间歇法）、气浮（连续法）将部分的污染物去除后进入电解装置。电解装置采用国外先进技术，用铝作为阳极，旋转不锈钢作为阴极，两极间采用玛瑙刮条限位，水从阳极中心流出，通过两极间隙时产生电解。铝极在电流作用下析出铝离子，生成氢氧化铝，吸附电化学反应产生的微粒，并生成絮状物，电解时产生的初生态氢气和氧气，将水中部分污染物氧化，并吸附在絮状物上，将絮状物浮至水面。镶嵌在阴极中的三根玛瑙刮条，不断清除阳极上的钝化膜，使电解连续进行。出水经砂滤、活性炭吸附后排放。本电解装置的特点是大电流、小间隙、低电压、高流速、低能耗、高效率。

主要技术性能（以乳化液为参考值）：
COD去除率：＞98％； 石油类去除率＞99％

规格型号
型号 电解能力(t/h) 外形尺寸 功率(kw) 备注
DT-DJ02A 0.2 1800×1200×2000 4.0 间歇式
DT-DJ05A 0.5 2500×1400×2100 4.5 间歇式
DT-DJ10A 1.0 2900×1800×2200 5.0 间歇式
DT-DJ05B 0.5 3300×1800×2200 5.0 连续式
DT-DJ10B 1.0 4000×2000×2300 5.5 连续式

本机工艺先进，设备紧凑，构思新颖，安装操作方便，处理效果好，适应性广。特别适用于小水量高浓度废水的处理。


解决板结问题有几种办法：
1、采用均匀布水的，缩短水力（体）停留时间，但铁-炭设备进水须选择底进高出，并保持进水的连续性；
2、采用铁-炭床类型的，可选择机械搅拌或空气搅拌，但铁-炭耗料须采用周期投料的方法；
3、选择理电化学氧化想的铁-炭材料，一般可选用含炭量较高的粒经在5.0-30mm，且电化学氧化性较好铸铁，我们在铁-炭设备实际的生产中，基本选用HT18-36、HT20-40这两种材料，即使露天存放时间长，一般也不易板结。


1、建议电解池可用三-四个，减小容量便于调节和添加填料，也不易板结，材料可用不锈钢，制作简单耐久。
2、微电解效果和pH关系很密切，一定要保证进水PH在3左右。COD去除效果正常可达到40-60%。
3、铁刨花可混入铁屑加入，少量不锈钢、铜杂质性质稳定应该不要紧。
4、定时鼓气（不运行时也要适当鼓气防板结），鼓气气压要大，一般不需要放置级配卵石。
5、电解池接触时间应延长至2小时，因为微电解反应很慢。

kede-1 兄，我也知道微电解有很多缺陷，但因为是小化工厂改造项目，受投资资金限制，在比较电解、微电解、催化氧化方法后，发现微电解改造成本最低，而且小试结果也比较好，所以暂定为用微电解。
toto_hb 兄，我们也已考虑到用催化氧化，因为公司没有这方面成熟技术，请了一家合作环保公司作催化氧化报价，结果价格高得离谱，相比之下，微电解低好多。如果价格适合，出于长期运行考虑，我们也想用催化氧化技术。你能不能详细介绍一下催化氧化技术，给个以上水量的初步报价，或发些相关资料给我，十分感谢。
另顺便问一下，你们催化床里的填料是自己做的还是向外购买的？市场上能不能买到？


1、碱法对铁屑除锈可行
2、微电解池容器可选钢制，内壁衬胶
3、应该增加回流，最好增加容器数量

有一小化工废水处理项目，日排放化工废水15吨，COD平均浓度8000mg/L，BC比0.6。
原有工艺：气浮+厌氧水解+接触氧化，出水COD约1000mg/L，无法进一步下降，需对其改造。
做了两个小试：
1、好氧试验，废水稀释2000左右，投加生物菌种（荷兰产），曝气24小时，沉淀，废水CODcr 550mg/L。
2、微电解试验，废水调低PH，置于投入铁碳的锥形瓶中，摇床曝气1.5H，出水调高PH，沉淀，COD约4000mg/L。

因为水量很小，准备对其进行如下改造：
在原调节池中调PH至4，在气浮后增加微电解处理设施（包括微电解曝气池、PH调节池、沉淀池），按处理水量24m3/d，气浮出水COD 6400mg/L设计，出水进入原来厌氧水解池，之后好氧池后续处理。
微电解池设计的主要参数：
1、因为是小水量高浓度废水，暂定将出水的80%回流。算入回流后的水力停留时间1.5H，铁碳床接触时间0.5H。
2、选用生铁屑，化学除锈，与粒径2mm活性碳粒3：1混合，床层高1.5m。
3、底部进水进气，穿孔管布水，长柄滤头布气，上部堰出水，定期3倍进气搅拌床层，定期投加铁碳。
4、出水进中和池调PH至8，斜板沉淀，沉淀负荷取1.5m3/m2.d


请教：
1、碱法对铁屑除锈是否可行？有没有其它比较好的除锈方法?
2、微电解池容器是不是可选钢制？内壁如何防腐较好?
3、考虑成本，不想将容器做得太高（或塔型）。在处理这么高浓度废水时，微电解池的回流会不会有较好作用？有没有其它优化方法？
4、铁碳的消耗速率如何？相对于COD理论计算消耗值，乘以多少系数为宜？
5、该微电解处理设施能否处理掉进水中的40%COD?
6、如运行过程中因故障停止，重运行时出现板结问题，如何解决？在设计时有没有减缓结板问题的措施？
7、市面有一种由铁+碳+粘土烧结而成的多孔微电解填料，不知其实用效果如何？
8、我们公司有自己设备生产制造车间，每日产生大量不同成份铁刨花，是否可用铁刨花替代铁屑用作填料？是不是要严格剔除填料中不钢锈、铜之类杂质？
9、铁碳填料底层需不需要放置级配卵石？



微电解通常在制药、印染、化工等脱色及可生化性不高的废水中常用到，但目前我没有发现有什么专业的书籍上有介绍，如果哪位同行有相关的资料让和我们共享感谢不尽！现就我自己在实践中的一些心得与大家共享，请指教！
铁刨花与碳分别装在麻袋中依次间隔排放离池底500－800的支架上，底部用穿孔管曝气，曝气强度0.05m3/m2.s，进水用酸调节PH值3－4，填充率30%。
各位同行我以上是我做一制药废水实践，我也只是从一家化工厂废水处理厂“偷”来的，不过可惜的是没有看到当初的设计方案，那些操作工对工艺也不太懂，只早机械的操作，所以其中一些设计理念我没法知道，比如停留时间，铁碳的配比，填充率等等，请各同行指教，谢谢了。对了我将调节池作为微电解池用的，那么停留时间约10小时左右。

微电解/内电解原理及存在问题

在难降解工业废水的处理技术中，微电解技术正日益受到重视，并已在工程实际中。废水的铁内电解法的原理非常简单,就是利用铁-碳颗粒之间存在着电位差而形成了无数个细微原电池。这些细微电池是以电位低的铁成为阴极,电位高的碳做阳极,在含有酸性电解质的水溶液中发生电化学反应的。反应的结果是铁受到腐蚀变成二价的铁离子进入溶液。由于铁离子有混凝作用,它与污染物中带微弱负电荷的微粒异性相吸,形成比较稳定的絮凝物(也叫铁泥)而去除。为了增加电位差，促进铁离子的释放,在铁-碳床中加入一定比例铜粉或铅粉。

经微电解后，BOD/COD升高了，那是因为一些难降解的大分子被碳粒所吸附或经铁离子的絮凝而减少。不少人以为微电解可有分解大分子能力,可使难生化降解的物质转化为易生化的物质，并搬出理论依据是“微电解反应中产生的新生态［H］可使部分有机物断链，有机官能团发生变化”。但用甲基澄和酚做试验并没有证实微电解有分解破化大分子结构能力。

如果要让铁碳床有分解有机大分子能力,一般需要加入过氧化氢,利用微电解产生的亚铁离子催化,生成羟基自由基才有可能分解转化有机污染物。同样，反应要在酸性的条件下才能进行。根据工程试验，铁碳床微电解刚开始的效果很理想,特别是处理酸性的有机废水，但运行两个月后，效果急剧下降。一方面，铁泥堵塞，另一方面炭也吸附饱和。反冲洗可减缓铁泥堵塞，但解决不了效果下降问题,往往需要更换填料,而在在实际工程中更换填料工作量很大。

另外，微电解大都是采用固定式的铁碳床工艺， 而铁碳床的板结是一个非常令人头痛的问题。有人称他们的微电解技术可解决板结问题，只要用固定床，板结迟早会发生，爆气也没多大用。

要解决板结必须打破固定床，避免铁泥堵塞。但问题是一旦打破固定床，铁-碳两种颗粒物接触减弱，铁氧化失去的电子难以流向碳，致使H离子在铁颗粒得电子，产生的H2包着铁颗粒，使其难于继续氧化溶解。没有铁的溶解，用微电解预处理废水成为空话。

现在不少环保设计单位开始试用流化床（fluidized bed system)代替固定床（fixed-bed system）的微电解，但流化床铁和炭难以紧密接触，微电池回路差，反应速度慢。因此，如果能解决流化床中铁失去的电子流向的问题，就不必用固定床，板结问题也就不会存在，铁屑补充也方便。

曝气的主要作用：1、防止固体沉淀　2、均匀水质　3、预曝气　4、特殊情况下兼作水解酸化池。
曝气负荷一般是为0.2－0.35m3/m2.min。

这是我找到一点东西

希望大家不吝惜赐教呀，快救命呀！！

怎么没有人支持一下呢？哎，太失望了！

有那位前辈愿意指点一下?

铁碳现在还有什么进展啊？有前辈可以说说吗？